Определение твердости по Бринеллю

Стативко А.А., Шопина Е.В., Кунин А.С.

С 78 Материаловедение: Учеб. пособие / А.А. Стативко, Е.В. Шопина, А.С. Кунин. – Белгород: Изд-во БГТУ им. В.Г. Шухова, 2010. – 72 с.

Пособие содержит описание лабораторных работ по курсу «Материаловедение». В теоретических сведениях рассмотрены свойства металлов, современные методы испытаний, процессы пластической деформации и рекристаллизации. Описана диаграмма состояния Fe-Fe3C. Большое внимание уделено теории и технологии термической обработки. Рассмотрены основные классы сталей и чугунов.

Учебное пособие предназначено для студентов заочной формы обучения с применением дистанционных технологий специальности 270101 – Механическое оборудование и технологические комплексы предприятий строительных материалов, изделий и конструкций.

УДК 620.22 (075)

ББК 30.3я7

ÓБелгородский государственный

технологический университет

(БГТУ им В.Г. Шухова), 2010

Содержание

Лабораторная работа №1………………………………………………4

Лабораторная работа №2………………………………………………16

Лабораторная работа №3………………………………………………24

Лабораторная работа №4………………………………………………37

Лабораторная работа №5………………………………………………45

Лабораторная работа №6………………………………………………56

Контрольные тесты…………………………………………………….70

Библиографический список……………………………………………83

ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА №1

Измерение твердости металлов

Цель работы: изучить устройство приборов для определения твердости металлов, научиться пользоваться приборами по измерению твердости металлов.

Приборы и оборудование: пресс Бринелля, пресс Роквелла, отсчетный микроскоп для определения диаметра отпечатка, образцы сталей, чугунов и цветных металлов.

Краткие сведения из теории

Определение твердости является широко распространенным способом испытаний для характеристики механических свойств металлов. В настоящее время существует несколько методов измерения твердости, различающихся по характеру воздействия наконечника: метод вдавливания, метод отскакивания, метод царапания. Наибольшее применение получил метод вдавливания.

Под твердостью металла при вдавливании понимается его сопротивление местной пластической деформации при контактном приложении нагрузки.

Наиболее широкое распространение в машиностроительной промышленности получили методы Бринелля, Роквелла и Викерса, благодаря их простоте и возможности производить испытания деталей без разрушения.

Определение твердости по Бринеллю

Определение твердости по Бринеллю (ГОСТ 9012-59, 22761-77) состоит в том, что при использовании специального пресса (пресса Бринелля) в испытуемый материал в течение определенного времени вдавливается нагрузкой Р стальной закаленный шарик диаметра D.

Схема испытания на твердость по Бринеллю дана на рис. 1.

В результате вдавливания шарика на поверхности образца получается отпечаток (лунка).

Диаметр отпечатка измеряют специальным отсчетным микроскопом МПБ-2, на окуляре которого нанесена шкала с делениями, соответствующими десятым долям миллиметра (рис. 2).

Отношение давления Р к поверхности полученного отпечатка (шарового сегмента) дает число твердости обозначаемое НВ:

Определение твердости по Бринеллю - student2.ru , кгс/мм2 (н/м2),

где F=pDh.

Определение твердости по Бринеллю - student2.ru

Рис. 1. Схема определения твердости методом Бринелля

Определение твердости по Бринеллю - student2.ru

Рис. 2. Измерение диаметра отпечатка

Так как удобнее измерять не глубину отпечатка, а его диаметр, то, выражая глубину отпечатка через его диаметр d и диаметр шарика, получаем:

Определение твердости по Бринеллю - student2.ru .

Подставив значение F получим:

Определение твердости по Бринеллю - student2.ru , кгс/мм2 (н/м2).

Таким образом, зная диаметр шарика и нагрузку, замерив диаметр отпечатка, легко определить твердость.

Для получения одинаковых значений твердости металла при разных диаметрах шариков и различных нагрузках необходимо соблюдать закон подобия P/D2 = const. В этом случае угол j = const, где j – угол вдавливания. Поэтому при испытании по Бринеллю, учитывая закон подобия, а также то обстоятельство, что диаметр шарика подбирается в зависимости от толщины испытуемого образца металла, и что для металлов разных твердостей нужно прилагать разные нагрузки, применяют соотношения по ГОСТ 9012-59. Кроме того, продолжительность выдержки образца под нагрузкой должна быть строго определенной, чтобы деформация образца шариком полностью завершилась.

Перед испытанием поверхность образца, в которую будет вдавливаться шарик, обрабатывают наждачным камнем или напильником, чтобы она была ровной, гладкой и не было окалины и других дефектов. При обработке поверхности образец не должен нагреваться выше 100–150°С. Подготовка поверхности образца необходима для получения правильного отпечатка и отчетливой видимости его краев для измерения.

При выборе диаметра шарика D, нагрузки P, продолжительности выдержки под нагрузкой и минимальной толщины испытуемого образца следует руководствоваться нормами ГОСТа для испытаний по Бринеллю (табл. 1).

Таблица 1

Соотношение диаметров шарика и нагрузки при испытании металлов по методу Бринелля

Материал Число твердости Толщина образца, мм Диаметр шарика, мм Нагрузка, кгс Выдержка под нагрузкой, с
Черные металлы 140–450 Более 6 От 6 до 3 Менее 3 2,5 187,5

Окончание табл. 1

Черные металлы До 140 Более 6 От 6 до 3 Менее 3 2,5 187,5
Цветные металлы и сплавы (медь, латунь, бронза, магниевые сплавы и др.) 31,8–130 Более 6 От 6 до 3 Менее 3 2,5 62,5
Цветные металлы и сплавы (алюминий, подшипниковые сплавы и др.) 3–35 Более 6 От 6 до 3 Менее 3 2,5 62,5 15,6

При указании твердости НВ иногда отмечают, при каких условиях измерялась твердость, например: НВ 140 (10/3000/10) означает, что испытание производилось шариком диаметром 10 мм под нагрузкой 3000 кгс (30000 Н) в течение 10 секунд.

При измерении твердости шариком определенного диаметра и с установленными нагрузками расчет числа твердости по формуле НВ=Р/F почти не выполняют, а пользуются заранее составленными таблицами, указывающими число НВ, в зависимости от диаметра отпечатка d и соотношения между нагрузкой Р и D2 (согласно табл. 2).

Таблица 2

Твердость по Бринеллю

Диаметр отпечатка, мм d10, или 2d5, или 4d2,5 Число твердости при нагрузке Р, кгс     Диаметр отпечатка, мм d10, или 2d5, или 4d2,5 Число твердости при нагрузке Р, кгс
30D2 10D2 2,5D2 30D2 10D2 2,5D2
2,0 78,8 3,6 23,7
2,1 71,4 3,7 22,4
2,2 65,0 3,8 21,2
2,3 59,4 3,9 20,0
2,4 54,4 4,0 19,1

Окончание табл. 2

2,5 50,2 4,1 18,0
2,6 46,3 4,2 17,2
2,7 42,9 4,3 16,4
2,8 39,8 4,4 15,5
2,9 37,9 4,5 14,9
3,0 34,6 4,6 14,2
3,1 32,3 4,7 13,6
3,2 30,3 4,8 13,0
3,3 28,5 4,9 12,4
3,4 26,7 5,0 12,4
3,5 25,2 5,1 11,4

Существует примерная количественная зависимость между числами твердости и пределом прочности:

для стали с твердостью НВ 120–175...…………………sв=0,34 НВ;

для стали с твердостью НВ 175–450..………………….sв=0,35 НВ;

для меди, латуни и бронзы отожженной..……………..sв=0,55 НВ;

для меди, латуни и бронзы наклепанной..……….…….sв=0,40 НВ;

для алюминия и алюминиевых сплавов

с твердостью НВ 20–45...........................................sв=(0,33÷0,36) НВ;

для дуралюминия отожженного...………………………sв=0,36 НВ;

для дуралюминия после закалки и старения………..…sв=0,35 НВ.

Измерение твердости вдавливанием стального шарика не является универсальным способом. Этот способ не позволяет: а) испытывать материал с твердостью более НВ 450; б) измерять твердость тонкого поверхностного слоя (толщиной менее 1–2 мм), так как стальной шарик продавливает этот слой.

Наши рекомендации