Организационное проектирование вспомогательных процессов и обслуживающих производств

Организационное проектирование, как функция организации, состоит в разработке таких организационных элементов и отношений в создаваемой (моделируемой) системе, при реализации которых возникшее организационное целое обладало бы свойствами высокой надежности, устойчивости и экономичности.

Как известно, согласно роли в общем процессе изготовления готовой продукции в промышленности выделяют следующие производственные процессы: основные, вспомогательные, обслуживающие и управленческие.

Вспомогательные процессы – это производственные процессы, в результате которых получается продукция, как правило, используемая на самом предприятии, для обеспечения нормального функционирования основных процессов. Примерами таких процессов являются изготовление инструментов, приспособлений, штампов, средств механизации и автоматизации собственного производства, запасных частей для ремонта оборудования, производство на предприятии всех видов энергии (электрической энергии, сжатого воздуха, азота и т.д.).

Обслуживающие производства – это производства, обеспечивающие основные и вспомогательные процессы услугами, необходимыми для их нормального функционирования. Например, транспортировка материальных ценностей, складские операции всех видов, технический контроль качества продукции и др.

Вспомогательные и обслуживающие производственные процессы имеют специфические особенности и связанные с этим разные тенденции развития и совершенствования. Так, многие вспомогательные производственные процессы могут быть переданы специализированным предприятиям, что в большинстве случаев обеспечивает экономически более эффективное производство инструмента, технологической оснастки, запасных частей. С повышением уровня автоматизации вспомогательных процессов обслуживающие процессы постепенно становятся неотъемлемой частью основного производства, играют организующую роль в автоматизированных и особенно в гибких автоматизированных производствах.

Вспомогательные процессы способствуют бесперебойному протеканию основных производственных процессов. Получен­ная посредством их продукция используется на предприятии для обслуживания основного производства.

Обслуживающие процессы призваны создавать условия для успешного выполнения основных и вспомогательных процессов. К ним относятся меж- и внутрицеховые транспортные опера­ции, обслуживание рабочих мест, складские операции, конт­роль качества продукции.

Рациональная организация производственного процесса и всех его частей строится на основе ряда принципов, главны­ми из которых являются:

– дифференциация (разделение производствен­ного процесса на отдельные технологические процессы, опера­ции);

– концентрация и интеграция (решение нескольких производственных задач в едином комплексе);

– специализация (закрепление за одним производственным подразделением выполнения технологически однородных работ);

– параллельность (одновременное выпол­нение отдельных частей производственного процесса);

– пропорциональ­ность (соответствия производитель­ности в единицу времени всех производственных подразде­лений);

– непрерывность (сокращение или сведение к минимуму перерывов в процессе производства);

– ритмичность (обеспечение выпуска в равные промежутки одного и того же количества продукции на всех стадиях и операциях);

– прямоточность (обеспечение кратчайшего пути прохождения предметов труда по всем стадиям производственного процесса);

– автоматич­ность (внедрение автоматизации производ­ственных процессов);

– гибкость (мобильный переход на выпуск но­вой продукции при освоении производства);

– электронизация (использование быстродей­ствующих машин различных классов и совершенствование средств общения человека с ними).

Планирование ремонтов. Календарные сроки ремонта опре­деляют на основании данных журнала учета работы оборудования и материалов об агрегате исходя из фактически отработанных часов за период от последнего ремонта и результатов ежегодного технического осмотра.

В годовой план ремонтов включают осмотры и плановые ре­монты. Месяц, в котором должен проводиться очередной ремонт (осмотр) по плану, определяется путем прибавления к месяцу предыдущего ремонта длительности межремонтного (межосмотрового) периода. Вид очередного ремонта устанавливается по структуре ремонтного цикла в зависимости от видов предыдущих ремонтов, Трудоемкость слесарных и станочных работ определяют путем умножения трудоемкости одной ремонтной единицы по соответ­ствующему виду ремонта на категорию сложности.

Система ППР предусматривает установление норм простоя оборудования в ремонте

Ускорение проведения ремонта достигается:

а) сокращением трудоемкости слесарных работ за счет большей их механизации, применения прогрессивной технологии ремонта, предварительной подготовки сменных деталей и сборочных единиц и расширения их номенклатуры, упрощения конструкции оборудования (сни­жения ремонтной сложности);

б) увеличением числа рабочих в бригаде (расширением фронта работ) или сменности их работы;

в) большей специализацией слесарей-ремонтников, лучшей организацией труда и рабочего места ремонтных бригад и бесперебойным обеспечением их всем необходимым (чертежами, материалами, сменными деталями и др.).

Трудоемкость всех ремонтов в каждом месяце по плану должна быть примерно одинаковой, чтобы не было недостачи или излишка ремонтных рабочих в отдельные месяцы.

На основании годового плана и его фактического выполнения за предыдущие месяцы, а также числа фактически отработанных агрегатом часов с момента последнего ремонта, фактического состояния оборудования, выявленного при проведении осмотра, и обеспеченности ремонта запасными деталями и материалами составляют по каждому цеху месячный план ремонта.

Межосмотровой период не может быть удлинен. Составленный годовой план ремонта оборудования на основа­нии нормативов системы ППР может оказаться невыполнимым из-за перегрузки ремонтных рабочих или рабочих и оборудования в ремонтно-механическом цехе предприятия для выполнения капитальных ремонтов. В этом случае необходимо определить, какое оборудование следует ремонтировать в первом месяце года и для какого оборудования сроки ремонта должны быть пере­несены на следующие месяцы.

В первую очередь, в план капитального ремонта первого месяца года будет вклю­чаться оборудование, имеющее наибольшее превышение факти­чески отработанных станко-часов на начало года по сравнению с нормативными, умноженное на число ремонтных единиц.

Если некоторые единицы оборудования не попадут в результате решения задачи в план первого месяца, то они должны включаться в план второго месяца и так до 12-го месяца включительно. Оборудование, не попавшее в план 12-го месяца, переносится в план следующего года.

Если длительность капитального ремонта превышает один месяц, то данную задачу целесообразнее решать сразу для двух- и трехмесячного периода, а не для каждого месяца отдельно.

Планирование ремонтов в энергетике

Для подготовки и проведения остановочного ремонта необходима следующая документация: ведомость дефектов; сметы; план организации ремонтов (по необходимости); график сетевой (линейный); чертежи, схемы на реконструируемые объекты; технические условия на капитальный ремонт основных объектов.

Составление ремонтного плана энергообъединения включает:

- разработку календарного графика вывода оборудования в ремонт:

- определение планового объема работ по отдельным агрегатам, цехам и электростанции в целом;

- выявление потребности в запасных частях, материалах для ремонта и их стоимости;

- определение необходимого количества и состава рабочих по специальностям и квалификациям;

- расчеты по определению сметной стоимости.

Разработка календарного графика вывода оборудования в ремонт предполагает тщательный анализ балансов мощности в энергообъединении, выявление свободных ресурсов мощности, которые могут быть использованы для обеспечения необходимого уровня эксплуатационного резерва мощности и проведения всех видов ремонта оборудования. От графика вывода в ремонт зависит состав работающего оборудования, его изменение во времени и, следовательно, расход топлива на выполнение заданных графиков электрической и тепловой нагрузки.

Продолжительность капитального ремонта основного оборудования ТЭС весьма значительна, и проводятся они, как правило, весной и летом – в период сезонного спада электрической и тепловой нагрузки. Кратковременные текущие ремонты оборудования проводятся в дни с пониженной нагрузкой (выходные и праздники). По мере роста мощности электрической станции и укрупнения единичной мощности агрегатов длительность простоя в текущем ремонте возрастает. В связи с этим для обеспечения круглогодового проведения текущих ремонтов в энергообъединениях необходим определенный ремонтный резерв мощности.

При формировании календарного графика ремонта основного оборудования в энергообъединении приходиться учитывать ограничения не только по величине суммарной мощности, но и по располагаемым ресурсам рабочей силы. По этим соображениям стараются выводить в ремонт приблизительно равные мощности котлов и турбинных агрегатов; соблюдать одинаковую периодичность капитальных ремонтов для отдельных агрегатов; осуществлять ремонт ТЭЦ с преобладающей отопительной нагрузкой в летний период времени, а ремонт торфяных электростанций – весной. В энергообъединениях с мощными ГЭС стремятся максимально использовать многоводный период для ремонта оборудования ТЭС и АЭС. Крупные наиболее экономичные КЭС выводят в ремонт в период наибольшего снижения электрической нагрузки энергосистемы с целью своевременной подготовки к прохождению осенне-зимнего максимума нагрузки и экономии топлива.

На основе установленных сроков вывода в ремонт основного оборудования на электростанциях планирует сроки и объемы ремонта всего оборудования. Плановый ремонт предусматривает вывод в ремонт оборудования с учетом требований действующих в отрасли норм и нормативов.

Вид ремонта установки (капитальный, текущий, средний) определяется, как правило, видом ремонта основного оборудования, входящего в установку.

Вид ремонта вспомогательного оборудования может отличаться от вида ремонта основного оборудования установки, но выполняется в сроки, определяемые ремонтом основного оборудования.

Продолжительность ремонтного цикла для каждого вида энергетического оборудования и сетей определяется условиями эксплуатации, требованиями к степени безотказности, конструктивными особенностями, ремонтопригодностью, указаниями и инструкциями завода-изготовителя, правилами технической эксплуатации, а также другими факторами.

Величина ремонтного цикла исчисляется не в машино-часах, учет которого сложно организовать, а в календарном времени.

Работы производятся в соответствии с заранее составленным графиком ремонтов, предусматривающим количество и чередование периодических ремонтов на протяжении всего ремонтного цикла.

Слишком малые межремонтные периоды неоправданно увеличивают затраты на ремонт, а слишком большие могут сорвать систему ППР и в ряде случаев заменить её на аварийные ремонты, что может нанести большой ущерб потребителям и энергосистемам. В электрических сетях считается целесообразным трёхлетняя периодичность комплексного ППР подстанций и ЛЭП. Текущие ремонты более часты.

Периодичность ремонтов всех видов энергетического оборудования и длительность ремонтного простоя закрепляются в правилах технической эксплуатации и специальных инструкциях. Все остальные нормативные показатели определяются либо в результате разработки технологического процесса ремонта, либо на основе категорий ремонтосложности оборудования.

Плановые сроки вывода в капитальный и текущий ремонты предусматриваются графиками, разработанными в энергосистеме. График ремонта основного оборудования связан с балансом мощностей системы и должен быть составлен таким образом, чтобы обеспечивалось покрытие годового графика месячных максимумов электрической нагрузки, и сохранялся размер эксплуатационного резерва мощности. От графика вывода в ремонт зависит состав действующего оборудования, изменение его во времени, и, следовательно, расход топлива по энергосистеме.

Сметы на типовую номенклатуру работ составляются в уровне базовых цен (1992 г.). На один тип оборудования составляется одна смета.

К ремонтным работам по сверхтиповой номенклатуре относятся

- работы, выполняемые на основании приказов Минэнерго РФ, РАО «ЕЭС России», приказов по АО-энерго;

- противоаварийных и эксплуатационных циркуляров;

- предписаний органов Государственного надзора;

- предписаний Департамента Генеральной инспекции по эксплуатации электростанций и сетей РАО «ЕЭС России»;

- писем заводов-изготовителей;

- работы по замене износившихся механизмов и вспомогательного оборудования, являющихся неотъемлемыми элементами основного оборудования как инвентарного объекта для начисления амортизации (включая стоимость этих механизмов и оборудования), капитальный ремонт которых нецелесообразен;

- работы по поддержанию в работоспособном состоянии и обеспечению продления эксплуатации основных средств электростанций и сетей, имеющих значительный физический износ и которые в настоящее время полностью с амортизированы;

- работы, выполняемые на основании заключений лаборатории металлов или актов о техническом состоянии оборудования.

Достоинства системы ППР:

1) простота и наглядность определения периодичности и продолжительности различных видов технического обслуживания и ремонта (ТОР);

2) возможность обеспечения высокого уровня надежности при минимизации производственных резервов;

З) возможность долгосрочного планирования ремонтной площадки, материальных, трудовых, финансовых ресурсов.

Недостатки системы ППР:

1) затратная система финансирования;

2) отсутствие гибкости планирования, возможности учета дополнительных условий.

З) отсутствие накопления информации и анализа результатов системы ТОР на уровне энергопредприятий и энергообъединений.

В качестве пути разрешения противоречий системы ППР, предлагается внедрение в практику работы электростанций системы планирования ТОиР, в основу которой положена методика определения назначенного межремонтного ресурса энергооборудования.

Суть стратегии заключается в переходе от планирования на основе жесткой структуры межремонтного цикла ППР к планированию, учитывающему наработку, достигнутую в межремонтный период каждой единицей соответствующего оборудования. Применение такой системы должно обеспечить преемственность с существующей системой, и, в общем случае, позволяет увеличить календарную продолжительность межремонтного цикла, сократить среднегодовые затраты на ТОиР и повысить общую эффективность использования ПФ при сохранении на заданном уровне надежности энергоснабжения.

Одновременно, на последующих стадиях развития этой системы, должны быть созданы экономические условия и предложены технологические решения для внедрения в энергетике средств технической диагностики и идентификации состояния оборудования, позволяющих учесть реальное состояние оборудования и уточнить межремонтный ресурс.

Материально-техническое снабжение (далее МТС) – это процесс, деятельность по обеспечению предприятия материальными ресурсами необходимого качества и комплектности в определённые сроки.

Содержание функций отдела МТС включает три направления:

планирование, организацию, контроль и координацию работы.

Планирование материально-технического обеспечения предприятия является основанием для принятия решения о закупке материальных ресурсов. При органи­зации закупки материальных ресурсов на предприятиях необходи­мо определять потребность в материальных ресурсах по специфи­цированной номенклатуре на плановый период.

Процесс планирования предусматривает следующие эта­пы: исследование рынка сырья и материалов, определение по­требности предприятия по всей номенклатуре потребляемых материалов, составление плана закупок материалов и стоимо­стный анализ заготовительной фирмы.

Изучение рынка сырья и материалов предполагает систематические сбор, обработку, анализ и оценку информации о предложении кон­кретных видов материалов, ассортименте и ценах на сырье, мате­риалы, топливо и полуфабрикаты. При исследовании рынка сырья и материалов предприятие должно дать количественную оценку пред­ложений необходимых ему материальных ресурсов в ассортименте и по предлагаемым ценам. Важное место в изучении этого рынка занимает анализ издержек по доставке материалов. Вырабатывая стратегию снабжения, предприятие сравнивает собственные расходы на производство необходимых деталей с ценой аналогичных деталей у поставщика.

Определение потребности в материальных ресурсах – цен­тральное звено в планировании материально-технического снаб­жения предприятия. Потребность в материальных ресурсах скла­дывается из потребности в ресурсах на основное производство, потребности на создание и поддержание переходящих запасов на конец планового периода и потребности на другие виды хозяйст­венной деятельности, включая и непроизводственную.

При расчете потребности в материальных ресурсах необходимо учитывать наличие средств для их покрытия. Источники покрытия могут быть собственными или заемными. Потребность в матери­альных ресурсах планируется по всей номенклатуре материалов в стоимостном и натуральном выражении. Объемы и сроки поставок материалов на предприятие обусловливаются режимом их произ­водственного потребления, созданием и поддержанием необходи­мого уровня производственных запасов.

Объем требуемых материальных ресурсов складывается из потребности в материалах, необходимых для внедрения новой техники, для изготовления оснастки и инструмента, на эксплуатационные и технологические нужды, на создание необходимого задела незавершенного производства и на образование переходящих запасов. Потребность в материальных ресурсах определяется на основе баланса МТО предпри­ятия с учетом остатков и внутренних источников обеспечения.

Определение потребности в материальных ресурсах можно осуществить тремя методами: детерминированным – на основе планов производства и нормативов расхода; стохастическим – на основе вероятностного прогноза с учетом потребностей за про­шлые периоды; оценочным – на основе опытно-статистической оценки. Выбор метода зависит от особенностей материальных ре­сурсов, условий их потребления и наличия соответствующих дан­ных для проведения необходимых расчетов

Методы прогнозирования потребности в материальных ресур­сах применяются при внедрении новой техники. Эта потребность складывается из потребности в материалах опытных производств, исследовательских лабораторий и технических отделов.

Статистические методы определения потребности в материаль­ных ресурсах основываются на использовании данных о фактиче­ском расходе материальных ресурсов за прошлые периоды с уче­том изменения структуры и объемов производства, а также норм расходов ресурсов, обусловленных использованием новой техники и совершенствованием организации производства.

Потребность в оборудовании (по видам) определяют исходя из производительности оборудования и плана производства продук­ции по видам.

Потребность в энергии (паре) для отопления зданий зависит от объема и тепловой характеристики здания, температуры внутри помещения и снаружи, длительности отопительного периода и разницы между теплосодержанием пара и конденсата.

Потребность в энергии на технологические цели определяется исходя из норм ее расхода на единицу продукции и планируемого объема ее производства в натуральном или денежном выражении.

Определение потребности в электроэнергии на освещение зависит от площади помещения, нормы и количества часов освещения. На этой основе устанавливается необходимое количество светильников соответствующей мощности.

Расход электроэнергии на вентиляцию определяется исходя из мощности вентиляционных установок и количества часов их работы в плановом периоде.

Остатки продукции на начало года (ожидаемые остатки) являются одним из важнейших источников ресурсов, которые могут быть использованы для достижения сбалансированности. Остатки на ко­нец года (переходящие запасы) обеспечивают нормальную работу предприятий и организации в послеплановом периоде. Поскольку на их создание отвлекается часть ресурсов, остатки должны быть ми­нимальными.

Баланс материально-технического обеспечения предприятия включает потребность в материалах на:

• производство продукции (Р_п);

• внедрение новой техники (Р_н.т.);

• ремонтно-эксплуатационные нужды (Р_рэ);

• образование задела незавершенного производства (Р_н.п.);

• образование переходящих запасов (Р_з).

Источниками покрытия этой потребности могут быть:

• ожидаемые остатки на начало планового периода (О_ож);

• материалы в незавершенном производстве на начало пла­нового периода (О_н.п.);

• мобилизация внутренних ресурсов (М_в.н.);

• приобретение и завоз материалов со стороны (З_с).

Таким образом, материальный баланс можно представить в следующем виде:

Р_п + Р_н.т. + Р_рэ + Р_н.п + Р_з = О_ож + О_н.п + М_вн + З_с , (4.8)

Приведенный баланс материально-технического обеспечения служит инструментом управления движением материальных ресурсов на промышленных предприятиях.

Планирование запасов на предприятии предполагает расчет двух показателей: ожидаемых остатков на начало и переходящих запасов на конец планируемого периода. Это касается и производственных и сбытовых запасов.

Норму запаса конкретного материала (З_норм) рекомендуется оп­ределять по формуле:

З_норм = З_тек.ср + З_стр + З_подг , (4.9)

где З_тек.ср – средний текущий запас; З_стр – страховой запас; З_подг – под­готовительный запас.

Эффективное использование запасов достигается правильной ор­ганизацией управления ими. Управление включает разработку науч­но-обоснованных норм запасов, их планирование, учет, анализ, контроль за фактическим состоянием и оперативное регулирование. Главным в системе управления запасами средств производства счита­ется нормирование. Только на основе научно обоснованных норм мож­но качественно анализировать, планировать, контролировать и ре­гулировать запасы с целью достижения их общественно необходимой величины. Нормирование направлено на всемерное ускорение оборачи­ваемости средств, вкладываемых в запасы.

Под нормой запаса следует понимать минимальное количество материальных ресурсов, обеспечивающее непрерывность производства и обращения.

Нормы запаса устанавливаются в различных единицах: натураль­ных, денежных ив днях. Натуральные и денежные единицы характери­зуют абсолютную величину запаса, а запас в днях – относительную.

Нормирование запасов осуществляется различными методами: расчетно-аналитическими, статистическими, математико-статистичес­кими, методами теории вероятностей. Использование того или иного метода зависит от факторов, которые определяют величину запасов.

Определение потребности в средствах производства является наиболее ответственным этапом планирования снабжения. Руководит этой работой отдел МТС. Непосредственные расчеты могут выполняться вычислительным центром предприятия. Потребность в отдельных видах материалов рассчитывается другими подразделениями предприятия.

Определение запасов в планах снабжения оборудования обусловлено характером их использования.

Если оборудование предназначено для замены физически износившегося, а также для нового строительства, то задача органов материально-технического снабжения заключается в том, чтобы, оно было в наличии. Для выполнения такого условия и предотвращения возможных издержек в поставках оборудования в планах снабжения необходимо предусмотреть его изготовление, опережающее по времени установку оборудования и поставку непосредственно на строительную площадку. Время этого опережения и будет нормой запаса в относительном выражении. Абсолютным выражением запаса является стоимость неустановленного оборудования, находящегося на строительной площадке.

Величина запаса оборудования определяется оптимальным временем опережения его поступления по отношению к монтажу. Она скла­дывается из следующих составляющих:

• текущей части запаса, которая определяется несовпадением сроков изготовления и монтажа оборудования; это время зависит от возможности изготовления продукции поставщикам, а также от степени отклонения фактических сроков монтажа оборудования от заплани­рованных;

• страховой части запаса; это время должно гарантировать, сво­евременный монтаж оборудования при нарушении установленных сроков его отгрузки, увеличении времени транспортировки, опережении гра­фиков монтажа и в ряде других непредвиденных случаев;

• подготовительной части запаса, которая включает время для разгрузки оборудования и доставки его к месту монтажа, расконсер­вации и снятия смазки, для комплектования, если отдельные части оборудования поступают от различных поставщиков или требуется доукомплектация инструментом, запасными частями и другими изделиями.

Обеспечение качества продукции на предприятиях определяется целым рядом внутренних факторов: технических, организационных, экономических, социально-психологических. Важное место среди этих факторов занимают организационные факторы, связанные с совершенствованием организации производства и труда и др.

Складское хозяйство является необходимым элементом производства, оно присуще всем отраслям и имеет сложную структуру.

Успешная производственная деятельность промышленных предприятий зависит от повседневного обеспечения их необходимым сырьем, материалами, топливом, инструментами, оборудованием и т. п. Производственно-технической базой снабжения и сбыта является складское хозяйство.

Главной задачей материальных сладов является концентрация и временное хранение материальных ценностей с целью полного и ритмичного обеспечения предприятий и организацией необходимыми материальными, ресурсами в соответствии с планами материально-технического снабжения.

Обычно склады оснащаются стеллажами, которые размещаются таким образом, чтобы эффективно использовать всю их кубатуру. Материалы хранятся в стандартной таре, которая удобно размещается на стеллажах и легко перевозится с помощью транспортеров и штабелеукладчиков. Размеры складов варьируются в широком диапазоне: от небольших помещений до складов-гигантов. Различают склады и по высоте укладки грузов.

При размещении складов на территории предприятия необходимо руководствоваться следующим.

Склады готовой продукции и помещения экспедиции следует размещать вблизи корпусов окончательной сборки и испытательных станций, а прицеховые склады – в зданиях цехов-потребителей в непосредственной близости к этим цехам.

Складские помещения общезаводского назначения рекомендуется размещать на окраине территории предприятия или в районе железнодорожных путей, за исключением центральных материальных складов, складов оборудования и складов моделей, которые могут быть расположены в зоне основной застройки, вблизи обслуживаемых ими объектов.

Участки для хранения грузов, горючих и легковоспламеняющихся жидкостей должны быть выделены в самостоятельную зону.

Автомобильные дороги должны обеспечивать свободный доступ ко всем складским помещениям.

Для четкой организации работы складов необходимо своевременно и правильно планировать завоз материалов. Планы завоза составляются заготовительными группами (отделами) по видам материалов и отдельным складам. Наличие таких планов дает возможность заблаговременно подготовиться к приемке: уточнить время разгрузки, выделить рабочих, механизмы и оборудование, подобрать необходимую документацию.

Главнейшими из операций являются количественная и качественная приемка материальных ценностей. Они связаны между собой. Проверка количества поступившего материала, должна предшествовать проверке качества.

При определении условий хранения материалов следует учитывать длительность хранения его на окладе. В зависимости от продолжительности хранения материалов на складе различают долгосрочное и краткосрочное хранение.

Многие отпускаемые со складов материалы должны быть предварительно подготовлены к производственному потреблению, например, металлы должны быть раскроены или разрезаны, сыпучие материалы – расфасованы, изделия смежных производств – скомплектованы. Для этой цели на складах целесообразно создавать заготовительные отделения, оборудованные ленточными и циркулярными пилами, расфасовочными и другими механизмами.

Операции, связанные с отпуском материалов и изделий потребителям, являются завершающими в работе складов промышленных предприятий. Эти операции включают отборку материалов, комплектование, подготовку их к отпуску и отпуск потребителям.

Транспортное хозяйство предприятий − комплекс технических средств промышленного предприятия, предназначенных для перевозки материалов, полуфабрикатов, готовой продукции, отходов и других грузов на территории предприятия и на его подъездных путях.

Задачи транспортного хозяйства:

– наиболее быстрое перемещение предметов труда, топлива и готовой продукции в соответствии с требованиями производственного процесса;

– эффективное использование транспортных средств;

– механизация транспортных и погрузочно-разгрузочных операций;

– снижение себестоимости транспортных операций;

– обеспечение строгой согласованности технологических и транспортных операций;

– поддержание транспортных средств в работоспособном состоянии.

Суммарное количество грузов, перемещаемых на предприятии за определенный период, представляет собой грузооборот, а количество грузов, перемещаемых за определенный период времени между отдельными погрузочно-разгрузочными пунктами - грузопоток.

Факторы, влияющие на выбор вида транспорта:

1) производственная мощность предприятия и объем грузооборота;

2) характер грузов (жидкий, сыпучий, штучный);

3) длина и направление пути;

4) устойчивость грузопотока;

5) экономические факторы (капитальные затраты, затраты на перевозку).

Количество транспортных средств (К_т.с) зависит:

– от суточного объема грузооборота;

– затрат времени на один рейс;

– числа часов работы транспорта в сутки;

– грузоподъемности транспортного средства;

– коэффициента использования грузоподъемности;

– коэффициента задержек транспорта в пути;\

– системы маршрутных перевозок.

Система управления качеством — это особая организация в производственной системе. Основным в этой организации является документированность всех процессов, имеющих отношение к производству продукции, начиная с закупки материалов и заканчивая доставкой потребителю готовой продукции. Во многих случаях это приводит к кардинальным изменениям в технике, технологии и организации производства на предприятии. Качество – это система, и этой системой надо управлять.

Современные системы управления качеством на предприятии создаются в соответствии с требованиями стандартов ИСО серии 9000:2000, представляющих собой целый комплекс документов: методические материалы, руководства по использованию стандартов.

В системе менеджмента качества в стандартах ГОСТ ИСО серии 9000 — 2001 определенное место отводится контролю, под которым понимается процедура оценивания соответствия путем наблюдений и суждений, сопровождаемых соответствующими измерениями.

На энергетических предприятиях выделяют цехи и вспомогательного основного производства.

К вспомогательному производству, назначением и результатом которого являются работы по обслуживанию основного производства (транспорт сырья, ремонт и испытания оборудования, измерения, анализы и т.п.) относят:

К вспомогательным цехам на энергетических предприятиях относят цех тепловой автоматики и измерений, механический цех (мастерские), ремонтно-строительный цех. Цех тепловой автоматики измерений осуществляет автоматический контроль и регистрацию параметров работы основного оборудования.

В результате проведения реформирования энергетики произошло выделение энергоремонта в самостоятель­ный бизнес.

Таким образом, говорить о вспомогательных и обслуживающих производств в энергетике неправомерно.