Технологические расчеты материального баланса производства изделия

При определении суточной и часовой переработки сырья и полуфабрикатов необходимо принять на основании норм технологического проектирования режим работы цеха, который характеризуется числом рабочих дней в году, количеством смен в сутки и количеством часов работы в смену.

При выборе режима работы цеха следует учитывать характер работы основного технологического оборудования (возможность его остановки в течение смены, суток, недели или необходимость его непрерывной работы в течение года), а также резерв времени для текущего и планово-предупредительного ремонта оборудования.

Необходимо определить количество материалов, подлежащих переработке на каждом переделе производства в течение года, суток, часа для выполнения годовой программы. Материальный баланс (табл. ) составляют для всего ассортимента изделий по всем переделам производства – от склада готовых изделий до склада сырья.

Необходимо задаться значениями основных технологических нормативов данного производства – состава массы, влажности материалов и их изменения на всех стадиях производства, потерь при прокаливании исходных материалов и масс, отходов при механической обработке полуфабрикатов, потерь от брака (возвратных и безвозвратных) и от распыления материалов на всех стадиях производства. Значения всех указанных нормативов выбирают на основании соответствующих «Норм технологического проектирования» предприятий данной отрасли промышленности и норм потерь.

Исходя из заданной годовой производительности, рассчитывается материальный баланс по всем стадиям производства в следующем порядке:

· выход годных изделий;

· общий выход продукции из обжига;

· количество полуфабриката, поступающего в обжиг, в сушку;

· количество полуфабриката, сформованного на прессах;

· количество потребляемой массы исходных сырьевых материалов.

Количество материалов при переходе от последующей стадии производства к предыдущей, как правило, определяют по следующим формулам:

,

где Q_пред , Q_пос – массовое количество материала на предыдущей и последующей стадиях производства соответственно; – отходы при обработке или потери (удаление влаги, брак, распыление и т.д.), %.

В тех случаях, когда наряду с безвозвратными потерями, имеются возвратные потери, в расчетах соответствующих стадий технологического процесса рассчитывают возврат материалов в производство и указывают, где осуществляется возврат.

Исходные данные для расчета

А – годовой выпуск продукции;

масса одного изделия или единицы изделий;

потери (норматив) на каждом технологическом переделе указывается в процентах:

а – потери годной продукции на складе (бой);

в – брак продукции при обжиге;

с – П.П.П. (потери при прокаливании массы);

d – остаточная влажность полуфабриката после сушки;

e – брак продукции при сушке;

g – влажность массы;

k – брак при формовке;

q – безвозвратные потери компонента 1 после помола и

транспортировки;

u – потери сырья на складе;

p – потери при обезвоживании шликера;

ш – влажность шликера;

n – потери шликера при подготовке и транспортировке;

h – возвращаемый брак при обезвоживании шликера;

f – процент брака сушки и формовки возвращаемого в производство.

№ п/п	Статьи и стадии переработки	Норматив, %	Расчет на годовой выпуск, т	Расход, т
сутки	час
	Годная продукция		А	А/250	А/(250×24)
	Продукция на складе с учетом потерь при складировании и отгрузки		202,020	0,808	0,333
	Брак от потерь на складе		2,02	0,008	0,0003
	Продукция с учетом брака при обжиге		2,083	0,008	0,0003
					0,00001
	Брак при обжиге		0,063	0,0003
	Продукция с учетом П.П.П. массы		2,239	0,0089	0,00037
	П.П.П. (потери при прокаливании)		0,156	0,0006	0,00003
	Полуфабрикат с учетом остаточной влаги		2,285	0,0091	0,00038
	Остаточная влага после сушки		0,0457	0,00018	0,000008
	Полуфабрикат с учетом брака при сушке		2,331	0,0093	0,00039
	Брак при сушке		0,0463	0,00019	0,000008
	Сформованные изделия с учетом влажности массы		2,892	0,01156	0,00048
	Влага удаляемая из изделий при сушке		0,561	0,00224	0,00009
	Сформованные изделия с учетом брака при формовании		2,892	0,01193	0,00049
	Брак при формовании:		0,0894	0,00036	0,00001
а) возвратный 95%		0,08493	0,00034	0,00001
б) безвозвратный 5%		0,0045	0,00002	0,0000007
	Масса, необходимая для формования изделий		2,897	0,01158	0,00048
	Абсолютно сухая масса		2,288	0,00915	0,000381
	Содержание влаги в приготовленной массе		0,608	0,0024	0,0001
	Масса с учетом потерь при обезвоживании		3,667	0,0147	0,00061
	Шликер, необходимый для получения формовочной массы (шихты)		5,806	0,0232	0,00097
	Влага, удаляемая при частичном обезвоживании шликера		2,139	0,0085	0,00035
	Шликер с учетом потерь при подготовке и транспортировке		5,924	0,02369	0,00098
	Количество исходного сырья в шликере в расчете на сухое вещество		3,5544	0,0142	0,000592
	Необходимое количество исходного сырья с учетом возвращенного брака сушки и формовки

Вывод

В ходе проведения работы был исследован фаянсовый шликер. Подобран оптимальный электролит (жидкое стекло) для наилучшего качества отливки изделия. Составлена технологическая схема производства изделия. Проведен расчет материального баланса производства