Логистическое обеспечение процессов

Управления и производства

Логистическая система управления

Компанией «Тойота»

Традиционные системы управления производством требуют значительных денежных ресурсов для того, чтобы поддерживать необходимые запасы материалов. Когда японская автомобильная компания «Тойота» перестраивалась после Второй мировой войны, ей остро не хватало оборотных средств, и предприятие не могло позволить себе использовать «традиционную логистическую концепцию». Руководство компании решило узнать, что происходит в мире, и задалось вопросом: «Какая отрасль лучше всего использует свои запасы?» Ответ был следующий: супермаркеты.

В настоящее время типичный супермаркет оборачивает свои запасы более 50 раз в год. Обычная производственная компания, которая использует «выталкивающую» логистическую систему управления, оборачивает свои запасы от одного до десяти раз в год. Используя «вытягивающую (тянущую)» (см. рис. 1.5) логистическую систему и другие принципы «бережливого производства», «Тойота» достигла немыслимого для производственного предприятия показателя: 50…70 оборотов производственных запасов в год. Принципиальная схема метода восполнения ячеек «супермаркет» приведена на рис. 4.1.

Запрос на изготовление Запрос на поставку

Участок 1

Поставщик

Участок 2

Потребитель

Рис. 4.1. Метод восполнения ячеек «супермаркета»

Схема действует следующим образом.

1. Процесс-потребитель забирает исходные материалы из ячеек «супермаркета» тогда, когда ему это нужно.

2. Для каждого изготавливаемого изделия (заказа) рассчитывается «точка восполнения» исходных материалов.

3. Как только суммарное количество материалов в ячейках «супермаркета» и исполняемых заказах становится ниже «точки восполнения», процессу-поставщику посылается новый заказ на их поставку. В качестве такого заказа может выступать пустой контейнер, карточка канбан, световой сигнал, пустая ячейка «супермаркета» и т. п. (Оформлять заказ на бумаге не обязательно – подойдет даже простой вариант: «Если видишь пустое место, то заполни его».)

4. Для каждого восполняемого материала рассчитывается объем соответствующей партии. Количество изделий во всех новых заказах равно объему восполняемых материалов.

5. Процесс-поставщик исполняет заказ на восполнение материалов.

6. Заказанные материалы физически помещаются в соответствующие ячейки «супермаркета».

Заметим, что в данном случае формальное производственное расписание работ имеется только у процесса-потребителя. План работ для процесса-поставщика формируется автоматически в реальном масштабе времени самой «вытягивающей» логистической системой. Это очень важный аспект «вытягивающей» системы управления производством: «Неважно, сколько процессов управляется „вытягивающей“ системой, главное, что в ней будет только одна точка планирования».

Единственная точка планирования выпуска готовой продукции – это один производственный участок, для которого в «вытягивающей» логистической системе происходит расчет основного расписания, определяющего работу всего производства в целом. Работа других участков, включенных в технологическую цепочку, автоматически планируется самой «вытягивающей» системой. На величину точки восполнения, ее объем и общий потенциальный производственный запас материалов по каждому изделию в системе влияют следующие переменные:

– усредненный спрос за период времени;

– время выполнения заказа от того момента, когда затребованное для восполнения материалы поступают в ячейки «супермаркета»;

– размер партии восполняемых материалов;

– время, в течение которого процесс-потребитель сможет получить требуемые материалы из ячеек «супермаркета».

Увеличение любой из этих переменных неминуемо вызовет увеличение общего потенциального объема производственных запасов. Фактическая средняя величина запасов в ячейках «супермаркета»
в хорошо спроектированной системе большую часть времени будет составлять 10…15 % от их общего потенциального объема, продиктованного планом выпуска готовой продукции. Для того чтобы связать в «вытягивающей» системе управления несколько производственных участков, следует использовать несколько «супермаркетов».

Каждый из трех «супермаркетов» в этом примере независим от остальных и функционирует так же, как «супермаркет» из примера, показанного на рис. 4.2. Единственной точкой, где составляется производственное расписание, в этой системе будет участок 4.

Участок 1

Участок 2

Участок 3

Участок 4

Заказ клиента

Конечный

потребитель

Рис. 4.2. Структура метода восполнения ячеек «супермаркета»

Проще всего определить это место таким образом: единственной точкой планирования производства в этой «вытягивающей» логистической системе будет процесс, который изымает продукцию из последнего (по технологии производства продукции) «супермаркета». Следует отметить, что метод восполнения «супермаркета» хорошо применим лишь в тех случаях, когда участок-потребитель имеет возможность выбирать из множества различных вариантов полуфабрикатов, расположенных в ячейках. В других ситуациях этот метод обычно бывает менее предпочтительным.

Когда нет необходимости предоставлять участку-потребителю возможность выбора, лучше использовать не «супермаркет», а очередь FIFO (от англ. first-in-first-out – «Первым пришел, первым вышел», т. е. очередность в порядке поступления).