Допуски линейных размеров отливок
Номинальный размер детали, мм | Допуск размеров отливок D мм (не более) для классов точности | ||||||||||
7т | 11т | 13т | |||||||||
До 4 включ. | 0,32 | 0,4 | 0,5 | 0,64 | 1,2 | 1,6 | – | – | – | ||
4–6 | 0,36 | 0,44 | 0,56 | 0,7 | 1,1 | 1,4 | 1,8 | 2,2 | 2,8 | – | – |
6–10 | 0,4 | 0,5 | 0,64 | 0,8 | 1,2 | 1,6 | 2,4 | 3,2 | |||
10–16 | 0,44 | 0,56 | 0,7 | 0,9 | 1,4 | 1,8 | 2,2 | 2,8 | 3,6 | 4,4 | 5,6 |
16–25 | 0,5 | 0,64 | 0,8 | 1,6 | 2,4 | 3,2 | 6,4 | ||||
25–40 | 0,56 | 0,7 | 0,9 | 1,1 | 1,8 | 2,2 | 2,8 | 3,6 | 4,4 | 5,6 | |
40–63 | 0,64 | 0,8 | 1,2 | 2,4 | 3,2 | 6,4 | |||||
63–100 | 0,7 | 0,9 | 1,1 | 1,4 | 2,2 | 2,8 | 3,6 | 4,4 | 5,6 | ||
100–160 | 0,8 | 1,2 | 1,6 | 2,4 | 3,2 | 6,4 | |||||
160–250 | 0,9 | 1,1 | 1,4 | 1,8 | 2,8 | 3,6 | 4,4 | 5,6 | |||
250–400 | 1,2 | 1,6 | 3,2 | 6,4 | |||||||
400–630 | 1,1 | 1,4 | 1,8 | 2,2 | 3,6 | 4,4 | 5,6 | ||||
630–1000 | 1,2 | 1,6 | 2,4 | 6,4 | |||||||
1000–1600 | 1,4 | 1.8 | 2,2 | 2,8 | 4,4 | 5,6 | |||||
1600–2500 | – | 2,4 | 3,2 | 6,4 | |||||||
2500–4000 | – | – | 2,8 | 3,6 | 5,6 |
Примечание: 1. В табл. 1.7 в отличие от стандарта не включены классы точности 1–5, 9т, 15, 16 и размеры более 4000 мм.
2. Допуски размеров элементов отливки, образованных двумя полуформами или полуформой и стержнем, соответствуют заданному классу размерной точности. Если элементы расположены в одной части формы, то допуски назначают на 1–2 класса точнее, а для элементов, образованных тремя и более частями формы, – на 1–2 класса грубее.
Для обрабатываемых поверхностей отливок установлено симметричное расположение полей допусков (±D/2), для необрабатываемых поверхностей допускается симметричное (±D/2) и асимметричное (частично или полностью) расположение полей допусков размеров, формы и расположения. Асимметричное расположение полей допусков предпочтительно для размеров элементов отливки (кроме толщины стенок), расположенных в одной части формы и не подвергаемых механической обработке, при этом для охватывающих элементов (отверстие) поле допуска располагается «в плюс» (+D), а для охватываемых (вал) – «в минус» (–D).
Общий припуск –суммарный припуск на все переходы обработки, соответствующий разности номинальных значений детали и отливки, назначают дифференцированно на каждую обрабатываемую поверхность отливки для конкретного вида окончательной механической обработки (черновой, получистовой, чистовой и тонкой) с учетом общего допуска и ряда припуска. Общий допуск Dобщ элемента поверхности отливок, учитывающий совместное влияние допуска размера от поверхности до базы и независимо назначенных допусков формы и расположения поверхностей, определяют по табл. И.1 приложения И ГОСТ Р 53464-2009.
Общий припуск выбирают по таблице 6 ГОСТ Р 53464-2009 для определенного интервала общего допуска, выбранных ряда припуска и перехода обработки: черновой; черновой и получистовой; черновой, получистовой и чистовой; черновой, получистовой, чистовой и тонкой. При этом величина припуска соответствуют среднему уровню точности обработки, например, на оборудовании с ручным управлением при высокой степени точности станков (см. приложение Ж ГОСТ Р 53464-2009).
При повышенном или высоком уровне точности обработки следует принимать значения припусков, соответствующие интервалам общих допусков, соответственно на 1 или 2 строки выше интервала действительного допуска, при пониженном уровне точности обработки – на 1 строку ниже интервала действительного допуска.
Общие припуски Zобщ (рис. 1.10, а) назначают по полным значениям общих допусков во всех случаях, кроме оговоренных ниже:
· Общие поверхности вращения и противоположные поверхности, используемые в качестве взаимных баз при их обработке, назначают по половинным значениям общих допусков отливки на соответствующие диаметры или расстояния между противоположными поверхностями отливки (см. рис. 1.10, б, в).
· При индивидуальной обработке отливок с выверкой обрабатываемой поверхности относительно номинальной поверхности припуски назначают по половинным значениям допуска формы обрабатываемой поверхности при односторонних отклонениях формы поверхности относительно номинальной (см. рис. 1.10, г) и полному допуску формы и расположения при двусторонних отклонениях формы обрабатываемой поверхности относительно номинальной поверхности отливки.
![]() |
Рис. 1.10. Схемы назначения припуска Zобщ на механическую обработку: а – односторонняя обработка от базы; б – обработка отливок типа тел вращения; в – обработка взаимообрабатываемых поверхностей; г – обработка отливок с выверкой обрабатываемой поверхности относительно номинальной поверхности |
Для отливок мелкосерийного и единичного производства допускается назначать увеличенные значения припусков, соответствующие интервалам общих допусков, расположенным в таблице 6 ГОСТ Р 53464-2009 соответственно на 1 и 2 строки ниже интервала действительного допуска.
Размер отливки Lотл устанавливают больше (+ z) или меньше (– z) размера детали Lдет в зависимости от расположения припусков:
Lотл =(Lдет ± z1 ± z2) ± D/2,
где z1, z2 – припуск на механическую обработку с одной и с другой стороны, D – допуск размерной точности отливки при симметричном расположение поля допуска.
Расчет размеров отливки ведут с учетом выбранного положения ее в форме (см. разд. 1.3).
Пример расчета размеров отливки, модели, стержневых ящиков.Для назначения припусков на механическую обработку установлен 11-й класс точности размеров отливки и 11-й класс точности массы согласно ГОСТ Р 53464-2009. Класс размерной точности определен для способа получения стальных отливок в разовых песчаных формах из низко-влажных (до 2,8 %) высокопрочных смесей (свыше 16 кПа) с высоким и однородным уплотнением до твердости не ниже 90 единиц (см. табл. 1.6).
Степень коробления и степень точности поверхности можно не нормировать, так как для данной детали нет особых требований к этим параметрам точности.
Расчет размеров отливки, модели и стержневых ящиков удобнее вести в табличной форме (табл. 1.11). Размеры детали предпочтительнее записывать в порядке убывания и группировать их по базам.
Допуски размеров определены по 11-му классу точности (см. табл. 1.7). Так как допуски формы и расположения обработанных поверхностей детали не нормированы, их суммарное значение принимают равным 50 % допуска размера от базы до обработанной поверхности детали.
Общие допуски Dобщ элементов поверхности отливок, учитывающие совместное влияние допуска размера от поверхности до базы, допусков формы и расположения поверхностей, определены по табл. 1.12 (см. табл. И1 приложения И ГОСТ Р 53464-2009).
Для нижних и боковых поверхностей отливки припуски на механическую обработку назначены по 8-му ряду, для верхних поверхностей – по 9-му ряду.
Для обрабатываемых размеров отливки общий припуск Zобщ определен по половинным значениям общих допусков (Δобщ / 2), так как отливка является телом вращения, а торцевые поверхности являются взаимообрабатываемыми поверхности (см. рис. 1.10).
Значения припусков Zобщ, приведенные в таблице 1.13 соответствуют чистовой механической обработке при среднем уровне точности обработки (см. табл. 6 и приложение Ж ГОСТ Р 53464-2009).
![]() |
Рис. 1.18. Чертеж детали «каток опорный» с элементами литейной формы |
На чертеже детали с элементами литейной формы (см. рис. 1.18) приведены припуски на механическую обработку и предельные отклонения размеров (симметричные и асимметричные) необрабатываемых поверхностей. На обрабатываемой поверхности, от которой задано несколько размеров, указано только одно (наибольшее) значение припуска.
После вычерчивания и обозначения на чертеже детали припусков на механическую обработку размеры и конфигурацию отливки можно считать известными (контуры отливки на рис. 1.18 указаны тонкими линиями).
Таблица 1.11
Сводная таблица размеров детали, отливки, модели
И стержневых ящиков, мм
Размер детали | Допуск линейных размеров, Δ | Допуск формы и расположения | Общий допуск, Δобщ | Припуск на механическую обработку, Zобщ | Размер отливки | Припуск на усадку | Размер модели | Размер стержневого ящика |
6,4 | 3,2 | +5,5 +5,3 | 310,8±3 | 6,2 | ||||
6,4 | 3,2 | –5,5 –5,3 | 249,2±3 | |||||
5,6 | 2,9 | +5,5 +5,3 | 250,8±3 | |||||
3,2 | 1,6 | 3,6 | +5,5 +5,5 | 31±1,6 | 0,6 | 31,6 | ||
3,2 | 1,6 | 3,6 | +5,3 +5,3 | 30,6±1,6 | 0,6 | 31,2 | ||
3,2 | 20±1,6 | 0,4 | ||||||
3,6 | 1,8 | 5 | +5,5 –5,5 | 40±1,6 | 0,8 | 40,8 | ||
3,6 | +5,5 | 45,5±1,6 | 0,9 | 46,4 | ||||
3,6 | +5,5 | 50,5±1,6 | 0,9 | 51,4 | ||||
140– 5 | 2,8 | |||||||
2,8 | 16±1,4 | 0,3 | 16,3 | |||||
5,6 | 2,8 | +5,3 | 245,3– 6 | 4,9 | ||||
2,0 | 5 | +5,3 | 55,3+ 4 | 1,1 | 56,5 | |||
2,5 | 6,4 | +5,3 | 105,3+ 5 | |||||
Æ560 | 3,5 | +6 +6 | Æ572±3,5 | 11,6 | Æ584 | |||
Æ500 | 3,5 | +6 +6 | Æ512±3,5 | Æ522 | ||||
Æ120 | 2,5 | 6,4 | –4,3 –4,3 | Æ111,4±2,5 | Æ116 | Æ113 | ||
Æ130 | Æ130±2,5 | 2,6 | Æ133 | |||||
Æ160 | Æ160±2,5 | 3,2 | Æ163 | |||||
Æ170 | 5,6 | Æ170±3 | 3,6 | Æ174 | Æ174 | |||
Æ460 | Æ ![]() | Æ469 | ||||||
Æ350 | 6,4 | Æ350±3 | Æ357 | Æ357 | ||||
Æ60 | Æ60+4 | Æ63,6 | Æ61 |
Примечание: 1. Величина общего допуска Δобщ, выделенная курсивом, не влияет на величину припуска. На обрабатываемой поверхности указано только одно (наибольшее) значение припуска.
2. Размеры модели и стержневых ящиков превышают размеры отливки на величину припуска на усадку (для стали – 2 %).
3. Размеры знаковых частей модели определены с учетом зазора между стержнем и формой (1,3 мм) (см. табл. 11 ГОСТ 3212–92).
Таблица 1.12