Пневмогидравлические силовые приводы.
В нём для создания давления жидкости используется давления цеховой пневмоцепи.
Преимущества:
- дешевизна;
- малые габариты;
- плавность действия;
- большие развиваемые усилия;
Недостатки:
- невысокий КПД (80…85%);
- колебания давления в пневмоцепи вызывают колебания усилий зажима;
- возможно попадание воздуха в гидросистему.
Электромеханический привод
Привод получил малое распространении по ряду причин:
1. Быстрый износ.
2. Малые развиваемые усилия.
3. Сложность устройства.
4. Необходимость ограничения зажимного усилия и длины рабочего хода.
5. Наличие разгонной муфты
К положительным чертам можно отнести:
- самоторможение, то есть после закрепления детали можно отключить привод;
- простота подключения и управления;
- не загрязняет рабочее пространство;
- высокий КПД;
- легко передать энергию на вращающееся устройство.
Центробежно-инерционный привод
В нём в качестве источника зажимного усилия используют центробежную силу вращающихся грузов, шарнирно закреплённых на оси
Преимущества:
- отсутствует посторонний источник энергии;
- простота эксплуатации и изготовления;
- не надо передавать усилие и энергию на вращающиеся устройства;
- возможна работа без полного останова привода.
Недостатки:
- ограниченность усилия зажима;
- зависимость усилия зажима от конструкции и частоты вращения;
- сложность регулирования усилия зажима;
- необходимость балансировки.
Магнитный привод
Выпускается в двух исполнениях – в виде магнитных плит и магнитных патронов. По способу создания магнитного поля различают:
- электромагнитные;
- магнитные.
Преимущества:
- отсутствие движущихся частей;
- долговечность;
- развивает достаточно высокие усилия зажима, порядка 35…50 Н/см2
Электромагнитные устройства создают большие усилия, чем устройства с постоянными магнитами, но при отключении питания закрепленные детали раскрепляются. Устройства с постоянными магнитами этого недостатка лишены, но для включения/выключения необходим дополнительный привод (механический, пневматический). Применяются, в основном, на плоскошлифовальном оборудовании.
Устройства, координирующие положение режущего инструмента.
Кондукторные втулки для сверлильных и расточных станков.
Кондукторные втулки служат для направления режущего инструмента при обработке отверстий на сверлильных и расточных станках и устанавливаются в кондукторные плиты.
Неподвижные кондукторные втулки.
Постоянные втулки без бурта (ГОСТ 18429-73) и с буртом (ГОСТ 18430-73).
Применяются при обработке неточных отверстий одним инструментом (сверлом или зенкером) в условиях мелкосерийного производства. Они запрессовываются в кондукторную плиту по посадке 
.
Сменные втулки.
Применяются при обработке отверстия одним инструментом в условиях крупносерийного и массового производства, когда они изнашиваются и необходима их замена. Они устанавливаются в промежуточные втулки по посадке 
. От проворачиванния и подъема при обработке (под действием сходящей стружки) сменные втулки крепятся головкой винта.
Быстросменные втулки.
Используются в случаях, когда точное отверстие получается путем последовательного применения нескольких инструментов, для каждого из которых требуется своя втулка (например) сверло, зенкер, развертка и т.п.
Быстросменные втулки устанавливаются в промежуточных втулках по посадке 
или 
. В такой конструкции не надо вращать винт для смены втулки. Он препятствует осевому смещению втулки.
Промежуточные втулки.
Служат для установки сменных или быстросменных втулок в приспособлениях. Они монтируются в корпусах или кондукторных плитах по посадке .
Допуски на диаметр отверстия для прохода сверл и зенкеров устанавливаются по посадке 
, а для разверток - 
.
Применение кондукторных втулок устраняет операцию разметки, уменьшает увод сверла и разбивку обрабатываемых отверстий, точность которых заметно увеличивается по сравнению с обработкой без кондуктора.
Расстояние h от нижнего торца кондукторной втулки до поверхности обрабатываемой детали принимается равным (1/3 - 1)d, где d – диаметр отверстия втулки под инструмент.
При обработке хрупких материалов (чугун, бронза) выбирается минимальное расстояние, а при обработке вязких (стали и пр.) - максимальное. Для зенкерования 
. От величины h зависит и положение просверленного отверстия.
В качестве материалов при изготовлении кондукторных втулок применяются:
- сталь 9ХС для d £ 9 мм.
- сталь У10 для d = 9 – 27 мм.
- сталь 20Х для d > 27 мм (с цементацией h = 0.6 – 1 мм, НRC 60).
Ориентировочно количество сверлений через кондукторную втулку принимают равным 10 000 – 15 000.
Допуски на изготовление и износ кондукторных втулок по внутренней поверхности (мкм) принимаются по таблице:
| Допуск | Номинальный диаметр сверла, мм | ||||||
| 1 – 3 | 3 – 6 | 6 – 10 | 10 – 18 | 18 – 30 | 30 – 50 | 50 - 80 | |
| Изгото-вления | |||||||
| Износа |
При конструировании кондукторов необходимо указывать на чертежах допуски (отклонения) на расстояния между осями втулок и до установочных элементов. На практике допуски на координирующие размеры назначают в 2 – 3 раза меньше соответствующих размеров по чертежу детали или выбирают по следующим рекомендациям:
- в кондукторах для обработки сквозных отверстий под болты, неточных отверстий под резьбу допуски на координирующие размеры брать в пределах от ±0,05 – ±0,1 мм.
- в кондукторах, где требуется обработка отверстий высокой точности, например, под подшипники валов, осей и т.п., а также для обработки отверстий многошпиндельными головками допуски на координирующие размеры уменьшаются до ±0,02 мм.
Повысить срок службы кондукторных втулок можно:
- Повышением их твердости.
- изготовлением втулок из твёрдых сплавов.
- Применением вращающихся кондукторных втулок (втулка представляет из себя игольчатый подшипник качения)