Выбор и обоснование типа производства

Тип производства – это классификация производства характеризующая широту номенклатуры выпускаемой продукции, регулярность, стабильность, объем выпуска продукции.

Одной из основных характеристик типа производства является коэффициент специализации, показывающий среднее число операций, закрепленных за одним рабочим местом. Различные типы производства характеризуются следующими коэффициентами специализации (серийности) К_с: массовое - К_с≤ 1; крупносерийное – К_с=2÷10; среднесерийное – К_с= 10÷20; мелкосерийное – К_с = 20÷40; единичное – К_с> 40.

В поточном производстве коэффициент специализации рассчитывается по формуле:

К_с = Выбор и обоснование типа производства - student2.ru , (2.3)

где r - такт поточной линии, мин/шт.;

t_шт.ср. - значение нормы штучного времени на операцию, мин/шт.

Проведя расчет, определить тип производства и дать ему характеристику.

t_шт.ср.=(0,8+0,81+0,9+0,7+4,0)/5=1,4 мин

К_с =0,83/1,4=0,59

Так как коэффициент специализации равен 0,59 принимаем массовый тип производства. Особенностью массового производства является изготовление однотипной продукции в больших объемах в течение длительного времени. Важнейшей особенностью массового производства является ограничение номенклатуры выпускаемых изделий. Завод или цех выпускают одно-два наименования изделий. Это создает экономическую целесообразность широкого применения в конструкциях изделий унифицированных и взаимозаменяемых элементов. Для изделий характерна высокая стандартизация и унификация их узлов и деталей. Массовое производство характеризуется высокой степенью комплексной механизации и автоматизации технологических процессов. Массовый тип производства типичен для автомобильных заводов, заводов сельскохозяйственных машин, предприятий обувной промышленности и др. Дифференцированный технологический процесс позволяет узко специализировать рабочие места посредством закрепления за каждым из них ограниченного числа деталеопераций. Для массового производства характерна линейная или поточная планировка, где каждое выпускаемое изделие фактически проходит одни и те же операции обработки.

Расчет потребного количества рабочих мест и выбор типа поточной

Линии

В поточном производстве потребное количество рабочих мест (оборудования) определяется по каждой технологической операции.

Первоначально определяется расчетное число рабочих мест:

РМ_i= t_шт_i_/r , (2.4)

где t_шт_i – норма штучного времени на i-тую операцию, мин.;

r – такт поточной линии, мин.

Расчетное число рабочих мест, как правило, получается дробным, поэтому по каждой операции устанавливается принятое число рабочих мест (РМ _пр_i).

Коэффициент загрузки рабочих мест определяется по каждой технологической операции по формуле:

К_зРМ= РМ_р_i/ РМ _пр_i , (2.5)

где РМ_р_i– расчетное число рабочих мест;

РМ_пр_i – принятое число рабочих мест.

Результаты расчетов сводятся в таблицу 2.1

Таблица 2.1 – Расчет количества рабочих мест и степени их загрузки

№ операции	Вид операции	t_шт, мин.	r, мин/шт	РМ_р	РМ _пр	К_зРМ
	Фрезерно-центровальная	0,8	0,83	0,96		0,96
	Токарно-копировальная	0,81	0,83	0,98		0,98
	Протяжная	0,9	0,83	1,08		0,54
	Агрегатная	0,7	0,83	0,84		0,84
	Фрезерная	4,0	0,83	4,82		0,96
Итого:						Х

Выбор вида поточной линии производится посредством проверки соблюдения следующего условия:

РМ_пр_i • r - t_шт_i ≈ 0 (2.6)

Если данное условия соблюдаются на всех операциях (отклонение не превышает 8 – 10%), то необходимо выбрать непрерывно-поточную линию, в противном случае - прерывно-поточную линию.

На основании данных таблицы 2.1 составляется сводная ведомость потребного оборудования на линии, технико-экономическая характеристика которой представляется в таблице 2.2

Таблица 2.2 - Технико-экономическая характеристика оборудования по обработке детали

Тип станка	Габаритные размеры, мм	Принятое число оборудования, ед. на участке	Мощность М, кВт	Стоимость оборудования Ц_об, Тыс. руб.	Балансовая стоимость оборудования с учетом установки С_об, руб.
Одного станка	Всех станков, гр.3 ּ гр. 4	Одного станка	Всех станков, гр.3 ּ гр. 6

Фрезерный центровальный полуавтомат НР-76М	2665х4700		14,0	14,0	10,16	10,16	11,18
Токарно-копировальный полуавтомат 1Н713	2800х1480		22,4	22,4	10,08	10,08	11,09
Вертекально-протяжной 7Б64	3250х2250		18,0	36,0	7,58	15,16	16,68
Агрегатно-горезонтально-сверлильный 16 шпильдельный станок 9А277	2800х1480		18,0	18,0	8,80	8,80	9,68
Шлицефрезерный полуавтомат 5350	2665х4700		14,0		10,16	50,8	55,88
Итого:	х		Х	160,4	х		104,51

Примечание. Балансовая стоимость оборудования с учетом доставки и монтажа выше его прейскурантной стоимости на 10-17%.

РМ₁₌0,8/0,83=0,96≈1

РМ₂=0,81/0,83=0,98≈1

РМ₃=0,9/0,83=1,08≈2

РМ₄=0,7/0,83=0,84≈1

РМ₅=4,0/0,83=4,82≈5

К_{зРМ 1} =0,96/1=0,96

К_{зРМ 2} =0,98/1=0,98

К_зРМ3=1,08/2=0,54

К_{зРМ 4} =0,84/1=0,84

К_зРМ5=4,82/5=0,96

1·0,83-0,8=0,03≈ 0

1·0,83-0,81=0,02≈ 0

2·0,83-0,9=0,76≈ 0

1·0,83-0,7=0,13≈ 0

5·0,83-4,0=0,15≈ 0

Так как данное условие не соблюдается на всех операциях, то выбираем прерывно-поточную линию.

2.4 Стандарт-план работы поточной линии

Стандарт-план строится в форме таблицы (таб.2.3), в которую заносят все операции технологического процесса и нормы времени их выполнения. Затем проставляют такт потока, число рабочих мест по каждой операции; строят график работы оборудования по каждой операции в соответствии с его загрузкой.

Таблица 2.3 - Стандарт-план работы однопредметной поточной линии.

№ операции

Операция

Норма времени (t_шт) мин

Такт (r) мин/шт.

Число рабочих мест

№ рабочего места

Загрузка рабочих мест

Число рабочих на операции

Обозначения рабочих

Порядок обслуживания рабочих мест

График работы оборудования и перехода рабочих за период 240 мин.