Изготовление ВВ на местах производства взрывных работ.
174. Взрывчатые вещества изготавливаемые вблизи мест производства взрывных работ.
Изготовление ВВ, вблизи мест производства взрывных работ, осуществляется на стационарных пунктах СПИ ВВ и смесительно-зарядных машинах СЗМ. Вблизи мест производства взрывных работ разрешается изготавливать взрывчатые смеси сухого смешивания на основе аммиачной селитры – гранулиты и гранулиты сенсибилизированные гранулированным тротилом, а также эмульсионные ВВ не содержащие взрывчатых составляющих.
Гранулиты это смеси гранулированной аммиачной селитры и горючих, не взрывчатых, твердых или жидких добавок. Количеством вносимых в гранулированную аммиачную селитру различных горючих добавок добиваются кислородного баланса близкого к нулю. В зависимости от вида горючих добавок меняются в широких пределах бризантность и работоспособность ВВ, чувствительность, стойкость и критический диаметр. Практикуется включение в состав гранулитов сенсибилизирующей взрывчатой добавки гранулотола. Гранулиты пригодны для ручного и механизированного заряжания. Гранулиты не пригодны для заряжания обводненных скважин Гранулиты низкочувствительные ВВ, необходимо применять промежуточные детонаторы из шашек или патронов аммонита. Разработано достаточное количество рецептур. Изготавливаются гранулиты как в заводских условиях: гранулит АС-8; гранулит М, так и на местах производства взрывных работ: гранулит Д-5; гранулит ПФ; гранулит НК и т.п. Бывают заводского изготовления, например АС-8, и изготавливаемые на местах производства взрывных работ типа игданита, комбизара. В аббревиатуре марки гранулита следует читать – буквы: С - аммиачная селитра; П – пористая аммиачная селитра; Д - дизельное топливо; М – масло; Н – нефтепродукты; Т – тротил; А - алюминий; Ф – ферросилиций; К – карбамид (мочевина); У – уголь; цифры обозначают процентное содержание основного горючего компонента.
Гранулит АСДТ (гранулит М; Д-6) – устаревшее название игданит (название происходит от Института горного дела АН СССР) смесь аммиачной селитры с дизельным топливом, соляровым или другим минеральным маслом. Дизельного топлива используется 5-6%. При содержании дизельного топлива менее 2% или более 6% взрывчатое вещество резко ухудшается чувствительность к детонации и снижается количество выделяемой энергии. Изготавливается на местах производства работ в зарядных машинах типа МЗ-3Б или МЗ-4А, или на стационарных пунктах изготовления ВМ. Гранулит НК механическая смесь гранулированной аммиачной селитры 80% с карбамидом 20% (марка Б), или 87% АС с 10,5% карбамида и 2,5% дизельного топлива или индустриального отработанного масла – (марка А).
Гранулиты сенсибилизированные тротилом. Граммотол. - смесь пористой аммиачной селитры 79 - 90%, жидкого нефтепродукта 1 - 4% и гранулотола 5 -20 %. Граммотол предназначен для ручного и механизированного заряжания шпуров и скважин на открытых горных разработках и в шахтах не опасных по газу и пыли. Гранулит ДТ-8 (комбизар) - трехкомпонентная смесь гранулированной аммиачной селитры с дизельным топливом и 5-8% Гранулит УТ-5 (комбизар) представляет собой сыпучую смесь из гранулированной аммиачной селитры 89%, дизельного топлива 2%, каменно-угольного порошка 4% и гранулированного тротила 5%. Предназначен для взрывания сухих скважин диаметром не менее 80мм по крепким и средней крепости породам.
Гранулиты с добавками, повышающими температуру взрыва АС-4; АС-6; АС-6М; АС-8 (алюминий + селитра, цифровой показатель содержания алюминия в процентах) – простейшие смеси гранулированной аммиачной селитры, обмасленной соляровым маслом и опудренной мелкодисперсным алюминием. Наиболее мощные, высокобризантные ВВ, пригодные для взрывания крепких пород. Гранулит ПФ смесь мелкогранулированной пористой аммиачной селитры (91%) с жидким нефтепродуктом (4%) и сенсибилизирующей добавкой ферросилиция (5%).
Эмульсионные ВВ, изготавливаемые на местах производства взрывных работ и предназначеные для механизированного заряжания скважин любой степени обводненности называются порэмитами. Порэмит 1А представлят собой эмульсию раствора аммиачной селитры 94% в индустриальном масле 5%, сенсибилизированную газогенерирующей добавкой - 1%, водным раствором нитрата натрия (газогенерирующей добавки ГГД) с эмульгатором ПГТ. Эмульсия порэмита, без газогенерирующих добавок называемая матрицей, приготовляется на стационарных пунктах изготовления эмульсии. Эмульсия, матрица Порэмита в смесительно-зарядной машине СЗМ смешивается с раствором газогенерирующей добавки, непосредственно перед заполнением скважины. Эмульсия ВВ из смесительной емкости СЗМ по шлангу сжатым воздухом подается в скважину.
Гранемитыили эмуланы смеси эмульсии с простейшими ВВ типа АСДТ (аммиачная селитра, омасленная дизельным топливом или другим нефтепродуктом), обладающие по сравнению со смесями АСДТ большей объемной концентрацией энергии и большей чувствительностью, а по сравнению с эмульсией меньшей стоимостью. Соотношение эмульсионного ВВ и гранулита АСДТ подбирается таким образом, чтобы эмульсия заполняла межгранульное пространство. Данные смеси достаточно водоустойчивы, однако с увеличением содержания АСДТ в смеси, водоустойчивость снижается. Смеси, содержащие до 25-30% АСДТ, закачиваются в скважину по шлангу «под столб воды» при помощи насосов. При большем содержании АСДТ используется шнековая подача смеси в скважину сверху. В настоящее время наиболее распространен комбинированный вариант технологии, когда эмульсию изготавливают на стационарном пункте, а все остальные операции (изготовление АСДТ, смешивание эмульсии с АСДТ и газогенерация смеси) проводятся многофункциональной смесительно-зарядной машиной, так называемым «мультитраком».
175. Устройство гравитационных смесительных установок, для изготовления ПВВ.
Гравитационные смесительные установки используются для сухого смешивания трехкомпонентных сенсибилизированных гранулитов. Гравитационные смесительные установки производительностью 40т/смену эксплуатируются Сорским горнообогатительным комбинатом, Управлением буровзрывных работ, Ирбинским рудником, а также наряде предприятий Кузбасса.
Движение компонентов и ВВ в данных установках осуществляется гравитационным способом, по вертикали. Пункт изготовления состоит из двухсекционного бункера-накопителя, в форме перевернутой пирамиды, общей емкостью 12м3, ниже которого установлен гравитационный поточно-кольцевой смеситель. Внутри большей секции бункера, для аммиачной селитры емкостью 9м3, установлен малый бункер емкостью 3,2м3, для взрывчатой составляющей - гранулотола (граммонта 79/21), изготавливаемого ВВ. Бункер сверху перекрыт просеивающей решеткой, на которой осуществляется растаривание аммиачной селитры и гранулотола. Растаривание мешков выполняют взрывники-операторы. Дозирование компонентов осуществляется при их выпуске через калиброванные отверстия, устроенные в нижней части обеих секций бункера. Сечение отверстий в обоих бункерах рассчитано исходя из условий одновременного прохождения аммиачной селитры и гранулотола (граммонта 79/21) в необходимом соотношении. Выпускные отверстия перекрываются единым шиберным затвором. В смесителе общий поток компонентов закручивается направляющими и добавляется через распылитель дизельное топливо. Подача дизельного топлива осуществляется насосом по трубопроводу от емкости. Бункер-накопитель для изготавливаемого ВВ не предусмотрен, смесь при её изготовлении сразу засыпается в зарядно-доставочную машину, устанавливаемую под смесителем. Для перепада высот (15-20м) используется рельеф местности, либо место загрузки зарядной машины заглубляется, а уровень растаривающей площадки повышается за счет специальной насыпи грунта.
Аммиачная селитра, гранулотол (граммонит 79/21) в мешкотаре, уложенные на поддоны, доставляются вилочными погрузчиками на площадку бункера-накопителя. Мешки вручную распарываются, и содержимое высыпается через решетку в соответствующую секцию бункера. В первую очередь в бункер загружается аммиачная селитра. Мешки тщательно вытрясаются и сбрасываются по лотку в тележку для сбора мешкотары. В бункера загружается количество компонентов необходимых для изготовления партии ВВ, но не более емкости бункера зарядной машины. Запуск процесса смешивания осуществляется открытием затвора выпускных отверстий бункера и включением насоса подачи дизельного топлива. При дозированном прохождении компонентов через смеситель, добавляются жидкие нефтепродукты. Смешивание компонентов производится в свободно падающем потоке в смесителе, в который непрерывно через калиброванные отверстия подаются аммиачная селитра и гранулотол (граммонит 79/21) из бункеров. Дизельное топливо подается в свободно падающий поток двухкомпонентной смеси АС/ТНТ через распылитель. Готовая смесь поступает самотечно в зарядную машину, которая доставляет ВВ на заряжаемые блоки. В зарядной машине компоненты дополнительно перемешиваются и смесь подается в скважины.
Достоинства простота в обслуживании, отсутствие механического движения деталей, отсутствие зон скопления продукта.
Недостатки применение ручного труда на растаривании, отсутствие возможности производства взрывчатого вещества без зарядно-доставочной машины
176. Устройство шнековых смесительных установок, для изготовления ПВВ.
Шнековые смесительные установки непрерывного действия, предназначены для сухого смешивания многокомпонентных сенсибилизированных гранулитов.
Шнековый конвейер-смеситель представляет собой металлический цилиндрический корпус, внутри которого располагается вращающийся шнек. В задней части корпуса имеются загрузочные отверстия для смешиваемых компонентов, в передней части разгрузочное ответстие. Корпус закрыт с торцов крышками с подшипниковыми опорами, для крепления и вращения шнека. Корпус имеет съемную крышку, для осмотра и очистки внутренней полости. Шнек конвейера состоит из вала и спирали. Привод щнекового смесителя и питателей электрический. При смешивании сухих компонентов с жидкими в корпусе смесителя устраиваются форсунки для подачи жидкости.
Шнековые смесительные установки состоят из шнекового (винтового) конвейера основного смешения имеющего несколько дозирующих бункеров исходных компонентов, форсунки жидких компонентов и бункера-накопителя конечного продукта. Дизельное топливо к форсункам основного смесителя подается насосом по трубопроводу из емкости. В дозирующие бункера компоненты заполняются шнековыми питателями из загрузочных бункеров. Дозирование сыпучих компонентов осуществляется изменением положения шиберных затворов бункеров и подбором скорости вращения шнековых питателей. В целях исключения попадания посторонних предметов в систему смешивания бункера оборудуются сетками с размером ячеек 10х10мм. Накопительный бункер конечного продукта емкостью устраивается несколько больше емкости бункера зарядной машины. Конструкции установок предприятий имеют некоторые различия в зависимости от смешиваемых компонентов.
На стационарном пункте ЗАО «Хакасвзрывпром» для приготовления гранулита УТ-5 – смеси аммиачной селитры 89%, дизельного топлива 2%, тротила 5% и угольного порошка 4%, используется установка УСШ-1, производительностью 20т/час. Установка имеет два параллельных основных смесительных шнековых конвейера, работающих одновременно. На основных смесителях установлена система из трех бункеров, для аммиачной селитры, тротила и угольного порошка. Причем бункера аммиачной селитры и гранулотола являются одновременно и загрузочными и дозирующим. Растаренная аммичная селитра в бункер подается ковшом автопогрузчика, либо мешки растариваются непосредственно на решетке бункера. Гранулотол растариваются непосредственно на решетке бункера. Уголь предварительно измельченный дробилкой и пропущенный через грохот подается шнековым питателем в дозирующий бункер. Дизельное топливо из емкости для хранения насосом подается в мерный бак, откуда самотеком поступает к форсункам смесителя.
Достоинства возможность производства взрывчатого вещества без зарядно-доставочной машины. Недостатки применение ручного труда на растаривании, наличие механического движения деталей и зон скопления продукта.
177. Устройство барабанных смесительных установок, для изготовления ПВВ.
Барабанная смесительная установка состоит из смесителя взрывчатых веществ СВВ; загрузочного устройство с объемным дозатором ВВ; системы воздушного отопления и вентиляции; автоматической системы пожаротушения и сигнализации; системы электроснабжнения. Установка обслуживается двумя операторами. Производительность установки 1000 кг/час ВВ. Барабанный смеситель СВВ механизм периодического действия, состоящий из сварной рамы, на которой шарнирно закреплена траверса с бункером, редуктором с электродвигателем и механизм опрокидывания. Бункер, представляющий собой вращающийся барабан вместимостью 250л, закреплен на выходном валу редуктора. Для интенсификации перемешивания компонентов бункер оснащен двумя рядами наклонных лопаток, общим количеством 6 штук. Сам бункер и его внутренние детали изготовлены из хромоникелевой стали, марки Х18Н10Т. Загрузка бункера выполняется вручную. Перемешивание осуществляется при наклонном 50-550 положении бункера. В процессе перемешивания взрывчатой смеси бункер вращается вокруг своей оси с частотой 33об/мин. Изменение положения бункера, в т.ч. при выгрузке готовой смеси, осуществляется с помощью штурвала. Для фиксации бункера при перемешивании и выгрузке смеси предусмотрено запорное устройство с приводом от педали.
Исходя из рецептуры состава гранулита, в смеситель загружают навеску аммиачной селитры (кратную массе селитры в одном мешке), заливают порцию дизельного топлива и перемешивают в течение 1 мин. Затем в смеситель загружают навеску ферросилициевого порошка и перемешивают до получения однообразной по внешнему виду массы (14-1,5 мин.). По окончании перемешивания смесь разгружается в приемный бункер загрузочного устройства и через объемный дозатор пересыпается в мешки. Гранулит упаковывают в полипропиленовые мешки с полиэтиленовым вкладышем.
Приемный бункер с объемным дозатором загрузочного устройства (рис 6) изготовлены листовой хромоникелевой стали, установлен вертикально под местом разгрузки смесителя. Бункер пирамидальной формы, емкостью 280л, имеет решетку в верхней части и шиберную заслонку в нижней. Объемный дозатор в нижней части имеет шиберную заслонку и устройство для крепления мешкотары. Емкость дозатора регулируется от 45 до 60л, с помощью двух регулировочных винтов.
Передвижная смесительная установка (ПСУ) представляет собой два технологических модуля, выполненных на базе универсальных крупнотоннажных контейнеров типоразмера 1СС. До места производства работ ПСУ доставляется железнодорожным, автомобильным или водным транспортом, предназначенным для перевозки данного типа контейнеров. Для производства работ Модули размещаются в два яруса на фундаменты рабочей площадки. В верхнем модуле размещено смесительное оборудование, складируются компоненты ВВ. Нижний технологический модуль трехсекционный. В приемной секции расположено загрузочное устройство, платформенные весы и деревянный поддон для складирование готовой продукции. Вторая секция является служебным помещением для оформления документов. В третьей секции расположена электроаппаратура и калорифер. Модули имеют систему дверей, окон и люков для подачи ВВ и их компонентов, перемещения рабочих. По периметру основания ПСУ выполняется наружный контур заземления. Электороснабжение смесительной установки осуществляется от стационарной 3-х фазной сети переменного тока или передвижной дизель-генераторной установки напряжением 0,4 кВ, с глухозаземленной нейтралью.
178. Требования к территории пунктов производства взрывчатых веществ.
Требования к территории пунктов производства взрывчатых веществ.Пункты производства и подготовки взрывчатых веществ должны располагаться на самостоятельных площадках, а также допускается располагать их на выгороженной или примыкающей территории склада взрывчатых материалов, на безопасном расстоянии от хранилищ взрывчатых веществ. Территория пунктов производства по внешнему периметру должна ограждаться и охраняться, независимо от наличия в помещениях взрывчатых, иметь самостоятельные въезд и выезд автомобильной дороги, минуя территорию складов взрывчатых материалов. Требования к ограждению и охране определяются проектом аналогично требованиям для складов ВМ. Территория пунктов производства и подготовки взрывчатых веществ должна содержаться в соответствии с требованиями к территориям постоянных поверхностных складов взрывчатых материалов. Территория пункта должна содержаться в чистоте. Запрещается на территории скопление сухой растительности и легковоспламеняющихся предметов. Проезды и проходы не должны иметь рытвин и ям, должны быть выровненными, свободными для движения и достаточно освещенными в темное время суток. Котлованы, колодцы, ямы, имеющиеся на территории, должны быть закрыты или ограждены. Расположение автомобильных и железных дорог должно обеспечивать удобный подъезд транспортных средств к обслуживаемым ими зданиям и сооружениям. Транспортные пути для перевозок взрывчатых материалов должны располагаться на расстояниях: не менее 15 м от зданий, в которых изготавливаются или перерабатываются взрывчатые вещества; не менее 3 м от зданий всех категорий, если пути предназначены для подъезда к этим зданиям. Дороги и железнодорожные переезды должны быть оборудованы дорожными знаками.
При устройстве стационарных пунктов общепринятым основным требованием является обеспечение внешних безопасных расстояний по действию ударной воздушной волны и безопасных расстояний по передаче детонации (до хранилищ аммиачной селитры). Внутренняя компоновка основного технологического оборудования определяется степенью опасности выбранной технологии. В опасной зоне запрещается строительство зданий, сооружений и прокладка коммуникаций, не принадлежащих организации, в ведении которой находится пункт производства взрывчатых веществ.
На видных, хорошо освещенных местах производственной территории, зданиях, рабочих помещениях и оборудовании должны быть вывешены знаки и условные символы безопасности, предупредительные плакаты, соответствующие характеру выполняемых работ и предназначенные для привлечения внимания работающих и посетителей к возможной опасности, а также указывающие действия для ее предупреждения, схема движения пешеходов и транспорта по территории. На воротах для въезда транспорта на территорию, в проходной для людей, входных дверях в производственные здания вывешивают знаки безопасности, запрещающие: въезд автотранспорта, не оборудованного искрогасительным устройством на выхлопной трубе двигателя; пронос легковоспламеняющихся жидкостей, курительных принадлежностей, использование открытого огня без особого на то разрешения.
179. Технология изготовления эмульсионных ВВ вблизи мест производства взрывных работ.
Вблизи мест производства взрывных работ, эмульсионные ВВ изготавливаются в две стадии. Несенсибилизированная эмульсия, называемая матрицей, изготавливается на стационарном пункте СПИ ВВ, которая доставляется смесительно-зарядными машинами на место взрыва. Эмульсионная матрица по классификации ООН не является взрывчатым веществом и отнесена к слабым окислителям. Для придания эмульсионной матрице свойств взрывчатого вещества ее сенсибилизируют пузырьками газа. Сенсибилизация матрицы газогенерирующими добавками осуществляется в смесительно-зарядной машине, перед зарядкой её в скважины.
На СПИ ВВ аммиачная и калиевая селитры дозируются и растворяются при температуре 70 ±50С, затем насосом подаются в аппарат смешивания. В аппарат смешивания дозированно поступает и подогретая до температуры 400С смесь масла и эмульгатора. При смешивании раствор подогревается до температуры 800С, после чего направляется на аппарат эмульгирования или миксер. Готовая матрица эмульсии поступает в термобак смесительно зарядной машины типа СЗМ-8Э; СЗМ-10. Газогенерирующая добавка растворяется в аппаратах при температуре 80 ±50С, и заливается в специальный бак СЗМ. Изготовление эмульсионного ВВ, сенсибилизируемого введением газогенерирующей добавки, осуществляется смесительно-зарядной машиной непосредственно в процессе заряжания. Смешивание матрицы эмульсии и ГГД осуществляется на последней стадии перед зарядкой в скважину. Газогенерирующая добавка впрыскивается в эмульсию в процессе заряжания, и переход эмульсии во взрывчатое состояние осуществляется уже в скважине через некоторое время после завершения заряжания.
180. Назначение и состав регламента технологического процессапростейших взрывчатых смесей.
Регламент технологического процесса разрабатывается и утверждается организацией, в ведении которой находится пункт производства и (или) подготовки взрывчатых веществ, на основании рекомендаций разработчика директивного технологического процесса, оборудования и проектной документации. Регламент технологического процесса является стандартом организации, определяющим порядок выполнения всех процессов, технологических операций при изготовлении ВВ и должен содержать:
- перечень документов, на основании которых он составлен;
- характеристику изготавливаемых (подготавливаемых) взрывчатых веществ, образующихся в процессе производства горючих пылей и волокон, полуфабрикатов, исходного сырья и вспомогательных материалов с указанием их токсичности (предельно-допустимой концентрации), взрывопожароопасности, правил обращения с ними, охраны труда;
- схему (или технологическую планировку) и описание технологического процесса в последовательности его выполнения с указанием технологических режимов (температура, давление, величина загрузки и т.д.) и средств их контроля и измерения, времени и порядке отбора проб, правил транспортирования и хранения полуфабрикатов и готовой продукции;
- схему управления и контроля технологического процесса;
- порядок допуска сырья и материалов в производство (входной контроль);
- краткую характеристику основного технологического оборудования, инструмента;
- порядок подготовки оборудования к работе;
- возможные неполадки в работе оборудования и меры их устранения;
- порядок чистки и промывки оборудования;
- виды брака, способы их предотвращения и исправления;
- порядок утилизации и уничтожения отходов производства;
- методы и средства обезвреживания и очистки сточных вод и выбросов в атмосферу;
- правила технической и пожарной безопасности, охраны труда;
- мероприятия по ликвидации аварийных ситуаций;
- мероприятия по промсанитарии.
181. Требования к производственным зданиям для изготовления взрывчатых веществ.
В производственных зданиях, в которых изготавливаются взрывчатые вещества, должно быть не менее двух эвакуационных выходов. При размещении производственного оборудования в зданиях должны быть предусмотрены проходы, обеспечивающие безопасное обслуживание оборудования, движение людей и транспорта. В зданиях, где возможно образование пыли горючих и пожаровзрывоопасных веществ, не допускается применение конструкций с неконтролируемыми пустотами. Стены, полы и потолки должны быть в таком состоянии, чтобы исключалось засорение взрывчатых веществ и их компонентов строительными материалами и чтобы можно было легко произвести уборку помещения влажными способами. Полы должны быть бесшовными и иметь стоки в отстойники. Полы и строительные конструкции в помещениях хранения и подготовки окислителей и взрывчатых веществ на основе окислителей должны иметь дополнительно кислотостойкое покрытие. Не допускаются выбоины и трещины на полу, загрязнение пола продуктами производства. Производственные стоки, канавы, желоба, люки, приямки и т.п. должны быть всегда закрыты крышками или решетками в соответствии с проектом. Очистка стоков, канав, желобов и т.п. должна производиться регулярно по утвержденному графику.
Для отопления производственных помещений, в которых выделяется пыль взрывчатых веществ или их компонентов, должно применяться воздушное отопление, совмещенное с приточной вентиляцией, водяное отопление, или комбинированное воздушно-водяное отопление с температурой на поверхности нагревательных приборов отопления не выше 80 град. С.
Здания, помещения (камеры), в которых в процессе работ происходит выделение паров или пыли взрывчатых веществ и их компонентов, должны быть оборудованы вентиляционными устройствами. Вытяжная вентиляция должна осуществляться от источников вредных выделений путем устройства встроенных местных отсосов в технологическое оборудование, обеспечивающих максимальное удаление вредностей. Вентиляционные системы должны иметь люки в воздуховодах для промывки и очистки, проверки фактической производительности и отбора проб воздуха. Воздуховоды должны иметь уклоны в сторону вытяжки, без крутых поворотов, иметь минимальную длину горизонтальных участков с целью уменьшения пылеосаждения и снабжаться специальными плотнозакрывающимися окнами (люками) для очистки от скапливающейся пыли. Крышки люков и конструкции запоров должны быть выполнены из материалов, не дающих искр при ударе и трении. Элементы вытяжных вентиляционных систем пылеулавливающих устройств должны изготавливаться из материалов не горючих и не вступающих в активную химическую реакцию с взрывчатыми веществами и их компонентами, содержащимися в запыленном воздухе. Скорость воздуха в воздуховодах принимается из расчета недопущения осаждения пыли, но не менее 10 м/с. Выбрасываемый наружу вентиляционной установкой воздух, содержащий взрывопожароопасную пыль, подлежит обязательной очистке до предельно допустимых норм. Очистка воздуха должна производиться в мокрых или другого типа фильтрах, устанавливаемых до вентилятора.
В помещениях переработки взрывчатых компонентов и взрывчатых веществ должны быть вывешены знаки, запрещающие работать инструментом, дающим искру. На рабочих местах и в комнате хранения спецодежды вывешивают предупредительный плакат: "Работать в положенной спецодежде", а в пыльных местах - плакаты: "Пользоваться респиратором", "Работать с включенным воздухоотсосом". На видных местах зданий и рабочих помещений должны быть вывешены знаки, указывающие места нахождения огнетушителей, расположения кнопок включения системы пожаротушения и извещателей о пожаре, а также знаки, указывающие категорию опасности производств.
Въезд в здания и помещения, где проводится изготовление и переработка взрывчатых веществ, разрешается транспорту только специального исполнения.
182. Нормы загрузки производственных помещений, зданий, при изготовлении ВВ.
Нормы загрузки производственных помещений, зданий, испытательных площадок, площадок для уничтожения отходов взрывопожароопасными веществами определяются в соответствии с предусмотренными проектами технологическими загрузками, уточняются путем расчета и должны быть минимальными, исходя из требований регламента технологического процесса. Суммарная загрузка здания, в котором производятся или подготавливаются взрывчатые вещества, с учетом взрывчатых веществ, находящихся в вагоне, смесительно-зарядной машине или другом транспортном средстве и накопительных емкостях, не должна превышать 60т. При этом загрузка накопительной емкости должна быть кратной грузоподъемности смесительно-зарядной машины.
Утвержденные нормы загрузки каждого здания, помещения и рабочего места, где могут находиться взрывчатые вещества, полуфабрикаты или компоненты взрывчатых веществ, должны быть вывешены в этих зданиях, помещениях или около рабочих мест в виде табличек, подписанных заведующим пунктом. Где это возможно, нормы загрузки должны быть написаны (продублированы) масляной краской на стенах помещения около рабочих мест.
183. Требования, предъявляемые к технологическому оборудованию пунктов изготовления ВВ.
Оборудование пунктов производства и подготовки взрывчатых веществ, используемое непосредственно для производства и переработки взрывчатых веществ, должно соответствовать требованиям конструкторской документации. Изменения конструкции эксплуатируемого оборудования разрешается только при согласовании с разработчиком. На всё эксплуатируемое оборудование должны быть составлены паспорта (формуляры) с изложением основных требований по их эксплуатации.
Конструкция и состояние оборудования должны исключать электрические разряды и искрообразования, попадание продуктов в зазоры между трущимися частями оборудования, должна исключать возможность попадания смазочных материалов во взрывчатые вещества и окислители (растворы окислителей), образование застойных зон, залеживания, скопления, коркообразования и защемления продукта. Крышки, фланцы, люки оборудования должны соединяться через прокладки из эластичных материалов, химически стойких к перерабатываемым веществам. Все оборудование и емкости должны быть доступны для внутреннего осмотра и очистки. Конструкционные материалы оборудования не должны вступать во взаимодействие с перерабатываемыми взрывчатыми веществами, компонентами и полуфабрикатами. Запрещается использовать для производства оборудования и их деталей медь, цинк, свинец и их сплавы там, где возможен контакт этих материалов с окислителями. Части оборудования, соприкасающиеся с взрывопожароопасными веществами, должны быть выполнены из материалов, не дающих искр при ударе и трении.
Во всех случаях, когда вал находится внутри оборудования с взрывчатым веществом, подшипники вала должны быть выносными, установленными вне указанного оборудования. Видимый разрыв между подшипником и стенкой (поверхностью), отделяющей тракт прохождения взрывчатого вещества, должен быть не менее 40 мм. В местах прохождения вала через стенку, отделяющую тракт прохождения взрывчатых веществ, должно быть предусмотрено уплотнение.
Все оборудование взрывопожароопасных помещений должно быть заземлено. Оборудование с дистанционным управлением должно иметь дублирующие устройства для его пуска и остановки с рабочих мест.
Винтовые конвейеры (шнеки), применяемые для транспортировки взрывчатых веществ и окислителей, должны иметь выносные подшипники. Шнек-винты должны быть выполнены так, чтобы исключалась возможность запрессовки продукта в торцевых частях шнеков и попадания продуктов в подшипники, а также возможность трения шнек-винта о корпус. Шнек-винты для транспортировки взрывчатых веществ и окислителей должны быть из нержавеющей стали, а кожухи конвейеров - из алюминиевых сплавов или кожухов из нержавеющей стали.
Конвейеры (ленточные, скребковые и др.), а также элеваторы должны иметь устройства, обеспечивающие автоматическую остановку их в случае пробуксовки или обрыва тягового органа. Конвейеры, транспортирующие взрывопожароопасные вещества и имеющие наклонные или вертикальные участки трассы, должны иметь предохранительные устройства, предупреждающие самопроизвольное движение тягового органа или транспортируемого груза. Для привода механизмов и машин, устанавливаемых во взрывоопасных зонах всех классов, допускается устанавливать электродвигатели без средств взрывозащиты с выносом их из помещения с взрывоопасной зоной (установка в машинном помещении и т.п.).
Погрузочно-разгрузочные работы со взрывопожароопасными грузами массой выше 20 кг должны быть механизированы. Управление движением грузоподъемных машин и механизмов, используемых для перемещения взрывопожароопасной продукции, как правило, должно быть напольным.
184. Порядок приемки оборудования в начале смены и подготовка его к окончанию смены.
Заступающая на работу смена принимает от предыдущей смены свои рабочие места и участки согласно инструкциям, проверив при этом состояние и исправность оборудования и контрольно-измерительных приборов, наличие сырья и соблюдение норм загрузки им и готовой продукцией помещений, наличие энергии и воды, состояние и исправность вентиляции и воздухоочистительных установок, средств пожаротушения и освещения, исправность заземления, состояние ловушек промышленных стоков.
Мастер смены оформляет в соответствующем журнале прием смены с указанием всех обнаруженных отклонений от техпроцесса и неисправностей в оборудовании и принимает меры к их устранению.
Перед нерабочей сменой технологическое оборудование пункта должно быть освобождено от взрывчатых веществ и их компонентов в соответствии с рабочей инструкцией, отключена электроэнергия, здания пункта закрыты на замок, опломбированы и сданы под охрану. При остановке пункта на период более двух суток оборудование и здание в целом должны быть полностью освобождены от взрывоопасных продуктов.
185. Правила хранения и ведения работ с аммиачной, натриевой, кальциевой селитрами, карбамидом и нитратом натрия.
Аммиачную, натриевую и кальциевую селитру в мешках (контейнерах) допускается хранить совместно в одном хранилище окислителей, а также в одном помещении раздельными штабелями, уложенными на поддоны, или в отдельных секциях. Проезды между штабелями должны быть не менее 1,3 м, проходы - 1 м, центральные проезды - 2 м. Высота штабеля мешков (контейнеров) должна быть не более 2,6 м, ширина - не более 5 м. В бункерных или башенных хранилищах допускается хранить гранулированную аммиачную селитру без тары (россыпью), на открытых площадках с твердым покрытием - в контейнерах всех типов. Помещения для хранения должны быть сухими, проникновение осадков через перекрытия и полы не допускается. В помещениях для хранения аммиачной, натриевой и кальциевой селитры должна быть предусмотрена естественная вентиляция, обеспечивающая однократный воздухообмен в час. В зданиях хранилищ окислителей должны быть предусмотрены вытяжные шахты. Хранилища и площадки должны быть оборудованы соответствующими механизмами для погрузочно-разгрузочных работ.
Помещения площадью 200м2 и более для хранения аммиачной, натриевой и кальциевой селитры должны быть оборудованы автоматической пожарной сигнализацией.
Загрузка хранилищ аммиачной селитры должна быть не более 2000т. Вместимость одного хранилища аммиачной селитры на территории склада взрывчатых материалов не должна превышать 600 т. Загрузка хранилищ натриевой и кальциевой селитр не должна превышать 1500т. При хранении и транспортировании аммиачной селитры следует предохранять от нагревания, воздействия пламени или попадания искр, от загрязнения любыми посторонними материалами и от увлажнения. В хранилищах с аммиачной селитрой запрещается пользоваться открытым огнем. Запрещается совместное хранение или совместное транспортирование (в одном вагоне, одной автомашине и т.п.) селитры с любыми материалами и веществами. Совместное хранение и транспортирование селитр, в том числе с взрывчатыми материалами, разрешается при условии, если они затарены в мешки (контейнеры). Запрещается использовать под перевозку и хранение селитры вагоны, хранилища и помещения, в которых ранее перевозились и хранились другие продукты, без тщательной очистки. Запрещается складировать и хранить селитру в порванной таре, на мокром и грязном полу. Просыпь селитры должна систематически убираться. Въезд в хранилище с незатаренной селитрой автотранспорта и погрузчиков с двигателем внутреннего сгорания запрещается. Селитра, загрязненная серной кислотой, случайно пролитой из аккумуляторного погрузчика, должна быть незамедлительно удалена из хранилища, а место тщательно промыто водой. В процессе хранения селитра должна подвергаться си<