Руководство на капитальный ремонт оборудования
Руководство на капитальный ремонт оборудования
Подготовительные мероприятия к проведению капитального ремонта
Капитальный ремонт-это плановый ремонт выполняемый в целью восстановления исправности и гарантированного обеспечения работоспособности оборудования в течение установленного нормативами количества часов работы до следующего капитального ремонта. Планирование ремонта начинается с составления годового графика единого для всех цехов и хозяйств предприятия.Эта работа проводится перед началом нового, планируемого года.
Подготовка оборудования в ремонт:
1) основанием для остановки оборудования на ремонт служит месячный (годовой) график ремонта.
2) на подготовку и остановку на капитальный ремонт сложного оборудования, выполняемого ремонтной бригадой, издается приказ по предприятию, в котором указываются:
- сроки подготовки и ремонта; ответственные за безопасность работы;
Изм. |
Лист |
№ докум. |
Подпись |
Дата |
Лист |
КП.151031.03.ПЗ |
- ремонта;
- ответственные за качество и выполнение ремонта в установленные сроки.
3) подготовка и остановка остального основного оборудования осуществляется по распоряжению руководителя подразделения, в котором указывается лицо, ответственное за остановку и подготовку оборудования к ремонту.
Изм. |
Лист |
№ докум. |
Подпись |
Дата |
Лист |
КП.151031.03.ПЗ |
4) вывод в ремонт неосновного оборудования производится на основании распоряжения механика подразделения, предварительно согласованного с руководителем подразделения.
5) вывод оборудования в ремонт и все ремонтные работы должны проводиться в полном соответствии с требованиями инструкций и правил, действующих на предприятии, в частности:
-по охране труда, промышленной и пожарной безопасности;
-по организации и ведению работ в газоопасных местах и порядку оформления разрешений на право выполнения этих работ на предприятии;
-о порядке проведения огневых работ.
6) оборудование останавливают на ремонт в соответствии с действующей инструкцией по эксплуатации (пуску, обслуживанию и остановке) этого оборудования.
7) при подготовке оборудования к ремонту необходимо выполнить следующие работы:
-отключить электроэнергию, снять напряжение на сборках и щитах, отсоединить ремонтируемое оборудование от всех подходящих к объекту и отходящих от него коммуникаций с помощью заглушек;
-освободить оборудование и коммуникации от грязи и шлама, ядовитых и горючих газов и продуктов (промыть, пропарить, продуть и проветрить);
-очистить приямки, каналы, лотки, промыть канализационные трубопроводы, очистить оборудование от осадка, накипи и твердых отложений;
-проверить содержание инертных, горючих, ядовитых газов и кисло – рода в ремонтируемом оборудовании, коммуникациях, колодцах и приямках;
-подготовить места для установки заглушек и установить их. Подготовка оборудования к ремонту проводится эксплуатационным персоналом подразделения.
Изм. |
Лист |
№ докум. |
Подпись |
Дата |
Лист |
КП.151031.03.ПЗ |
Дефектовка деталей и узлов
Дефектовка - ревизия технического состояния отдельных узлов и агрегатов, с целью определения перечня деталей, которые необходимо заменить для восстановления исправного состояния оборудования при выполнении ремонтных работ.
Узлы и агрегаты, на которых проводится дефектовка, не должны иметь повреждений корпусов и механизмов, трещин и деформаций и должны быть укомплектованными согласно своей номенклатуры;
При дефектовке каждый определенный в заказе агрегат разбирается на отдельные детали. Каждая отдельная деталь проверяется с точки зрения дальнейшего использования, либо замены. Агрегаты с поврежденными корпусами меняются целиком.
Результатом проведения дефектовки является перечень деталей, которые необходимо заменить во время ремонта, оформленный дефектовочной ведомостью, с указанием наименования и номенклатурного номера каждой детали. Дефектовочная ведомость является приложением к АВР данного заказа. После завершения работ по заказу на проведение дефектовки обратная сборка узлов и агрегатов в рамках этого заказа не предполагается. Последующие восстановительные работы должны быть оформлены через заказ на выполнение ремонта.
Выбор способов ремонта
Изм. |
Лист |
№ докум. |
Подпись |
Дата |
Лист |
КП.151031.03.ПЗ |
ограниченные работы на оборудовании различных типов. При децентрализованном способе ремонтные работы выполняют силами цехового персонала. Децентрализованный способ применяют при большой разнотипности оборудования. В этом случае ремонтно-механический цех изготовляет только запасные части и выполняет отдельные виды работ, которые не могут быть выполнены рабочими производственного цеха.
В большинстве случаев применяют смешанный способ, при котором капитальный ремонт выполняют централизованно, а текущие осмотры и ремонты децентрализованно.
Изм. |
Лист |
№ докум. |
Подпись |
Дата |
Лист |
КП.151031.03.ПЗ |
Методы ремонта оборудования. В зависимости от вида, типа и количества оборудования, его размеров и массы, квалификации и оснащенности ремонтников, принятого на предприятии способа ремонта применяют различные методы ремонта.
Индивидуальный метод применяют для ремонта оборудования, имеющегося на предприятии в небольших количествах. Используя индивидуальный метод, ремонтники маркируют детали и сборочные единицы и после восстановления или замены изношенных деталей устанавливают их на ту же машину. Метод требует высокой квалификации ремонтников, продолжительного простоя в ремонте и затрудняет использование механизации процесса ремонта. Для повышения
производительности труда требуется профессиональная специализация. Так, на предприятиях по производству азотных минеральных удобрений центробежные холодильные компрессоры ремонтируются бригадами, специализирующимися на ремонте турбин и центробежных компрессоров.
Узловой метод применяют для ремонта однотипного оборудования, имеющегося на предприятии в большом количестве. При узловом методе неисправные детали и сборочные единицы заменяют, а снятые восстанавливают и хранят как запасные, что позволяет сократить продолжительность простоя в ремонте и снизить его себестоимость. Однако для применения метода необходим оборотный фонд сборочных единиц и деталей. Узловой метод широко применяется при ремонте холодильных установок средней и малой производительности.
Изм. |
Лист |
№ докум. |
Подпись |
Дата |
Лист |
КП.151031.03.ПЗ |
Агрегатный метод используют при централизованном способе ремонта, когда не требуется больших затрат на демонтаж и перевозку оборудования до ремонтной базы. При использовании специализированных ремонтных заводов для капитального ремонта холодильных агрегатов экономически целесообразно перевозить оборудование на расстояние не более 300-500 км.
Поточный метод применяют только при ремонте холодильных агрегатов в производственных комбинатах на конвейере или поточной линии. Поточный метод позволяет повысить производительность труда и качество ремонта, снизить себестоимость работ.
Таблица 2 - Перечень необходимой оснастки, приспособлений и инструмента при капитальном ремонте конусной дробилки
Наименовние | Количество, Шт. |
Тросы такелажные (стропы) диаметр-12мм, длина-2м канат 13-г-1-н 1960 ГОСТ 3070-88 Ключ гаечный, размер зева 32х36мм Ключ гаечный, размер зева 24х27мм Ключ гаечный, размер зева 19х22мм Ключ гаечный, размер зева 14х17мм Ключ гаечный, размер зева 12х13мм Ключ газовый №5 Лом стандартный Кувалда, вес 10кг Зубило слесарное 15х200мм Шабер плоский Газосварочный аппарат Электросварочный транформатор Электроды сварочные МП-5 Керосин Молоток 500гр. Деревянные бруски, длина 1000мм. | 0,5 кг 2 кг |
Изм. |
Лист |
№ докум. |
Подпись |
Дата |
Лист |
КП.151031.03.ПЗ |
Контроль качества ремонта
Контроль за качеством ремонтных работ в процессе их проведения осуществляют руководители цеха ( главный механик цеха ).
Для повышения качества ремонтных работ, на предприятиях предусмотрены мероприятия по повышению качества, а так же внедрению у себя комплесной системы управления качеством продукции.
Порядок проведения работ по оценке качества выполняемых ремонтом регламентируется стандартом предприятия, разработанным в соответствии с действующим государственными, отраслевыми и республиканскими стандартами применительно к конкретным услоявим.
При оценке факторов, определяющик качество ремонта учитываются показатели характеризующие:
- качество ремонтно-технологической документации;
- качество ремонтно-технологического оборудования и средств измерения;
- качество труда лиц, занятых на ремонтных работах;
- соблюдения правил техники безопасности и охраны труда.
После ремонта отдельные детали укрупняют и монтируют на оборудовании, выполняя крепежные работы. При сборке производится контроль порядком и правильностью сборки и регулировки механизмов. Обеспечение правильного взаимного расположения сборочных единиц во многом определяет надежную долговечную работу оборудования.
Таблица 3 – Режимы работы
В процентах
Легкий | Средний (умеренный) | Тяжелый | Весьма тяжелый |
25;40 |
Принимаем ПВ 15%.
Грузоподъемная сила
, (1)
где g = 9,81 – ускорение свободного падения.
.
Статическая мощность электродвигателя при продолжительности включения в час ПВ 40%, принятой в каталогах:
, (2)
где – предварительное значение КПД механизма
Изм. |
Лист |
№ докум. |
Подпись |
Дата |
Лист |
КП.151031.03.ПЗ |
Выберем электродвигатели по ближайшей большей мощности
Таблица 4 – Большая мощность
Тип двигателя | P, кВт | n, об/мин |
4АВ132А4У3 | 5,5 | |
4АВ132А6У3 | 5,5 | |
4АВ132В8У3 | 5,5 |
Расшифровка обозначения:
4 – символ соответствия стандарту МЭК;
А – асинхронный общепромышленный;
В – встраиваемый;
100 – высота вала,
А; В – длина сердечника статора (А - короткий, В - длинный);
4;6;8 – число полюсов;
У3 – климатическое исполнение (умеренный климат, неотапливаемое помещение)
Угловая скорость электродвигателя :
, (3)
Получим для чисел полюсов e = 4, 6, 8
Изм. |
Лист |
№ докум. |
Подпись |
Дата |
Лист |
КП.151031.03.ПЗ |
Минимальный диаметр барабана
Минимальный диаметр барабана (по средней линии каната), из условия размещения электродвигателя
, (4)
где = 225 мм – диаметр статора;
=19 мм – глубина воздушного зазора;
d=10…20 мм – предварительное значение диаметра каната
Примем D=320 из ряда Ra40 (допускается округлять до четного числа).
Коэффициент полезного действия полиспаста:
, (5)
где a – кратность полиспаста;
– КПД блока.
Получим:
Наибольшее натяжение ветви каната
Наибольшее натяжение ветви каната, указываемое в паспорте электрической тали
, (6)
Имеем:
;
;
Изм. |
Лист |
№ докум. |
Подпись |
Дата |
Лист |
КП.151031.03.ПЗ |
Разрывное усилие каната в целом, принимаемое по сертификату
, (7)
где z=3.35 – минимальный коэффициент использования каната для заданной группы классификации механизма (приложение);
S – наибольшее натяжение ветви каната.
Выберем канат типа ЛК-РО 6 19 + 1 о.с
Изм. |
Лист |
№ докум. |
Подпись |
Дата |
Лист |
КП.151031.03.ПЗ |
![Руководство на капитальный ремонт оборудования Руководство на капитальный ремонт оборудования - student2.ru](/images/proizvodstvo/rukovodstvo-na-kapitalnyy-remont-oborudovaniya-1354469-25.png)
![Руководство на капитальный ремонт оборудования Руководство на капитальный ремонт оборудования - student2.ru](/images/proizvodstvo/rukovodstvo-na-kapitalnyy-remont-oborudovaniya-1354469-27.png)
Таблица 5 – Наибольшее значение каната
ai | d, мм | ![]() | ![]() | ![]() |
11,5 | 7,51 | 1,96 | 6,570 | |
11,5 | 7,51 | 1,99 | 6,660 | |
9,0 | 4,54 | 1,34 | 4,515 | |
9,0 | 4,54 | 0,99 | 3,330 |
Диаметр каната уменьшается по мере увеличения произведения zS
Расчет барабана
Минимальный расчетный диаметр барабана
Минимальный расчетный диаметр барабана (по средней линии каната) из условия прочности
где – коэффициент выбора диаметра барабана по ИСО (приложение), т.е. отношение диаметра барабана к диаметру каната для заданной группы классификации механизма М2;
d – диаметр каната.
Получим:
Изм. |
Лист |
№ докум. |
Подпись |
Дата |
Лист |
КП.151031.03.ПЗ |
Отношение минимального конструктивного диаметра барабана
, (8)
где D – диаметр барабана из условия размещения электродвигателя;
– наибольшее значение диаметра каната.
Очевидно, что число x превышает число более, чем на 2 шага по таблице выбора диаметра каната.
Полагаем, что возможно увеличение коэффициента более, чем на 2 шага, однако значение z может быть снижено не более, чем на 2 шага. В нашем случае диаметр барабана увеличен более, чем на 2 шага. Уменьшим
на 2 шага, т.е. до значения z=3.15 и вновь выберем диаметры канатов таблица 6.
Таблица 6 – Диаметры канатов
ai | d, мм | ![]() | ![]() | ![]() |
11,5 | 7,51 | 1,96 | 6,18 | |
11,5 | 7,51 | 1,99 | 6,27 | |
9,0 | 4,54 | 1,34 | 4,24 | |
9,0 | 4,54 | 0,99 | 3,13 |
Вновь выбранные диаметры каната меньше, первоначальные. Это позволяет уменьшить длину барабана или увеличить его канатоемкость (высоту подъема).
Изм. |
Лист |
№ докум. |
Подпись |
Дата |
Лист |
КП.151031.03.ПЗ |
Одна из основных мер борьбы с износом деталей машин – это своевременное смазывание трущихся поверхностей. Слой смазочного материала разделяет трущиеся поверхности, поэтому они не соприкасаются между собой имеющимися мельчайшими выступами, которые и характеризуют шероховатость. Уменьшению трения благоприятствует подвижность смазки. Кроме того, смазка хорошо отводит теплоту, уносит частицы металла, обладающего абразивным свойством, и предохраняет детали от коррозии.
Конусные дробилки являются быстроходными тяжело нагруженными машинами. Производительная и безаварийная работа их возможна только при надежном и бесперебойном смазывании всех трущихся частей. Даже кратковременный перерыв в подаче масла к смазываемым точкам машины влечет за собой серьезную аварию — разрушение бронзовых втулок, прижоги на шейках валов и т. п. Смазывание всех трущихся частей циркуляционное жидкими маслами. Масло из бака 12 подается насосом 11 через пластинчатый 10 и войлочный 9 фильтры, трубу 7 и под давлением поступает в подпятник 17 эксцентрикового вала 15. Смазав все диски подшипника, масло поднимается вверх по зазорам между наружными стенками вала 15 и внутренними поверхностями цилиндрических втулок, а также между валом 18 и конусными втулками. Кроме того, по каналу, просверленному в валу 18 и в теле подвижного дробящего конуса 4, масло поступает на сферический подпятник 9. Затем омывает конические шестерни и поступает в сливную трубу 6 соединенную с масляным баком 12. В баке масло, пройдя через сетчатый фильтр 8, поступает в отстойники. В привод дробилки масло поступает через подводящую трубу 5, а сливается через трубу 6. В зимнее время перед пуском дробилки масло подогревают электронагревателями 1.
Изм. |
Лист |
№ докум. |
Подпись |
Дата |
Лист |
КП.151031.03.ПЗ |
2 — предохранительный клапан
3 — устройство микропереключателя
4 — тепловое реле
5,6,7 — трубы (подводящая, сливная нагнетательная)
8,9,10 — фильтры
11 — масляный насос с электродвигателем
12 — масляный бак
Рисунок 2 - Смазочная система конусной дробилки
Смазочная система оборудована предохранительным клапаном , предназначенным для сброса масла в случае повышения давления в маслопроводе сверх установленного. Для контроля масла в сливной трубе £ имеется устройство, автоматически отключающее дробилку при прекращении слива масла в бак. Для автоматического контроля температуры масла служит тепловое реле .
Для нормальной работы в бак дробилки КСД-900 заливают не менее 260 л масла, дробилки КСД-600 — не менее 140 л.
Для смазывания дробилок применяют следующие масла (ГОСТ 20799—75): летом — индустриальное И-40А, зимой — индустриальное И-ЗОА.
Резьбу конуса смазывают солидолом.
Масляный бак всегда должен быть заполнен маслом, чтобы оно могло отстаиваться. Фильтры систематически очищают от грязи: промывают керосином и продувают сжатым воздухом. При сильном загрязнении масло становится серым, а на дне бака образуется слой шлама. Такое масло уже не пригодно для смазки, его заменяют свежим, а масляный бак промывают. Заменяют масло после 1000… 2000 ч работы.
Система смазки обеспечивает:
1) нагнетание, очистку, ручную регулировку количества масла в точке смазки, сбор, возврат, нагрев и охлаждение масла;
Изм. |
Лист |
№ докум. |
Подпись |
Дата |
Лист |
КП.151031.03.ПЗ |
3) автоматический контроль и поддержание температуры масла в баке;
4) автоматический контроль давления масла в нагнетательном трубопроводе с включением резервного насоса.
5) автоматический контроль движения соответствующего количества масла в смазочном трубопроводе.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В данном курсовом проекте произведено описание, принцип работы, организация ремонта и необходимый перечень оснастки для ремонта оборудования, необходимые расчёты для ремонта Конусной дробилки крупного дробления.
Изм. |
Лист |
№ докум. |
Подпись |
Дата |
Лист |
КП.151031.03.ПЗ |
Правильно организованный и проведенный капитальный ремонт дробилки в дальнейшем обеспечивает и продлевает работоспособность и приносит в дальнейшем предприятию прибыль.
Изм. |
Лист |
№ докум. |
Подпись |
Дата |
Лист |
КП.151031.03.ПЗ |
Разраб. |
Булатов В.И. |
Провер. |
Ланчикова А.С. |
Н. Контр. |
Конева Л.М. |
Организация капитального ремонта конусной дробилки Пояснительная записка |
Лит. |
Листов |
УГК ТК-401/ВПФ |
Введение 5
Ремонта 12
Руководство на капитальный ремонт оборудования