Согласование производительности пропускной способности машин в линии розлива

Чтобы обеспечить оптимальную разгрузку линии, машины должны иметь различную производительность.

Основными машинами в линии являются автоматы для розлива и укупоривания. Их оптимальная производительность обеспечивается бесперебойной подачей и отводом разливаемого продукта. Это означает, что для обеспечения подачи и отвода бутылок или банок даже после кратковременных остановок механизмы перед ними и после них должны работать с более высокой производительностью. Для этого необходимо учитывать следующие соотношения производительности машин линии розлива (диаграмма проф. Берга), в процентах от производительности разливочного автомата:

Разборщик, пакетов-поддонов	135 - 140%
Выемщик бутылок	120 - 125%
Бутылкомоечная машина	110 - 115%
Инспекционная машина	110 - 115%
Блок розлива	100%
Этикетировочный автомат	110 - 120%
Укладчик бутылок	120 - 125%
Спорщик пакетов-поддонов	135 - 140%

Это не означает, что. например, разборщик пакетов-поддонов постоянно должен давать 135-140%производительности блока розлива (что очень скоро привело бы к затору), это означает лишь то, что он должен быть рассчитан на такую производительность, чтобы в случае необходимости иметь возможность заполнять конвейеры-накопители.

Для бесперебойной работы линии розлива необходимо предусмотреть наличие между машинами (особенно перед блоком розлива и укупоривания) многоручьевых буферных участков (накопителей бутылок) с примыкающим к ним участком разделения бутылокна отдельные ручьи. При кратковременных сбоях это дает возможность бесперебойно работать следующей машине. Разделение бутылок осуществляется, прежде всего путем свободного, без сдавливании, их выстраивания на конвейере.

Накопители работают со степенью накопления примерно в 50%. так что при кратковременных сбоях они позволяют не останавливать работу предыдущей и следующей машин.

Степень наполнения этих буферных участков (накопителей) может быть использована для автоматического регулирования производительности отдельных машин в линии.

В ходе процессов движения бутылок следует сделать так, чтобы они не вращались и чтобы взаимное трение было как можно меньше, так как это ведет к скаффингу- образованию колец механического износа.

Два интересных примера комплексных линий розлива представлены на рисунках 5.112 и 5.113.

К линии розлива относятся склад тары и склад готовой продукции. Склад тары должен иметь достаточные размеры для обеспечения беспроблемной выдачи на линию соответствующей тары (ящиков с одинаковым логотипом, бутылок одного типа и т. п.).

К складу готовой продукции предъявляются дополнительно следующие требования:

· загруженные поддоны должны храниться в защищенном от мороза в месте рассортированными по сортам продукта;

· на складе может храниться 2-3х дневный запас продукции (в зависимости от потребностей);

· раньше поступившие поддоны должны отгружаться в первую очередь (принцип «first in first out»);

· имеющееся помещение должно использоваться оптимальным образом (штабелирование пакетов-поддонов одни на другой).

Перемещение и штабелирование поддонов осуществляется при помощи вилочных автопогрузчиков. Как правило, склады поддонов бывают блочного типа. Поскольку вилочным автопогрузчикам требуется для маневров определенное пространство, то имеющаяся в распоряжении площадь склада может быть использована под блоки штабелей (сложенные штабелями поддоны) только на 50-60%. Чтобы лучше использовать имеющиеся площади, прибегают и к другим формам складирования (например, к высоким стеллажам, которые также позволяют реализовать принцип «first in first out»).

Стандарты DIN и другие рекомендации

Относительно монтажа и ввода в эксплуатацию линий розлива действуют целый ряд стандартов, имеются практические наработки, рекомендации и результаты исследований, (В немецком оригинале приводится перечень нормативов ФРГ - Прим. ред.)

Соблюдение нормативных актов и правил обязательно и для других цехов и подразделений пивоваренных и солодовенных предприятий!

Потери пива

Из 100гл пивного сусла получается, естественно, не 100 гл пива, а несколько меньше.

Под потерями по жидкой фазе подразумевается разность между объемом горячего охмеленного сусла и полученным товарным пивом. Потери исчисляются в процентах, это важный внутрипроизводственный показатель, по которому можно судить, хорошо или плохо работало предприятие.

Точно проследить объем варки от варочного цеха до розлива в бутылки или кеги невозможно, так как вследствие повторяющихся в процессе производства смешиваний объем отдельных варок уже невозможно выделить.

Поэтому потери определяются в пределах некоторого отрезка времени (обычно это месяц) по сортам нива. На современных предприятиях необходимые данные можно учесть и в любой момент получить с помощью ЭВМ. В этом случае расчет производится ежедневно по сортам. Основной принцип, однако, остается тем же, что и в приводимом ниже примере, в котором использовался помесячный учет.

На конкретномпивоваренном предприятии показатели за месяц фиксируются в отчетах варочного цеха раздельно по сортам. На крупных пивоваренных компаниях производится расчёт (разумеется, на компьютере), описанный ниже.

Для лучшего понимания необходимо привести некоторые дополнительные соображения, касающиеся расчета объема товарного пива.