Методические указания по выполнению расчетно-графических заданий

v Направление 080100.62 «Экономика»

· Профиль «Экономика предприятий и организаций»

· Профиль «Бухгалтерский учет, анализ и аудит»

Преподаватель ст. пр. Н.И.Голубева

г. Котлас

Общие положения

По дисциплине «Организация производства» на практических занятиях студенты выполняют расчетно-графические задания (РГЗ) по индивидуальным заданиям в соответствии с методическими указаниями к каждому заданию.

Ø Студенты очной формы обучения выполняют три РГЗ

Ø Студенты заочной формы обучения выполняют только первое РГЗ.

Ø Работы № 1,2 выполняются как с применением компьютерной графики, так и вручную, в тетради в клеточку

Ø Работа №3 выполняется на компьютере на листах формата А4 с титульным листом.

Ø Перечень РГЗ

1.Расчетно-графическое задание №1 «Определение длительности производственного цикла»

2. Расчетно-графическое задание №2 «Построение и расчет параметров сетевых графиков»

3. Расчетно-графическое задание №3 «Расчет мощности механосборочного цеха ССРЗ»

Расчетно-графическое задание №1

Тема: «Определение длительности производственного цикла»,

1.1. Цель работы:Ознакомиться с характеристиками производственного цикла и изучить методы сочетания операций при обработке партии деталей.

Краткое изложение темы

Производственным циклом называется промежуток времени (в часах, сменах, сутках) от момента запуска детали, узла или изделий в производство до момента их полного изготовления. Для производственного цикла существенное значение имеет его структура, т.е. соотношение затрат времени на различные операции и перерывы в процессе производства.

Производственный цикл включает в себя

Ø время на подготовку и выполнение основных технологических операций:

Ø перерывы на естественные процессы (сушка древесины, старение отливов и др.);

Ø операции по контролю и транспортировке;

Ø междусменные и внутрисменные межоперационные перерывы.

Его длительность зависит от ряда факторов:

Ø норм времени на выполнение технологических операций;

Ø размера партии обрабатываемых деталей;

Ø времени выполнения вспомогательных работ;

Ø порядка передачи деталей с операции на операцию;

Ø времени пролеживания изделий между операциями;

Ø времени перерывов в производстве.

Продолжительность производственного цикла сокращают путем совершенствования технологии, применения новой техники и улучшения организации производства, в частности переходом от единичной формы организации производства к партионной.

Под партией подразумевается определенное количество одинаковых предметов (деталей, узлов, изделий), обрабатываемых или собираемых по каждой операции непрерывно, с однократной затратой подготовительно-заключительного времени.

Подготовительно-заключительное время, Т_п.з. – это время, затрачиваемое рабочим на получение работы и ознакомление с технологической картой и чертежом, на свою подготовку и подготовку рабочего места, наладку оборудования и установку инструмента.

При установленной норме Т_п.з., норма времени на изготовление всей партии изделий Т_пар. Определяется из выражения:

Т_пар.=Т_п.з.+Т_шт. n (1.1)

где n – число штук изделий в партии; Т_шт. – штучное время.

Штучное время Т_шт. представляет собой норму затрат рабочего времени на одно изделие (штуку). При выполнении некоторых судоремонтных работ подготовительно-заключительное время Т_п.з. в виде самостоятельной нормы времени не выделяется, а доля его приходящаяся на единицу изделия (штуку) включается в норму штучного времени, которая в этом случае называется нормой штучно-калькуляционного времени t_ш.к.

Календарный период обработки партии деталей (изделий), т.е. операционный цикл Т_оп на одной операции равен:

, (1.2)

где n – размер партии в шт.; t_шк=t_i – полная норма времени на i-ю операцию (штучно-калькуляционная норма времени); C_i – число рабочих мест на i-той операции (фронт работ).

Производственный процесс обработки партии деталей в одном цехе состоит из

Ø технологического процесса обработки их на одном или нескольких рабочих местах

Ø процесса транспортировки и контроля после каждой операции.

Различают три вида сочетаний операций технологического процесса при обработке партии деталей:

Последовательный вид сочетания операций заключается в том, что детали (изделия) передаются на другое рабочее место для выполнения следующей операции только после окончания обработки всей партии на предыдущем рабочем месте. При этом продолжительность цикла технологической обработки всей партии на всех операциях составит:

Т_посп.=n×t (1.3)

где n - числодеталей в партии; t – полная сумма всего календарного времени, затрачиваемого на все операции обработки одной детали, при условии что на каждой из операций C_i =1.

В каждый данный момент в обработке фактически находится только одна деталь, все остальные лежат в ожидании обработки. Этот метод как наиболее простой, широко применяется в единичном производстве.

Параллельный вид сочетания операций заключается в том, что каждая деталь сразу же после окончания ее обработки на одном рабочем месте передается на следующее рабочее место для выполнения следующей операции, независимо от всей партии.

Детали находятся одновременно на всех операциях обработки. В этом случае полностью загружена наиболее продолжительная (ведущая) операция; Менее трудоемкие операции имеют перерывы, величина которых равна разности между продолжительностью самой длительной (ведущей) операции и данной операцией. Сокращение продолжительности перерывов может быть достигнуто установкой дополнительного оборудования для обработки деталей на длительных операциях.

Продолжительность цикла обработки всей партии деталей складывается из

Ø продолжительности обработки одной детали на всех операциях и

Ø продолжительности обработки всех деталей кроме первой, на ведущей (самой длительной) операции:

Т_пор.=t+(n – 1)t_вед (1.4)

где n – число деталей в партии; t_вед. – продолжительность ведущей операции.

Этот метод применяется в поточно-массовом производстве.

Последовательно - параллельный вид сочетания операций заключается в том, что передача деталей от операции к операции совершается параллельно, но с накоплением перед некоторыми операциями такого количества деталей, которое обеспечивало бы бесперебойную работу на каждом рабочем месте. Такое накопление производится при передаче деталей с более продолжительной операции на менее продолжительную.

Продолжительность цикла обработки всей партии деталей определяется по формуле:

(1.5)

где первое слагаемое представляет собой продолжительность цикла при последовательном сочетании операций, а второе – экономию времени, достигаемую за счет частичного совмещения времени выполнения смежных операций.