Перспективы развития непрерывных процессов
Пока еще не найдены окончательные решения организации непрерывного процесса сталеварения и не разработаны оптимальные конструкции САНД, которые могли бы успешно конкурировать с современными процессами массового производства стали в конвертерах и дуговых сталеплавильных печах периодического действия. Однако усилия, затрачиваемые на разработку рациональных схем САНД, можно считать вполне оправданными по следующим причинам.
В современных сталеплавильных агрегатах периодического действия развитие технологии достигло очень высокого уровня. Время, затрачиваемое на выполнение собственно металлургических операций, во многих случаях сопоставимо с продолжительностью простоя агрегатов, связанного с проведением вспомогательных операций (загрузки печи, анализа металла по ходу плавки, выпуска готового металла и т. д.).
Например, для крупных конвертеров продолжительность проведения вспомогательных операций составляет около половины длительности всей плавки. Резервы дальнейшего повышения производительности, очевидно, следует искать в направлении сокращения времени, затрачиваемого именно на вспомогательные операции. В этом отношении использование сталеплавильных агрегатов непрерывного действия представляется одним из наиболее вероятных решений проблемы.
Часть четвертая
СОВРЕМЕННЫЕ ТЕХНОЛОГИИ ПОЛУЧЕНИЯ
СТАЛИ ВЫСОКОГО КАЧЕСТВА
Качество стали — это постоянно действующий фактор, который на всех исторических этапах побуждал металлургов искать новые технологии и новые инженерные решения. Ограниченные возможности регулирования физических и физико-химических условий протекания процессов плавки в традиционных сталеплавильных агрегатах (конвертерах, дуговых, мартеновских и двухванных печах) привели к созданию новых сталеплавильных процессов, комплексных технологий, обеспечивающих получение особо чистых по содержанию нежелательных примесей марок стали. В качестве примеров можно привести внепечную обработку стали как элемент нового технологического комплекса (другими ее названиями являются: внеагрегат-ная обработка, вторичная металлургия, ковшевая обработка, ковшевое рафинирование и др.) или новые методы воздействия на кристаллизующийся металл, переплавные процессы и т. д.
При этом, когда речь идет о новых технологиях конвертерного производства, новых технологиях электросталеплавильного производства и новых методах разливки стали, подразумевается одновременно и наличие новых методов обработки стали после выпуска ее из сталеплавильного агрегата.
ВНЕПЕЧНАЯ ОБРАБОТКА СТАЛИ
В тех случаях, когда технологические операции, обеспечивающие получение металла требуемого качества, непосредственно в самом агрегате приводят к потере его производительности, их выполняют во вспомогательной емкости (ковше или др.), т. е. переводят в разряд внепечной, или вторичной, металлургии. Основную цель вторичной металлургии можно сформулировать как осуществление ряда технологических операций в специальных агрегатах быстрее и эффективнее по сравнению с решением аналогичных задач в обычных сталеплавильных печах.
В настоящее время методами внепечной металлургии обрабатывают сотни миллионов тонн стали массового назначения. Установки для внепечной обработки имеются практически на всех заводах качественной металлургии. Обработке подвергают металл, выплавленный в мартеновских печах, дуговых печах и конвертерах. О масштабах применения методов вторичной металлургии и причинах этого можно судить, отталкиваясь от следующих конкретных проблем.
1. Внепечная обработка и разливка.Практика показала, что эффективная работа установок непрерывной разливки обеспечивается лишь в тех случаях, когда мы имеем дело с чистой (прежде всего по содержанию серы) сталью стандартно-высокого качества по составу и температуре от плавки к плавке. Внепечная обработка стали обеспечивает эти условия.
2. Внепечная обработка и работа конвертеров.Переход в конвертерном производстве на использование более дешевого низкокремнистого и маломарганцовистого чугуна (малошлаковая или безшлаковая технология конвертерной плавки) эффективен лишь в том случае, когда выпускаемый из конвертера металл дополнительно рафинируется вне агрегата. Это рафинирование обеспечивает внепечная обработка.
3. Внепечная обработка и ферросплавы.При наличии внепечной обработки можно использовать более дешевые и менее дефицитные ферросплавы, в частности высокоуглеродистые ферросплавы при производстве низкоуглеродистых марок стали.
4. Внепечная обработка и прямое легирование.При организации методов внепечной обработки появляется возможность во многих случаях использовать способы прямого легирования или обходиться вообще без расхода ферросплавов (путем использования природно-легированных руд, шлаков ферросплавного производства и отходов других производств, таких, например, как абразивное и др.).
5. Внепечная обработка и работа дуговых печей.При наличии внепечной обработки возрастает эффективность использования нового мощного электротехнического оборудования (прежде всего трансформаторов), обеспечиваются условия для достижения высокой производительности труда, что особенно важно при высоком уровне заработной платы. Кроме того, появляется возможность иметь более компактно спланированные цехи, облегчаются условия для улавливания вредных пылегазовых выделений и выбросов и др.
6. Внепечная обработка и новые марки стали.Разработка и совершенствование методов внепечной обработки способствуют появлению и организации производства новых марок стали с особо низким (< 0,01 %) содержанием углерода, низким (< 0,002 %) содержанием серы и весьма низким содержанием газов (IF-стали, некоторые новые марки нержавеющей стали и др.).
7. Внепечная обработка и эффективность использования металла. Вданном случае имеется в виду связь между качеством выплавляемого металла и надежностью получаемых из него изделий. О важности этой взаимосвязи можно судить на следующих примерах:
а) фактические нагрузки, действующие на металлоизделия, могут значительно отличаться от тех, которые приняты для расчета (в частности, расчеты формы и массы изделия);
б) свойства (качество) металла также могут отличаться от стандарта;
в) факторы, снижающие прочность (перегрузки, неоднородность материала и т. п.), часто носят форсмажорный (случайный) характер и предварительно не могут быть учтены;
г) принимаемые на стадии конструирования меры предосторожности подчинены принципу, в соответствии с которым испытываемые деталями, изделиями напряжения должны быть ниже тех предельных напряжений, при которых может произойти разрушение или возникнуть пластическая деформация: [ ] = пр/[п], где [ ]— допускаемые напряжения; пр — предельно допустимые напряжения; [п] — нормативный коэффициент запаса прочности (или коэффициент безопасности).
При статических нагрузках в качестве величины апр берутся значения предела прочности для хрупких материалов и предела текучести для пластичных материалов.
Величина коэффициента [п] складывается из ряда составляющих — частных коэффициентов запаса, каждый из которых отражает влияние какогото фактора, т.е. [п] = [п1] • [п2] ∙ [п3].... Обычно величина [п1] отражает отклонение реальных механических характеристик, колебания нагрузок, т. е. значение [п1] от деятельности металлургов (от технологии производства металла) не зависит. Коэффициент [п2] учитывает неоднородность материала (от металлургов очень зависит), недостатки механической обработки и т.п. Коэффициент [п3] учитывает условия работы (эксплуатации) оборудования, степень ответственности изделия и т. п. Значения коэффициента [п2] колеблются в пределах 2—6, коэффициента [п3] — в пределах 1,0—1,5.
Внепечная обработка обеспечивает получение металла высокой чистоты, содержащего минимум газов и неметаллических включений, что позволяет заметно снизить величину коэффициента запаса. Практически это дает возможность " существенно снизить массу (расход) металла при изготовлении оборудования, уменьшить вес машин, станков и т. п. В свою очередь, это приводит к снижению расходаэнергии при работе этого оборудования и машин и т. д.
Таким образом, уверенность в качестве и надежности получаемого металла и его однородности при использовании методов внепечной обработки существенно возрастает.
8. Внепечная обработка и качество используемой металлошихты.Возможности получения стали той или иной степени чистоты существенно различаются для условий конвертерного и электросталеплавильного производств. Конвертерное производство имеет то преимущество, что шихта состоит в основном из жидкого чугуна, не содержащего обычно примесей цветных металлов (по крайней мере, заметного их количества). Однако чугун содержит некоторое количество таких примесей, как сера и фосфор. В настоящее время металлурги располагают проверенными на практике способами внепечной (внедоменной) обработки чугуна, обеспечивающими эффективное удаление серы и фосфора. Развитие комплексных технологий внепечной обработки чугуна и стали позволяет для каждой группы марок стали выбрать оптимальную технологию, включающую одну или несколько операций одновременно (в зависимости от требуемой чистоты стали по фосфору, сере, содержанию газов, примесей цветных металлов, а также от затрат на проведение отдельных операций в конкретных местных условиях).
Электросталеплавильное производство связано с использованием в качестве металлошихты в основном металлолома. Отдельные виды металлолома содержат заметную долю примесей цветных металлов. При этом часть этих примесей удаляется в процессе плавки и задерживается пылеулавливающими устройствами (например, цинк, свинец, кадмий и др.). Получают распространение технологии предварительной обработки металлолома с целью извлечения этих примесей. В данных случаях создаются комплексные технологии внепечной обработки металлолома и жидкой стали.
9. Внепечная обработка — основные технологические приемы.Современные сталеплавильные технологии с использованием методов внепечной обработки основываются на использовании следующих технологических приемов:
а) обработка металла вакуумом;
б) продувка металла инертными газами;
в) одновременная обработка вакуумом и инертными газами;
г) одновременная обработка вакуумом и продувка кислородом;
д) одновременная продувка инертными газами и кислородом;
е) обработка твердыми шлаковыми смесями;
ж) обработка жидкими шлаками;
з) одновременная обработка жидкими синтетическими шлаками и инертными газами;
и) комплексная обработка металла вакуумом, кислородом, инертными газами и шлаковыми смесями;
к) вдувание в глубь металла порошкообразных реагентов;
л) введение в глубь металла реагентов в виде композитных блоков, проволоки и т. п.
10. Распространение внепечной обработки стали.Перечисленные выше и многие другие достоинства сталеплавильных технологий с использованием методов внепечной обработки привели к тому, что на современном этапе развития металлургии работа сталеплавильных цехов немыслима без внепечной обработки; практически вся сталь, производимая в мире, подвергается тому или иному приему внепечной обработки.
ОБРАБОТКА МЕТАЛЛА ВАКУУМОМ
Обработка металла вакуумом (снижение давления над расплавом) влияет на протекание тех реакций и процессов, в которых принимает участие газовая фаза. Газовая фаза образуется, в частности, в результате реакции окисления углерода, при протекании процессов выделения растворенных в металле водорода и азота, а также процессов испарения примесей цветных металлов. Обработка вакуумом воздействует на характер протекания именно этих реакций. Одной из важнейших целей обработки вакуумом является снижение содержания газов в стали.
19.1.1. Удаление кислорода.Непосредственное удаление из стали растворенного в ней кислорода путем внепечной вакуумной обработки осуществить очень трудно (практически невозможно), так как для этого необходимо обеспечить очень низкое давление в вакуумной камере (<0,6 мПа). Практически наблюдаемое снижение содержания кислорода в сталеплавильной ванне при вакуумировании имеет место в результате всплывания оксидных неметаллических включений, а также взаимодействия кислорода, растворенного в металле и входящего в состав оксидных включений, с углеродом. Равновесие реакции [С] + [О] = СОГ при обработке вакуумом сдвигается вправо; кислород взаимодействует с углеродом, образуя минооксид углерода; содержание кислорода в металле уменьшается. В тех случаях, когда кислород в металле находится в составе оксидных неметаллических включений, снижение давления над расплавом приводит в результате взаимодействия с углеродом к частичному или полному разрушению этих включений:
(МеО) + [С] = [Me] + СОГ;
РСО а [Ме ]
К = а(МеО) а [С ]
Откуда
а(МеО) = 1/К ∙ Р(СО) а[Mn] / а[С]
т. е. чем ниже рсо, тем меньше остается в металле оксидных включений. Менее прочные включения, такие, например, как МпО или Сг2О3, восстанавливаются (углеродом) в вакууме почти полностью; для восстановления более прочных включений, например А12О3 или ТіО2, требуется очень глубокий вакуум. Несмотря на то что для получения низких концентраций кислорода в металле путем вакуумирова-ния требуется достаточно длительная обработка вакуумом, этот метод используют, особенно если стремятся получить сталь, чистую от продуктов раскисления.
Например, особенно важны удаление кислорода из металла и перевод продуктов раскисления в газовую фазу при изготовлении крупных слитков для поковок. На рис. 19.1, а представлены результаты исследования
Рис. 19.1.Влияние вакуумирования на дегазацию стали:
а — изменение активности кислорода а [О] и общего его содержания [О] в металле в процессе вакуумной обработки; б—кинетика газовыделения при вакуумировании низкоуглеродистой (1), среднеуглеродистой (2) и высокоуглеродистой (3) стали; в —зависимость количества удаляемого при вакуумировании водорода от количества выгорающего углерода (кривая 1 и точки — общее количество водорода, удаляемого из металла и шлака; 2—средние значения количества водорода, удаляемого из металла)
процесса удаления кислорода из металла при вакуум-углеродном раскислении Cr – Ni - Mo – V - стали и отливке очень крупных 350-т кузнечных слитков. Видно, что через 30 мин после начала обработки из металла практически полностью удаляются оксидные включения, что в значительной мере определяет высокую степень изотропности свойств поковки. Метод рафинирования стали от кислорода и оксидных включений при вакуумировании и организации взаимодействия с растворенным в металле углеродом часто называют углеродным раскислением. Достоинство этого метода заключается в возможности получения более чистого от включений металла, поскольку продукты раскисления удаляются в газовую фазу.
19.1.2. Удаление водорода.Снижение содержания водорода в сталеплавильной ванне при вакуумировании является результатом следующих процессов:
1) всплывания гидридных неметаллических включений (в сплавах при содержании в них гидридообразующих элементов);
2) выделения пузырей водорода, зарождающихся в ванне (в случае высокого содержания водорода в металле, при котором создаются условия, необходимые для преодоления сил поверхностного натяжения и ферроста-тического давления), на поверхности футеровки или на неметаллических включениях;
3) десорбции газа с открытой (или открывающейся при перемешивании) поверхности ванны, к которой атомы газа перемещаются в результате диффузии или конвекции;
4) десорбции водорода с поверхности пузырей СО внутрь и выноса из ванны в пузырьках СО (в случае образования СО при вакуумировании);
5) десорбции газа с поверхности пузырей аргона внутрь и выноса из ванны в случае продувки металла аргоном.
Содержание водорода в железе определяется при прочих равных условиях давлением водорода в газовой фазе
[H] = pH2. При снижении давления над расплавом равновесие реакции 2[Н] = Н2(Г) сдвигается вправо. Водород в жидкой стали обладает большой подвижностью; коэффициент диффузии водорода достаточно велик, DH = (1—8) • 10 -3см2/с. В результате вакуумирования значительная часть содержащегося в металле водорода быстро удаляется из металла. Можно считать, что после обработки вакуумом содержание водорода снижается до 1— 2 см3/1Ш)г, т. е. до концентраций, при которых не имеет места образование флокенов и других дефектов. Практика показала, что при достижении давления в вакууматоре 66,6 Па обеспечивается достаточно полное удаление водорода.
19.1.3. Удаление азота.Снижение содержания азота при вакуумировании происходит в результате следующих процессов:
1) всплывания нитридных неметаллических включений в сталях и сплавах, содержащих нитридообразующие элементы;
2) выделения пузырей азота, зарождающихся в ванне (в случае высокого содержания азота в металле, при котором создаются условия, необходимые для преодоления сил поверхностного натяжения и ферростатического давления) на поверхности футеровки или неметаллических включений;
3) десорбции газа с открытой (или открывающейся при перемешивании) поверхности, к которой атомы газа перемещаются в результате диффузии или конвекции;
4) десорбции азота с поверхности пузырей СО внутрь и вынос из ванны вместе с этими пузырями;
5) десорбции азота с поверхности пузырей аргона внутрь в случае продувки металла аргоном.
Равновесие реакции 2[N] = N2(r), подчиняющейся закону квадратного
корня [N]=k PN2, при снижении давления сдвигается вправо, однако азот в металле менее подвижен, чем водород, коэффициент диффузии его в жидком железе на два порядка ниже: dN = (4-7) • 10 -5 см2/с, поэтому интенсивность удаления азота из расплава под вакуумом значительно ниже, чем водорода. Удалению азота препятствует также и присутствие таких эле- ментов, как хром, ниобий, ванадий, титан, имеющих более высокое, чем у железа, химическое сродство к азоту.
Для обеспечения достаточной степени удаления азота из металла требуются более глубокий вакуум и большая продолжительность выдержки, чем в случае удаления водорода. При непродолжительном вакуумировании содержание азота снижается незначительно. Кинетика удаления азота (как и водорода) определяется условиями протекания основных стадий процесса, таких, как: 1) перенос атомов газа к поверхности раздела металл—газ; 2) диффузия через тонкий диффузионный слой, в котором отсутствует гидродинамическое перемешивание (чем интенсивнее перемешивание ванны, тем меньше толщина диффузионного слоя); 3) адсорбция атомов газа в поверхностном адсорбционном слое; 4) реакция молизации и образование молекул 2Naдc = N2 (для водорода 2Hадс=H2); 5) десорбция образовавшихся молекул в газовую фазу; 6) отвод продуктов (молекул газа) от поверхности.
Таким образом, результирующая скорость зависит от ряда факторов, действующих часто одновременно.
Большое значение имеет интенсивность перемешивания ванны и связанная с этим удельная поверхность F/V (отношение поверхности к объему обрабатываемого металла): чем больше значение F/V, тем интенсивнее дегазация. Большое значение имеет также присутствие поверхностно-активных примесей, блокирующих поверхность металл—газ и препятствующих процессу удаления азота. К числу таких примесей относятся прежде всего кислород и сера, поэтому процессы раскисления и десульфурации металла способствуют развитию деазотизации при вакуумировании. Процесс рафинирования металла под вакуумом ускоряется, если одновременно развивается процесс выделения пузырей СО. Эти пузырьки интенсивно перемешивают металл и сами являются дополнительными маленькими вакуумными камерами, так как в пузыре СО парциальные давления водорода и азота равны нулю (РН2 =0 и Р N2 =0).
19.1.4. Стадии вакуумирования.Учитывая широкое применение углеродного раскисления, в ЦНИИТмаше было проведено специальное исследование, результаты которого показаны на рис. 19.1, б и в.
На основании визуального наблюдения процесс вакуумирования разделили на три стадии: бурное кипение металла, начинающееся при ро = 50 — 100 гПа (I), затем постепенное снижение интенсивности кипения, снижение р0 до 25—50 гПа (II) и слабое кипение металла только у стенок ковша при р0< 10 гПа(III).
Исследование показало, что на стадии / происходит раскисление главным образом шлака, содержание кислорода в металле снижается незначительно, интенсивность и продолжительность стадии I определяется степенью окисленности шлака (рис. 19.1,6). Окончание стадии I характеризует приближение содержания кислорода к равновесному в металле и шлаке. К концу стадии I происходит дальнейшее раскисление металла; к концу стадии II шлак и футеровка ковша вновь становятся окислителями по отношению к металлу; на стадии III эта ситуация сохраняется.
В этих условиях раскисление шлака молотым ферросилицием приводит к снижению его окисленности и превращает в восстановительный по отношению к металлу; существенно уменьшается содержание кислорода в металле — до уровня равновесного с PO = 200 —300 гПа.
Дополнительное перемешивание металла в этот период при донной продувке аргоном, способствующее протеканию окислительно-восстановительных процессов по всей высоте металла, приводит к дополнительному снижению кислорода до равновесного P0=150 —200гПа.
Было также установлено, что количество удаляемого при вакуумировании водорода во многом определяется количеством окисляемого при этом углерода при скорости окисления последнего около 0,003 %/мин (рис. 19.1, в). Таким образом, в данном случае при вакуумировании металла в ковше конечное содержание в нем водорода определяется не только и не столько величиной ро ( в пределах 2 —50 гПа), сколько количеством окисляемого при этом углерода и интенсивностью продувки металла аргоном на III стадии вакуумирования.
Роль реакции окисления углерода, как и роль перемешивания ванны аргоном, весьма существенна, и это следует обязательно учитывать.
19.1.5. Удаление включений.Интенсивное перемешивание металла пузырями выделяющихся при вакуумировании газов обеспечивает также удаление в результате флотации части неметаллических включений, «прилипших» к пузырям газа и уносимых вверх, в шлак. Для того чтобы прилипание неметаллических включений к поднимающимся пузырям газа совершилось, необходимо, чтобы смачиваемость газового пузыря неметаллическим включением была лучше (т. е. малая величина вкл_г), чем смачиваемость этим же неметаллическим включением металла (т. е. большое значение вкл.м). В большинстве случаев имеет место именно такое соотношение: вкл.г < вкл.м, и газовые пузыри при этом как бы промывают металл, очищая его от неметаллических включений. В результате выделения большого количества газовых пузырей в процессе обработки вакуумом металл перемешивается, становится более однородным, выравниваются его состав и температура. В тех случаях, когда металл содержит повышенные концентрации примесей цветных металлов (свинец, сурьма, олово, цинк и др.), определенная часть их при обработке вакуумом испаряется.
19.1.6. Современные способы вакуумирования и внепечной обработки.Схема обработки жидкой стали вакуумом была предложена еще Г. Бессемером. Практическое использование метода внепечного рафинирования для повышения качества металла относится к началу 50-х годов XX в. В СССР работы по исследованию влияния понижения давления на процессы газовыделения были начаты в конце 30-х годов, а первая промышленная установка обработки металла вакуумом в ковше опробована на Енакиевском металлургическом заводе по инициативе ученых ИМЕТ АН СССР А. Самарина и Л. Новика в 1952—1954гг. Ковш с металлом опускали в камеру, которую затем плотно закрывали крышкой и из закрытой камеры откачивали воздух (рис. 19.2 — см. на цветной вклейке). Существенное влияние на развитие методов обработки металла вакуумом оказали успешные опыты, проведенные в ФРГ по обработке вакуумом стали, используемой для изготовления крупных слитков с целью предотвращения дефектов, связанных с содержанием в металле водорода. На предприятии «Bochumer Verein» в 1952 г. использован один из таких методов, названный методом BV. В вакуумную камеру помещали изложницу; струя металла из ковша, проходя через вакуумированное пространство вакуумной камеры, разбрызгивалась, и при этом значительная часть содержащихся в металле газов (прежде всего водорода) удалялась. Вакуумированный металл содержал небольшое количество водорода и становился не-флокеночувствительным.
В настоящее время в промышленно развитых странах успешно работают сотни установок внепечной обработки разнообразных конструкций (схемы наиболее распространенных конструкций см.на рис. 19.3, а и б на цветной вклейке). Самым простым способом является способ вакуумирования в ковше. К недостаткам вакуумирования в ковше относятся невысокая эффективность метода при вакуумировании относительно больших масс металла (> 50 т) и неравномерность состава металла в ковше после ввода раскислителей и легирующих вследствие слабого перемешивания всей массы металла. Этого можно избежать, предусмотрев продувку металла в ковше инертным газом или электромагнитное перемешивание. При продувке металла инертным газом к обычным потерям тепла при выпуске и при выдержке в ковше добавляются потери тепла на нагрев газа, продуваемого через металл. При электромагнитном перемешивании этот недостаток ликвидируется, однако для электромагнитного перемешивания требуется более сложное и дорогостоящее оборудование.
В настоящее время наиболее распространены следующие способы обработки металла вакуумом в ковше.
1. Ковш с металлом помещают в вакуумную камеру, организуют перемешивание металла инертным газом; рас-кислители вводят в ковш из бункера, также находящегося в вакуумной камере (см. рис. 19.2 на цветной вклейке);
2. Металл вакуумируют при переливе из ковша в ковш или из ковша в изложницу, т. е. обработке вакуумом подвергается струя металла (метод называют струйным вакуумированием, или вакуумированием струи).
3. Металл под воздействием ферро-статического давления засасывается примерно на 1,48 м (рис. 19.4) в вакуумную камеру, которую через определенные промежутки времени поднимают, но так, чтобы конец патрубка все время оставался опущенным в металл в ковше. Металл из камеры сливается по патрубку в ковш, затем камеру опускают, и под действием разрежения в нее засасывается очередная порция металла (метод называют порционным вакуумированием)1. В некоторых случаях поднимают и опускают не вакуумную камеру, а ковш с металлом, а камера остается неподвижной.
4. Два патрубка вакуумной камеры погружают в металл; порция металла засасывается в камеру (рис. 19.5,а). По одному из патрубков начинают подавать инертный газ, в результате чего металл по нему направляется вверх, в вакуум-камеру, а по другому — стекает в ковш, циркулируя таким образом через установку (метод называют циркуляционным вакуумированием)2.
'За рубежом распространено обозначение процесса как DH, по первым буквам названия предприятия «Dortmund-Horder» (Германия).
2 За рубежом распространено обозначение процесса как RH, по первым буквам названия предприятия «Ruhrstahl-Heraeus» (Германия).
Условия дегазации при обработке вакуумом различными методами неодинаковы; соответственно различно содержание газов, получаемое при ва-куумировании (рис. 19.5,6). Лучшие результаты достигаются при вакууми-ровании металла, не подвергаемого предварительному раскислению сильными раскислителями. Так как при
Рис. 19.4.Схема процесса порционного ваку-умирования:
/ — металл; 2— ковш; 3 — огнеупорный патрубок;
4 — вакуумная камера; 5 — к вакуум-насосу; 6 —
бункер для введения добавок
Рис. 19.5.Схема RH-процесса (а) циркуляционного вакуумирования (см. на цветной вклейке); б— типичные пределы содержания водорода в металле по окончании обработки его вакуумом (/— обработка нераскисленного металла; //— обработка металла, раскисленного кремнием и алюминием; / — вакуу-мирование струи; 2—циркуляционное ваку-умирование; 3—вакуумирование в ковше)
этом происходит бурное вскипание металла, необходимо уделять особое внимание правильному расчету объема ковша для предотвращения возможного выплеска металла.
Для изготовления камер порционного и циркуляционного вакуумирования требуются очень высококачественные огнеупоры, особенно для изготовления патрубков. При подогреве футеровки вакуумных камер до 1500 °С тепловые потери при обработке плавок массой > 50 т невелики и снижение температуры металла в процессе обработки не превышает 1° С/мин. Потери тепла при вакууми-ровании заметно снижаются при использовании больших по вместимости установок (до 200—300 т металла в ковше) и увеличении интенсивности обработки. Например, при обработке металла в 330-т ковше на установке порционного вакуумирования при пяти операциях за 1 мин по 30 т металла, закачиваемого в вакуумную камеру, интенсивность обработки возрастает до 150 т/мин.
В настоящее время еще не накопилось достаточно информации, чтобы установить, какой из двух наиболее распространенных способов обработки вакуумов предпочтительнее — порционный или циркуляционный. Установки порционного вакуумирования стремятся использовать в тех случаях, когда в цехе имеется разнообразный сортамент легированных сталей (проще организовать подачу разных порций ферросплавов и равномерное их растворение в массе металла). Способы порционного и циркуляционного вакуумирования обеспечивают примерно одинаковую степень удаления из стали водорода; вместе с тем при циркуляционном способе имеется дополнительная возможность воздействия на процессы удаления примесей путем изменения интенсивности подачи транспортирующего инертного газа (в один из патрубков), что очень важно, например, при производстве особонизкоуглеродистого металла. Метод и сама конструкция аппарата обеспечивают возможность ввода в металл окислителей и флюсов. Например, при подаче в металл в процессе циркуляционного вакуумирования десульфурирующих смесей (на основе извести и плавикового шпата) одновременно с дегазацией можно проводить десульфурацию металла. Флюсы в виде порошка (или небольших кусков) вводят обычно в камеру над всасывающим патрубком. Таким образом, вакуумирование целесообразно использовать в сочетании с другими методами внепечной обработки (продувкой аргоном, обработкой шлаком и др.). Методы вакуумной обработки стали непрерывно совершенствуются; предлагаются новые решения, позволяющие получать металл высокого качества с использованием более простых методов. Примером может служить разработанный на одном из японских заводов так называемый метод РМ ' (рис. 19.6 — см. на цветной вклейке). На установке такого типа обрабатывают 100-т плавки конвертерного металла. Сущность метода заключается в переменном включении и выключении подачи аргона и вакуумного насоса, вследствие чего металл в цилиндре (и в ковше) интенсивно пульсирует, что обеспечивает высокую степень его рафинирования. Достоинством установки является возможность высокоэффективной работы без глубокого вакуума.
Основные параметры процесса РМ: цилиндр имеет внутренний диаметр 300 мм, наружный — 600 мм, длину — 3000 мм; рабочим газом служит аргон (давление > 1 МПа, или 10 атм); интенсивность откачки вакуумным насосом 10 м3/мин; продолжительность операции нагнетания < 1 с; операция откачки < 5 с; глубина погруже-fOO мм; рабочее давление 50— а. шером может служить также непрерывного (поточного) вакуумирования при разливке, разработанный в Липецком политехническом институте под руководством проф. Г. А. Соколова и внедренный на НЛМЗ. Метод основан на принципе вакуумной дегазации струи и слоя металла в проточной камере, расположенной между сталеразливочным и промежуточным ковшами (рис. 19.7). Рафинированная сталь поступает в промежуточный ковш по металлопро-воду, погруженному под уровень металла.
'От англ. Pulsation-Mixing — пульсирующее перемешивание.
Достоинствами метода являются одновременное решение таких про-
Рис. 19.7.Схема установки поточного ваку-„ умирования металла:
1 — сталеразливочный ковш; 2— шиберный затвор; 3 — отсос газов; 4— вакуум-камера; 5—ввод алюминиевой проволоки; 6— промежуточный ковш; 7— кристаллизатор; 8— непрерывный слиток
блем, как: 1) вакуумирование в потоке; 2) защита струи от вторичного взаимодействия с атмосферой; 3) повышение эффективности вакуумирова-ния в результате движения струи через вакуумированное пространство, в котором происходят ее раскрытие и диспергирование до капель с соответствующим увеличением поверхности контакта металл—газовая фаза (вакуум).
Увеличение степени дисперсности струи жидкого металла достигается и другими способами. Так, успешно опробован предложенный В. Г. Ивановым метод вакуумной обработки стали в струе с воздействием электродуговым разрядом (так называемая электровакуумная обработка). Сущность процесса заключается в подведении к струе электрического поля и пропускании через струю тока с возбуждением электродугового разряда в струе над зеркалом металла в приемной футерованной емкости. При возбуждении электродугового разряда происходит взрывное разрушение струи в зоне дуги в результате образования быстроускоряющихся потоков сильно нагретого расширяющегося газа (плазмы), способствующих диспергированию металла. Измельчение капель металла увеличивает их активную поверхность взаимодействия, а следовательно, и обеспечивает более ускоренное и глубокое рафинирование металла.
19.1.7. Обезуглероживание при вакуумировании.При обработке вакуумом нераскисленного металла интенсивность протекания реакции [С] + [О] = = СОГ резко возрастает, газовыделени<