Перспективы развития непрерывных процессов

Пока еще не найдены окончательные реше­ния организации непрерывного процесса сталеварения и не разработаны оптималь­ные конструкции САНД, которые могли бы успешно конкурировать с современными процессами массового производства стали в конвертерах и дуговых сталеплавильных печах периодического действия. Однако усилия, затрачиваемые на разработку раци­ональных схем САНД, можно считать впол­не оправданными по следующим причи­нам.

В современных сталеплавильных агрега­тах периодического действия развитие техно­логии достигло очень высокого уровня. Вре­мя, затрачиваемое на выполнение собствен­но металлургических операций, во многих случаях сопоставимо с продолжительностью простоя агрегатов, связанного с проведением вспомогательных операций (загрузки печи, анализа металла по ходу плавки, выпуска го­тового металла и т. д.).

Например, для крупных конвертеров продолжительность проведения вспомога­тельных операций составляет около полови­ны длительности всей плавки. Резервы даль­нейшего повышения производительности, очевидно, следует искать в направлении со­кращения времени, затрачиваемого именно на вспомогательные операции. В этом отно­шении использование сталеплавильных агре­гатов непрерывного действия представляется одним из наиболее вероятных решений про­блемы.

Часть четвертая

СОВРЕМЕННЫЕ ТЕХНОЛОГИИ ПОЛУЧЕНИЯ

СТАЛИ ВЫСОКОГО КАЧЕСТВА

Качество стали — это постоянно дей­ствующий фактор, который на всех исторических этапах побуждал метал­лургов искать новые технологии и но­вые инженерные решения. Ограни­ченные возможности регулирования физических и физико-химических ус­ловий протекания процессов плавки в традиционных сталеплавильных агре­гатах (конвертерах, дуговых, марте­новских и двухванных печах) привели к созданию новых сталеплавильных процессов, комплексных технологий, обеспечивающих получение особо чи­стых по содержанию нежелательных примесей марок стали. В качестве примеров можно привести внепечную обработку стали как элемент нового технологического комплекса (другими ее названиями являются: внеагрегат-ная обработка, вторичная металлур­гия, ковшевая обработка, ковшевое рафинирование и др.) или новые ме­тоды воздействия на кристаллизую­щийся металл, переплавные процессы и т. д.

При этом, когда речь идет о но­вых технологиях конвертерного про­изводства, новых технологиях элект­росталеплавильного производства и новых методах разливки стали, под­разумевается одновременно и нали­чие новых методов обработки стали после выпуска ее из сталеплавильно­го агрегата.

ВНЕПЕЧНАЯ ОБРАБОТКА СТАЛИ

В тех случаях, когда технологические операции, обеспечивающие получе­ние металла требуемого качества, не­посредственно в самом агрегате при­водят к потере его производительнос­ти, их выполняют во вспомогательной емкости (ковше или др.), т. е. перево­дят в разряд внепечной, или вторичной, металлургии. Основную цель вторич­ной металлургии можно сформулиро­вать как осуществление ряда техноло­гических операций в специальных аг­регатах быстрее и эффективнее по сравнению с решением аналогичных задач в обычных сталеплавильных пе­чах.

В настоящее время методами внепечной металлургии обрабатывают сотни миллионов тонн стали массово­го назначения. Установки для внепеч­ной обработки имеются практически на всех заводах качественной метал­лургии. Обработке подвергают металл, выплавленный в мартеновских печах, дуговых печах и конвертерах. О масш­табах применения методов вторичной металлургии и причинах этого можно судить, отталкиваясь от следующих конкретных проблем.

1. Внепечная обработка и разливка.Практика показала, что эффективная работа установок непрерывной раз­ливки обеспечивается лишь в тех слу­чаях, когда мы имеем дело с чистой (прежде всего по содержанию серы) сталью стандартно-высокого качества по составу и температуре от плавки к плавке. Внепечная обработка стали обеспечивает эти условия.

2. Внепечная обработка и работа конвертеров.Переход в конвертерном производстве на использование более дешевого низкокремнистого и мало­марганцовистого чугуна (малошлако­вая или безшлаковая технология кон­вертерной плавки) эффективен лишь в том случае, когда выпускаемый из конвертера металл дополнительно ра­финируется вне агрегата. Это рафини­рование обеспечивает внепечная об­работка.

3. Внепечная обработка и ферро­сплавы.При наличии внепечной обра­ботки можно использовать более де­шевые и менее дефицитные ферро­сплавы, в частности высокоуглеродис­тые ферросплавы при производстве низкоуглеродистых марок стали.

4. Внепечная обработка и прямое ле­гирование.При организации методов внепечной обработки появляется воз­можность во многих случаях исполь­зовать способы прямого легирования или обходиться вообще без расхода ферросплавов (путем использования природно-легированных руд, шлаков ферросплавного производства и отхо­дов других производств, таких, напри­мер, как абразивное и др.).

5. Внепечная обработка и работа ду­говых печей.При наличии внепечной обработки возрастает эффективность использования нового мощного элект­ротехнического оборудования (прежде всего трансформаторов), обеспечива­ются условия для достижения высокой производительности труда, что осо­бенно важно при высоком уровне за­работной платы. Кроме того, появля­ется возможность иметь более ком­пактно спланированные цехи, облег­чаются условия для улавливания вредных пылегазовых выделений и выбросов и др.

6. Внепечная обработка и новые мар­ки стали.Разработка и совершенство­вание методов внепечной обработки способствуют появлению и организа­ции производства новых марок стали с особо низким (< 0,01 %) содержани­ем углерода, низким (< 0,002 %) со­держанием серы и весьма низким со­держанием газов (IF-стали, некото­рые новые марки нержавеющей стали и др.).

7. Внепечная обработка и эффектив­ность использования металла. Вданном случае имеется в виду связь между ка­чеством выплавляемого металла и на­дежностью получаемых из него изде­лий. О важности этой взаимосвязи можно судить на следующих приме­рах:

а) фактические нагрузки, действу­ющие на металлоизделия, могут зна­чительно отличаться от тех, которые приняты для расчета (в частности, расчеты формы и массы изделия);

б) свойства (качество) металла так­же могут отличаться от стандарта;

в) факторы, снижающие прочность (перегрузки, неоднородность материа­ла и т. п.), часто носят форсмажорный (случайный) характер и предваритель­но не могут быть учтены;

г) принимаемые на стадии конст­руирования меры предосторожности подчинены принципу, в соответствии с которым испытываемые деталями, изделиями напряжения должны быть ниже тех предельных напряжений, при которых может произойти разру­шение или возникнуть пластическая деформация: [ ] = _пр/[п], где [ ]— допускаемые напряжения; _пр — пре­дельно допустимые напряжения; [п] — нормативный коэффициент запаса прочности (или коэффициент без­опасности).

При статических нагрузках в каче­стве величины а_пр берутся значения предела прочности для хрупких мате­риалов и предела текучести для плас­тичных материалов.

Величина коэффициента [п] скла­дывается из ряда составляющих — част­ных коэффициентов запаса, каждый из которых отражает влияние какогото фактора, т.е. [п] = [п₁] • [п₂] _∙ [п₃].... Обычно величина [п₁] отражает откло­нение реальных механических харак­теристик, колебания нагрузок, т. е. значение [п₁] от деятельности метал­лургов (от технологии производства металла) не зависит. Коэффициент [п₂] учитывает неоднородность мате­риала (от металлургов очень зависит), недостатки механической обработки и т.п. Коэффициент [п₃] учитывает условия работы (эксплуатации) обору­дования, степень ответственности из­делия и т. п. Значения коэффициента [п₂] колеблются в пределах 2—6, коэф­фициента [п₃] — в пределах 1,0—1,5.

Внепечная обработка обеспечивает получение металла высокой чистоты, содержащего минимум газов и неме­таллических включений, что позволя­ет заметно снизить величину коэффи­циента запаса. Практически это дает возможность " существенно снизить массу (расход) металла при изготовле­нии оборудования, уменьшить вес ма­шин, станков и т. п. В свою очередь, это приводит к снижению расходаэнергии при работе этого оборудова­ния и машин и т. д.

Таким образом, уверенность в ка­честве и надежности получаемого ме­талла и его однородности при исполь­зовании методов внепечной обработ­ки существенно возрастает.

8. Внепечная обработка и качество используемой металлошихты.Возмож­ности получения стали той или иной степени чистоты существенно разли­чаются для условий конвертерного и электросталеплавильного произ­водств. Конвертерное производство имеет то преимущество, что шихта со­стоит в основном из жидкого чугуна, не содержащего обычно примесей цвет­ных металлов (по крайней мере, замет­ного их количества). Однако чугун со­держит некоторое количество таких примесей, как сера и фосфор. В настоя­щее время металлурги располагают проверенными на практике способами внепечной (внедоменной) обработки чугуна, обеспечивающими эффектив­ное удаление серы и фосфора. Развитие комплексных технологий внепечной обработки чугуна и стали позволяет для каждой группы марок стали выбрать оптимальную технологию, включаю­щую одну или несколько операций од­новременно (в зависимости от требуе­мой чистоты стали по фосфору, сере, содержанию газов, примесей цветных металлов, а также от затрат на проведе­ние отдельных операций в конкретных местных условиях).

Электросталеплавильное производ­ство связано с использованием в каче­стве металлошихты в основном метал­лолома. Отдельные виды металлолома содержат заметную долю примесей цветных металлов. При этом часть этих примесей удаляется в процессе плавки и задерживается пылеулавли­вающими устройствами (например, цинк, свинец, кадмий и др.). Получа­ют распространение технологии пред­варительной обработки металлолома с целью извлечения этих примесей. В данных случаях создаются комплекс­ные технологии внепечной обработки металлолома и жидкой стали.

9. Внепечная обработка — основные технологические приемы.Современные сталеплавильные технологии с исполь­зованием методов внепечной обработки основываются на использовании следующих технологических приемов:

а) обработка металла вакуумом;

б) продувка металла инертными га­зами;

в) одновременная обработка вакуу­мом и инертными газами;

г) одновременная обработка вакуу­мом и продувка кислородом;

д) одновременная продувка инерт­ными газами и кислородом;

е) обработка твердыми шлаковыми смесями;

ж) обработка жидкими шлаками;

з) одновременная обработка жид­кими синтетическими шлаками и инертными газами;

и) комплексная обработка металла вакуумом, кислородом, инертными га­зами и шлаковыми смесями;

к) вдувание в глубь металла порош­кообразных реагентов;

л) введение в глубь металла реаген­тов в виде композитных блоков, про­волоки и т. п.

10. Распространение внепечной об­работки стали.Перечисленные выше и многие другие достоинства сталепла­вильных технологий с использованием методов внепечной обработки приве­ли к тому, что на современном этапе развития металлургии работа стале­плавильных цехов немыслима без внепечной обработки; практически вся сталь, производимая в мире, подверга­ется тому или иному приему внепеч­ной обработки.

ОБРАБОТКА МЕТАЛЛА ВАКУУМОМ

Обработка металла вакуумом (сниже­ние давления над расплавом) влияет на протекание тех реакций и процессов, в которых принимает участие газовая фаза. Газовая фаза образуется, в част­ности, в результате реакции окисления углерода, при протекании процессов выделения растворенных в металле во­дорода и азота, а также процессов испа­рения примесей цветных металлов. Об­работка вакуумом воздействует на ха­рактер протекания именно этих реак­ций. Одной из важнейших целей обработки вакуумом является сниже­ние содержания газов в стали.

19.1.1. Удаление кислорода.Непо­средственное удаление из стали ра­створенного в ней кислорода путем внепечной вакуумной обработки осу­ществить очень трудно (практически невозможно), так как для этого необ­ходимо обеспечить очень низкое дав­ление в вакуумной камере (<0,6 мПа). Практически наблюдаемое снижение содержания кислорода в сталепла­вильной ванне при вакуумировании имеет место в результате всплывания оксидных неметаллических включе­ний, а также взаимодействия кислоро­да, растворенного в металле и входя­щего в состав оксидных включений, с углеродом. Равновесие реакции [С] + [О] = СО_Г при обработке вакуу­мом сдвигается вправо; кислород вза­имодействует с углеродом, образуя минооксид углерода; содержание кис­лорода в металле уменьшается. В тех случаях, когда кислород в металле на­ходится в составе оксидных неметал­лических включений, снижение дав­ления над расплавом приводит в ре­зультате взаимодействия с углеродом к частичному или полному разрушению этих включений:

(МеО) + [С] = [Me] + СО_Г;

Р_СО а _{[Ме ]}

К = а_(МеО) а _{[С ]}

Откуда

а_(МеО) = 1/К ∙ Р_(СО) а_[Mn] / а_[С]

т. е. чем ниже р_со, тем меньше остает­ся в металле оксидных включений. Менее прочные включения, такие, на­пример, как МпО или Сг₂О₃, восста­навливаются (углеродом) в вакууме почти полностью; для восстановления более прочных включений, например А1₂О₃ или ТіО₂, требуется очень глубо­кий вакуум. Несмотря на то что для получения низких концентраций кис­лорода в металле путем вакуумирова-ния требуется достаточно длительная обработка вакуумом, этот метод ис­пользуют, особенно если стремятся получить сталь, чистую от продуктов раскисления.

Например, особенно важны удале­ние кислорода из металла и перевод продуктов раскисления в газовую фазу при изготовлении крупных слит­ков для поковок. На рис. 19.1, а пред­ставлены результаты исследования

Рис. 19.1.Влияние вакуумирования на дега­зацию стали:

а — изменение активности кислорода а _[О] и общего его содержания [О] в металле в процессе вакуумной обработки; б—кинетика газовыделения при вакуу­мировании низкоуглеродистой (1), среднеуглеродистой (2) и высокоуглеродистой (3) стали; в —зави­симость количества удаляемого при вакуумирова­нии водорода от количества выгорающего углерода (кривая 1 и точки — общее количество водорода, удаляемого из металла и шлака; 2—средние значе­ния количества водорода, удаляемого из металла)

процесса удаления кислорода из ме­талла при вакуум-углеродном раскис­лении Cr – Ni - Mo – V - стали и отливке очень крупных 350-т кузнечных слит­ков. Видно, что через 30 мин после на­чала обработки из металла практичес­ки полностью удаляются оксидные включения, что в значительной мере определяет высокую степень изотроп­ности свойств поковки. Метод рафи­нирования стали от кислорода и ок­сидных включений при вакуумирова­нии и организации взаимодействия с растворенным в металле углеродом ча­сто называют углеродным раскислением. Достоинство этого метода заключает­ся в возможности получения более чи­стого от включений металла, посколь­ку продукты раскисления удаляются в газовую фазу.

19.1.2. Удаление водорода.Сниже­ние содержания водорода в сталепла­вильной ванне при вакуумировании является результатом следующих про­цессов:

1) всплывания гидридных неметал­лических включений (в сплавах при содержании в них гидридообразующих элементов);

2) выделения пузырей водорода, зарождающихся в ванне (в случае вы­сокого содержания водорода в метал­ле, при котором создаются условия, необходимые для преодоления сил по­верхностного натяжения и ферроста-тического давления), на поверхности футеровки или на неметаллических включениях;

3) десорбции газа с открытой (или открывающейся при перемешивании) поверхности ванны, к которой атомы газа перемещаются в результате диф­фузии или конвекции;

4) десорбции водорода с поверхно­сти пузырей СО внутрь и выноса из ванны в пузырьках СО (в случае обра­зования СО при вакуумировании);

5) десорбции газа с поверхности пузырей аргона внутрь и выноса из ванны в случае продувки металла ар­гоном.

Содержание водорода в железе оп­ределяется при прочих равных услови­ях давлением водорода в газовой фазе

[H] = p_H2. При снижении давления над расплавом равновесие реакции 2[Н] = Н₂(_Г) сдвигается вправо. Водо­род в жидкой стали обладает большой подвижностью; коэффициент диффу­зии водорода достаточно велик, D_H = (1—8) • 10 ^-3см2/с. В результате ва­куумирования значительная часть со­держащегося в металле водорода быс­тро удаляется из металла. Можно счи­тать, что после обработки вакуумом содержание водорода снижается до 1— 2 см³/1Ш)г, т. е. до концентраций, при которых не имеет места образова­ние флокенов и других дефектов. Практика показала, что при достиже­нии давления в вакууматоре 66,6 Па обеспечивается достаточно полное удаление водорода.

19.1.3. Удаление азота.Снижение содержания азота при вакуумирова­нии происходит в результате следую­щих процессов:

1) всплывания нитридных неметал­лических включений в сталях и спла­вах, содержащих нитридообразующие элементы;

2) выделения пузырей азота, за­рождающихся в ванне (в случае высо­кого содержания азота в металле, при котором создаются условия, необхо­димые для преодоления сил поверхно­стного натяжения и ферростатического давления) на поверхности футеров­ки или неметаллических включений;

3) десорбции газа с открытой (или открывающейся при перемешивании) поверхности, к которой атомы газа пе­ремещаются в результате диффузии или конвекции;

4) десорбции азота с поверхности пузырей СО внутрь и вынос из ванны вместе с этими пузырями;

5) десорбции азота с поверхности пузырей аргона внутрь в случае про­дувки металла аргоном.

Равновесие реакции 2[N] = N₂(_r), подчиняющейся закону квадратного

корня [N]=k P_N2, при снижении дав­ления сдвигается вправо, однако азот в металле менее подвижен, чем водо­род, коэффициент диффузии его в жидком железе на два порядка ниже: d_N = (4-7) • 10 ^-5 см²/с, поэтому ин­тенсивность удаления азота из распла­ва под вакуумом значительно ниже, чем водорода. Удалению азота препят­ствует также и присутствие таких эле- ментов, как хром, ниобий, ванадий, титан, имеющих более высокое, чем у железа, химическое сродство к азоту.

Для обеспечения достаточной сте­пени удаления азота из металла требу­ются более глубокий вакуум и боль­шая продолжительность выдержки, чем в случае удаления водорода. При непродолжительном вакуумировании содержание азота снижается незначи­тельно. Кинетика удаления азота (как и водорода) определяется условиями протекания основных стадий процес­са, таких, как: 1) перенос атомов газа к поверхности раздела металл—газ; 2) диффузия через тонкий диффузи­онный слой, в котором отсутствует гидродинамическое перемешивание (чем интенсивнее перемешивание ванны, тем меньше толщина диффу­зионного слоя); 3) адсорбция атомов газа в поверхностном адсорбционном слое; 4) реакция молизации и образо­вание молекул 2N_aдc = N₂ (для водоро­да 2H_адс=H2); 5) десорбция образо­вавшихся молекул в газовую фазу; 6) отвод продуктов (молекул газа) от поверхности.

Таким образом, результирующая скорость зависит от ряда факторов, действующих часто одновременно.

Большое значение имеет интенсив­ность перемешивания ванны и связан­ная с этим удельная поверхность F/V (отношение поверхности к объему об­рабатываемого металла): чем больше значение F/V, тем интенсивнее дегаза­ция. Большое значение имеет также присутствие поверхностно-активных примесей, блокирующих поверхность металл—газ и препятствующих про­цессу удаления азота. К числу таких примесей относятся прежде всего кислород и сера, поэтому процессы раскисления и десульфурации металла способствуют развитию деазотизации при вакуумировании. Процесс рафи­нирования металла под вакуумом ус­коряется, если одновременно развива­ется процесс выделения пузырей СО. Эти пузырьки интенсивно перемеши­вают металл и сами являются допол­нительными маленькими вакуумными камерами, так как в пузыре СО парци­альные давления водорода и азота рав­ны нулю (Р_Н2 =0 и Р _N2 =0).

19.1.4. Стадии вакуумирования.Учитывая широкое применение угле­родного раскисления, в ЦНИИТмаше было проведено специальное исследо­вание, результаты которого показаны на рис. 19.1, б и в.

На основании визуального наблю­дения процесс вакуумирования разде­лили на три стадии: бурное кипение металла, начинающееся при р_о = 50 — 100 гПа (I), затем постепенное сниже­ние интенсивности кипения, сниже­ние р₀ до 25—50 гПа (II) и слабое ки­пение металла только у стенок ковша при р₀< 10 гПа(III).

Исследование показало, что на ста­дии / происходит раскисление глав­ным образом шлака, содержание кис­лорода в металле снижается незначи­тельно, интенсивность и продолжи­тельность стадии I определяется степенью окисленности шлака (рис. 19.1,6). Окончание стадии I характе­ризует приближение содержания кис­лорода к равновесному в металле и шлаке. К концу стадии I происходит дальнейшее раскисление металла; к концу стадии II шлак и футеровка ковша вновь становятся окислителями по отношению к металлу; на стадии III эта ситуация сохраняется.

В этих условиях раскисление шлака молотым ферросилицием приводит к снижению его окисленности и превра­щает в восстановительный по отноше­нию к металлу; существенно уменьша­ется содержание кислорода в метал­ле — до уровня равновесного с P_O = 200 —300 гПа.

Дополнительное перемешивание металла в этот период при донной продувке аргоном, способствующее протеканию окислительно-восстано­вительных процессов по всей высоте металла, приводит к дополнительному снижению кислорода до равновесного P₀=150 —200гПа.

Было также установлено, что коли­чество удаляемого при вакуумирова­нии водорода во многом определяется количеством окисляемого при этом уг­лерода при скорости окисления после­днего около 0,003 %/мин (рис. 19.1, в). Таким образом, в данном случае при вакуумировании металла в ковше ко­нечное содержание в нем водорода оп­ределяется не только и не столько величиной ро ( в пределах 2 —50 гПа), сколь­ко количеством окисляемого при этом углерода и интенсивностью продувки металла аргоном на III стадии вакууми­рования.

Роль реакции окисления углерода, как и роль перемешивания ванны ар­гоном, весьма существенна, и это сле­дует обязательно учитывать.

19.1.5. Удаление включений.Ин­тенсивное перемешивание металла пузырями выделяющихся при вакуу­мировании газов обеспечивает также удаление в результате флотации части неметаллических включений, «при­липших» к пузырям газа и уносимых вверх, в шлак. Для того чтобы прили­пание неметаллических включений к поднимающимся пузырям газа совер­шилось, необходимо, чтобы смачивае­мость газового пузыря неметалли­ческим включением была лучше (т. е. малая величина _вкл__г), чем сма­чиваемость этим же неметаллическим включением металла (т. е. большое значение _вкл._м). В большинстве слу­чаев имеет место именно такое соот­ношение: _вкл._г < _вкл._м, и газовые пу­зыри при этом как бы промывают ме­талл, очищая его от неметаллических включений. В результате выделения большого количества газовых пузырей в процессе обработки вакуумом ме­талл перемешивается, становится бо­лее однородным, выравниваются его состав и температура. В тех случаях, когда металл содержит повышенные концентрации примесей цветных ме­таллов (свинец, сурьма, олово, цинк и др.), определенная часть их при обра­ботке вакуумом испаряется.

19.1.6. Современные способы вакуу­мирования и внепечной обработки.Схе­ма обработки жидкой стали вакуумом была предложена еще Г. Бессемером. Практическое использование метода внепечного рафинирования для повы­шения качества металла относится к началу 50-х годов XX в. В СССР рабо­ты по исследованию влияния пони­жения давления на процессы газовы­деления были начаты в конце 30-х го­дов, а первая промышленная установ­ка обработки металла вакуумом в ковше опробована на Енакиевском металлургическом заводе по инициа­тиве ученых ИМЕТ АН СССР А. Самарина и Л. Новика в 1952—1954гг. Ковш с металлом опускали в камеру, которую затем плотно закрывали крышкой и из закрытой камеры отка­чивали воздух (рис. 19.2 — см. на цвет­ной вклейке). Существенное влияние на развитие методов обработки метал­ла вакуумом оказали успешные опы­ты, проведенные в ФРГ по обработке вакуумом стали, используемой для из­готовления крупных слитков с целью предотвращения дефектов, связанных с содержанием в металле водорода. На предприятии «Bochumer Verein» в 1952 г. использован один из таких ме­тодов, названный методом BV. В ваку­умную камеру помещали изложницу; струя металла из ковша, проходя через вакуумированное пространство ваку­умной камеры, разбрызгивалась, и при этом значительная часть содержа­щихся в металле газов (прежде всего водорода) удалялась. Вакуумированный металл содержал небольшое ко­личество водорода и становился не-флокеночувствительным.

В настоящее время в промышленно развитых странах успешно работают сотни установок внепечной обработки разнообразных конструкций (схемы наиболее распространенных конст­рукций см.на рис. 19.3, а и б на цвет­ной вклейке). Самым простым спосо­бом является способ вакуумирования в ковше. К недостаткам вакуумирова­ния в ковше относятся невысокая эф­фективность метода при вакуумиро­вании относительно больших масс металла (> 50 т) и неравномерность состава металла в ковше после вво­да раскислителей и легирующих вследствие слабого перемешивания всей массы металла. Этого можно из­бежать, предусмотрев продувку метал­ла в ковше инертным газом или элект­ромагнитное перемешивание. При продувке металла инертным газом к обычным потерям тепла при выпуске и при выдержке в ковше добавляются потери тепла на нагрев газа, продувае­мого через металл. При электромаг­нитном перемешивании этот недоста­ток ликвидируется, однако для элект­ромагнитного перемешивания требу­ется более сложное и дорогостоящее оборудование.

В настоящее время наиболее распространены следующие способы об­работки металла вакуумом в ковше.

1. Ковш с металлом помещают в ва­куумную камеру, организуют переме­шивание металла инертным газом; рас-кислители вводят в ковш из бункера, также находящегося в вакуумной каме­ре (см. рис. 19.2 на цветной вклейке);

2. Металл вакуумируют при пере­ливе из ковша в ковш или из ковша в изложницу, т. е. обработке вакуумом подвергается струя металла (метод на­зывают струйным вакуумированием, или вакуумированием струи).

3. Металл под воздействием ферро-статического давления засасывается примерно на 1,48 м (рис. 19.4) в вакуум­ную камеру, которую через опреде­ленные промежутки времени подни­мают, но так, чтобы конец патрубка все время оставался опущенным в ме­талл в ковше. Металл из камеры сли­вается по патрубку в ковш, затем ка­меру опускают, и под действием раз­режения в нее засасывается очередная порция металла (метод называют пор­ционным вакуумированием)¹. В некото­рых случаях поднимают и опускают не вакуумную камеру, а ковш с металлом, а камера остается неподвижной.

4. Два патрубка вакуумной камеры погружают в металл; порция металла засасывается в камеру (рис. 19.5,а). По одному из патрубков начинают пода­вать инертный газ, в результате чего металл по нему направляется вверх, в вакуум-камеру, а по другому — стекает в ковш, циркулируя таким образом че­рез установку (метод называют цирку­ляционным вакуумированием)².

'За рубежом распространено обозначе­ние процесса как DH, по первым буквам на­звания предприятия «Dortmund-Horder» (Германия).

² За рубежом распространено обозначе­ние процесса как RH, по первым буквам на­звания предприятия «Ruhrstahl-Heraeus» (Германия).

Условия дегазации при обработке вакуумом различными методами нео­динаковы; соответственно различно содержание газов, получаемое при ва-куумировании (рис. 19.5,6). Лучшие результаты достигаются при вакууми-ровании металла, не подвергаемого предварительному раскислению силь­ными раскислителями. Так как при

Рис. 19.4.Схема процесса порционного ваку-умирования:

/ — металл; 2— ковш; 3 — огнеупорный патрубок;

4 — вакуумная камера; 5 — к вакуум-насосу; 6 —

бункер для введения добавок

Рис. 19.5.Схема RH-процесса (а) циркуля­ционного вакуумирования (см. на цветной вклейке); б— типичные пределы содержания водорода в металле по окончании обработки его вакуумом (/— обработка нераскисленно­го металла; //— обработка металла, раскис­ленного кремнием и алюминием; / — вакуу-мирование струи; 2—циркуляционное ваку-умирование; 3—вакуумирование в ковше)

этом происходит бурное вскипание металла, необходимо уделять особое внимание правильному расчету объе­ма ковша для предотвращения воз­можного выплеска металла.

Для изготовления камер порцион­ного и циркуляционного вакуумиро­вания требуются очень высококаче­ственные огнеупоры, особенно для из­готовления патрубков. При подогреве футеровки вакуумных камер до 1500 °С тепловые потери при обра­ботке плавок массой > 50 т невелики и снижение температуры металла в процессе обработки не превышает 1° С/мин. Потери тепла при вакууми-ровании заметно снижаются при ис­пользовании больших по вместимости установок (до 200—300 т металла в ков­ше) и увеличении интенсивности об­работки. Например, при обработке металла в 330-т ковше на установке порционного вакуумирования при пяти операциях за 1 мин по 30 т метал­ла, закачиваемого в вакуумную каме­ру, интенсивность обработки возрас­тает до 150 т/мин.

В настоящее время еще не накопи­лось достаточно информации, чтобы установить, какой из двух наиболее распространенных способов обработ­ки вакуумов предпочтительнее — пор­ционный или циркуляционный. Уста­новки порционного вакуумирования стремятся использовать в тех случаях, когда в цехе имеется разнообразный сортамент легированных сталей (про­ще организовать подачу разных пор­ций ферросплавов и равномерное их растворение в массе металла). Способы порционного и циркуляционного ва­куумирования обеспечивают пример­но одинаковую степень удаления из стали водорода; вместе с тем при цир­куляционном способе имеется допол­нительная возможность воздействия на процессы удаления примесей путем из­менения интенсивности подачи транс­портирующего инертного газа (в один из патрубков), что очень важно, напри­мер, при производстве особонизкоуглеродистого металла. Метод и сама конструкция аппарата обеспечивают возможность ввода в металл окислите­лей и флюсов. Например, при подаче в металл в процессе циркуляционного вакуумирования десульфурирующих смесей (на основе извести и плавико­вого шпата) одновременно с дегазаци­ей можно проводить десульфурацию металла. Флюсы в виде порошка (или небольших кусков) вводят обычно в камеру над всасывающим патрубком. Та­ким образом, вакуумирование целесо­образно использовать в сочетании с другими методами внепечной обработ­ки (продувкой аргоном, обработкой шлаком и др.). Методы вакуумной об­работки стали непрерывно совершен­ствуются; предлагаются новые реше­ния, позволяющие получать металл вы­сокого качества с использованием бо­лее простых методов. Примером может служить разработанный на одном из японских заводов так называемый ме­тод РМ ' (рис. 19.6 — см. на цветной вклейке). На установке такого типа об­рабатывают 100-т плавки конвертерно­го металла. Сущность метода заключа­ется в переменном включении и вык­лючении подачи аргона и вакуумного насоса, вследствие чего металл в ци­линдре (и в ковше) интенсивно пульси­рует, что обеспечивает высокую сте­пень его рафинирования. Достоин­ством установки является возможность высокоэффективной работы без глубо­кого вакуума.

Основные параметры процесса РМ: цилиндр имеет внутренний диа­метр 300 мм, наружный — 600 мм, дли­ну — 3000 мм; рабочим газом служит аргон (давление > 1 МПа, или 10 атм); интенсивность откачки вакуумным насосом 10 м³/мин; продолжитель­ность операции нагнетания < 1 с; опе­рация откачки < 5 с; глубина погруже-fOO мм; рабочее давление 50— а. шером может служить также непрерывного (поточного) ва­куумирования при разливке, разрабо­танный в Липецком политехническом институте под руководством проф. Г. А. Соколова и внедренный на НЛМЗ. Метод основан на принципе вакуумной дегазации струи и слоя ме­талла в проточной камере, располо­женной между сталеразливочным и промежуточным ковшами (рис. 19.7). Рафинированная сталь поступает в промежуточный ковш по металлопро-воду, погруженному под уровень ме­талла.

'От англ. Pulsation-Mixing — пульсирую­щее перемешивание.

Достоинствами метода являются одновременное решение таких про-

Рис. 19.7.Схема установки поточного ваку-„ умирования металла:

1 — сталеразливочный ковш; 2— шиберный затвор; 3 — отсос газов; 4— вакуум-камера; 5—ввод алю­миниевой проволоки; 6— промежуточный ковш; 7— кристаллизатор; 8— непрерывный слиток

блем, как: 1) вакуумирование в пото­ке; 2) защита струи от вторичного вза­имодействия с атмосферой; 3) повы­шение эффективности вакуумирова-ния в результате движения струи через вакуумированное пространство, в ко­тором происходят ее раскрытие и дис­пергирование до капель с соответству­ющим увеличением поверхности кон­такта металл—газовая фаза (вакуум).

Увеличение степени дисперсности струи жидкого металла достигается и другими способами. Так, успешно оп­робован предложенный В. Г. Ивано­вым метод вакуумной обработки стали в струе с воздействием электродуго­вым разрядом (так называемая элект­ровакуумная обработка). Сущность процесса заключается в подведении к струе электрического поля и пропус­кании через струю тока с возбуждени­ем электродугового разряда в струе над зеркалом металла в приемной фу­терованной емкости. При возбужде­нии электродугового разряда происхо­дит взрывное разрушение струи в зоне дуги в результате образования быстроускоряющихся потоков сильно нагре­того расширяющегося газа (плазмы), способствующих диспергированию металла. Измельчение капель металла увеличивает их активную поверхность взаимодействия, а следовательно, и обеспечивает более ускоренное и глу­бокое рафинирование металла.

19.1.7. Обезуглероживание при вакуумировании.При обработке вакуумом нераскисленного металла интенсив­ность протекания реакции [С] + [О] = = СО_Г резко возрастает, газовыделе­ни<