Расчет количества оборудования и его загрузки

Содержание

Введение
1 Определение типа производства
2 Расчет количества оборудования и его загрузки
3 Расчет численности работающих
3.1 Расчет численности производственных рабочих
3.2 Расчет численности вспомогательных рабочих
3.3 Расчет численности младшего обслуживающего персонала (МОП)
3.4 Расчет численности служащих, инженерно-технических рабочих (ИTP)исчетно-конторского персонала
4 Расчет площади цеха и планировка цеха
5 Организация складской и транспортной системы
5.1 Определение длины пролета
5.2 Выбор ширины проходов и проездов
5.3 Выбор подъёмно-транспортного оборудования
6 Организация инструментального хозяйства
7 Организация технического контроля в цехе
8 Охрана труда, техника безопасности и противопожарная защита
Заключение
Список используемых источников

Введение

Высокий уровень развития российской экономики, повышающиеся темпы научно-технического прогресса, задачи непрерывного роста эффективности производства и качества продукции приводят к усложнению производственных связей, к непрерывному совершенствованию производственных систем. В этих условиях решение главной задачи требует от каждого специалиста в совершенстве владеть научными основами организации, планирования и управления производством.

В огромной и сложной системе производства важно чёткое, слаженное функционирование всей системы в целом, а не только безупречная работа отдельных её элементов. Для эффективного, качественного решения организационных вопросов в процессах перспективного проектирования машин, их освоения и производства необходимы объективные, строго научные методы, системы и формы организации производства, труда, планирования и управления.

Сложившаяся в стране система организации, планирования народного хозяйства и управления им, является одним из важнейших научных и социальных завоеваний нашего времени. Знание этой системы, умение владеть всеми её преимуществами, в практической деятельности совершенно необходимы специалисту, руководителю.

В данной курсовой работе произведен расчет цеха машиностроительного производства.

Определение типа производства

Для предварительного определения типа производства можно использовать годовой объем выпуска и массы детали по таблице 1.

Таблица 1 - Зависимость типа производства от объема выпуска (шт.) и массы детали

Тип производства	Масса детали, кг.
Крупных (>2 т)	Средних (от 100 кг до 2 т)	Легких (<100кг)
Единичное	до 5	до 10	до 100
Серийное	5 – 1000	10 – 5000	100 – 50000
Массовое	свыше 1000	свыше 5000	свыше 50000

При массе детали 168 кг и годовой программе выпуска равной 71 429 штук тип производства массовое.

Массовое производство - наиболее эффективное и высокопроизводительное. Главное его преимущество - ограниченная номенклатура деталей, изготовляемых в значительных объемах и постоянно повторяющихся. Это позволяет применять специальное, высокопроизводительное оборудование, которое располагается по ходу технологического процесса обработки деталей. В таких условиях появляется возможность максимально механизировать и автоматизировать процессы производства, применять автоматические поточные линии. За каждым станком закрепляются одна-две операции, на которых можно использовать рабочих средней квалификации. Широко используется параллельная передача предметов труда с операции на операцию.

Вместе с тем в условиях массового производства возрастает значение четкого оперативно-производственного планирования, обеспечения ритмичности производства. Поэтому массовое производство наиболее производительно, здесь относительно низка себестоимость выпускаемых изделий.

Расчет количества оборудования и его загрузки

Исходные данные:

1) Трудоемкость изготовления 1 тонны изделия − 40 нормо-часов.

2) Годовой объем выпуска продукции –12000 т.

Трудоемкость изготовления 1 тонны изделия, годовой выпуск продукции по операциям указаны в таблице 2

Таблица 2 − Наименование операций

№ операции	Наименование операции	Доля от общей трудоемкости, %	Tштi, н-ч
	Сверлильная
	Расточная
	Токарная
	Фрезерная
	Шлифовальная
	Итого

Расчётное количество станков на каждой операции определяется по формуле (1):

С_р= , (1)

где Т−трудоёмкость обработки заданной программы , н-ч.;

F_n− полезный фонд времени работы 1 станка, принимается с учётом сменности работы;

F_n = 3850ч −при двухсменном режиме работы;

m_g− количество смен;

m_g= 2

Расчётное количество оборудования округляем до целого.

С_{р свер}= 3,7 С_{пр свер}=4

С_{р расточная}= 16,8 С_{пр расточная}=17

С_{р токарная}= 34,9 С_{пр токарная}=35

С_{р фрезерная}= 6,2 С_{пр фрезерная}=7

С_{р шлифовальная}= 0,62 С_{пр шлифовальная}=1

Коэффициент загрузки рассчитывается по формуле (2):

, (2)

где С_р− расчётное количество станков;

С_пр− принятое количество станков.

Средний коэффициент загрузки для всего станочного парка определяется по формуле (3):

, (3)

где ΣС_р− сумма расчётного количества станков всех наименований для всего цеха;

ΣС_пр− сумма всех принятых станков.

Значения коэффициентов загрузки каждого станка, а также средний коэффициент загрузки заносим в таблицу 3.

Таблица 3 − Необходимое количество станков и их загрузка

Типы станков	Расчётное количество станков, ед.	Принятое количество станков, ед.	Коэффициент загрузки
Сверлильные	3,7		0,92
Расточные	16,8		0,98
Токарные	34,9		0,99
Фрезерные	6,2		0,88
Шлифовальные	0,62		0,62
Итого	62,22		0,97

График загрузки оборудования показан на рисунке 1.

Рисунок 1 - График загрузки оборудования

Данные по принятому оборудованию производятся в таблице 4.

Таблица 4 Сводная ведомость оборудования цеха.

Наименование станков	Модель	Количество	Габаритные размеры, мм
Сверлильные	2Н125		1130х805
Расточные	2Д450		3305x2705
Токарные	16К20		2505x1198
Фрезерные	6Р80		1525х1875
Шлифовальные	3Е710 А		2770х145
Итого	-		-

При написании данного раздела были использованы источники [1] и [2].