Состав и количество оборудования

Основной системы

Расчёт потребного количества оборудования может производиться в зависимости от метода определения станкоёмкости двумя способами: точно и укрупнённо. Точный способ требует разработки технологического процесса механической обработки деталей и нормирования его операций. При этом расчётное число станков для непоточного производства определяют по каждому типоразмеру по формуле

, (3.15)

где Т_шт-к – суммарная станкоёмкость обработки годового выпуска деталей на станках данного типоразмера в станко-часах;

Ф_д.об – действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч.

, (3.16)

где Т_шт.кi – штучно-калькуляционное время выполнения операции 1, 2, …, n деталей на станках данного типа, мин; Д₁ – число деталей, проходящих данную операцию; n – количество типоразмеров деталей, обрабатываемых на данной операции (станке).

Расчётное число станков округляют до целого большего и определяют принятое число единиц данного вида оборудования – С_п. Отношение С_р/C_п = K_з называют коэффициентом загрузки, значения его приведены в табл. 3.8.

Количество оборудования в составе поточной линии рассчитывают по каждой операции по формуле

, (3.17)

где t_шт – штучное время обработки детали на i-й операции, мин; τ – такт выпуска детали, мин.

Такт выпуска однопредметной поточной линии находят из выражения

(3.18)

Для многопредметной линии при обработке деталей с одинаковой станкоёмкостью:

, (3.19)

где – годовые объёмы выпуска деталей, обрабатываемых на линия;

η – коэффициент, учитывающий потери времени на переналадку оборудования линия при переходе на обработку детали другого типа η = 0,85...0,95.

Таблица 3.8

Допустимые значения коэффициентов загрузки оборудования

Если же на многопредметной поточной линии изготавливаются детали с различными станкоёмкостями (что встречается часто), такт линии определяется по формуле

, (3.20)

где K₁– коэффициент, учитывающий отношение станкоёмкости детали Б к детали А, ; K₂– коэффициент отношения станкоёмкости детали В к детали А и т.д. Определение такта в этом случае удобно вести в табличной форме, пример которой представлен ниже.

Далее по каждой операции рассчитывают коэффициенты загрузки, значения которых не должны превышать приведённых в табл. 3.8.

При укрупнённом методе потребное количество основного оборудования определяется целиком по цеху по формуле

, (3.21)

где T_пр – проектная станкоёмкость, найденная укрупнённым методом (по удельной станкоёмкости), ст.-ч;

K_{з ср}. – средний по цеху коэффициент загрузки станков, рекомендуемые значения которого приведены в табл. 3.9.

Имея общее количество станков основной системы, их разбивают на группы и типы, пользуясь процентным соотношением, примеры которого приведены в [2]. В качестве примера в табл. 3.9 дана разбивка оборудования по типам для автомобилестроения.

Таблица 3.9

Коэффициент загрузки оборудования

Таблица 3.10

Процентное соотношение отдельных типов металлорежущего оборудования по проектам механических цехов малолитражных автомобилей

Продолжение табл. 3.10

Помимо основных станков в состав технологического оборудования механического цеха входит дополнительное оборудование, например, прессы для напрессовки обрабатываемых деталей на оправки, установки для удаления заусенцев, оборудование для закалки с нагревом ТВЧ, контрольные стенды и др. Их количество составляет 5…30% от количества основного технологического оборудования. Таким образом, общее число станков в цехе принимают равным

С = (1,05...1,3) С_пр . (3.22)

По итогам расчёта количества оборудования составляют заявочную ведомость по определённой форме [5], в которой указываются модели, габаритные размеры, мощность, балансовая стоимость, масса и количество по каждому станку. Эти данные используют для разработки энергетической, строительной и других частей проекта. На специальные станки, автоматические линии составляют технические задания для их проектирования и изготовления. Для характеристики качества выполненного проекта производственных участков и цехов принимают среднее значение загрузки оборудования, рекомендуемые значения которого приведены в табл. 3.9.

3.7. Разработка схем плана расположения