Шпонки сегментные (по ГОСТ 24071-80, с сокращениями)

Размеры, мм

Шпонки сегментные (по ГОСТ 24071-80, с сокращениями) - student2.ru  
Диаметр вала D Размеры шпонки b х h х d Глубина паза Фаска s x 45o    
вала t1 втулки t2  
Св. До  
3 x 6, 5 x 16 5,3 1,4 0,08 – 0,16  
4 x 6, 5 x 16 4 x 7, 5 х 19 5 x 6, 5 x 16 5 x 7 x 19 5 x 9 x 22 6 x 9 x 22 6 x 10 x 25 5,0 6,0 4,5 5,5 7,0 6,5 7,5 1,8 1,8 2,3 2,3 2,3 2,8 2,8   0,16 - 0,25  
8 х 11 х 28 10 x 13 x 32 8,0 10,0 3,3 3,3 0,25 - 0,40  
Примечания: 1. Материал шпонок — сталь чнстотянутая. sв ³ 590 МПа. 2. В зависимости от принятой базы обработки на рабочем чертеже указывают размер t1для вала (предпочтительный вариант) или D – t ; для втулки — размер D + t2..  

Соединения шлицевые прямоточные

(по ГОСТ 1139-80, с сокращениями)

Размеры, мм

Шпонки сегментные (по ГОСТ 24071-80, с сокращениями) - student2.ru
Число зубьев z d D b d1 a f r, не более
Не менее
Легкая серия
    22,1 24,6 26,7 3,54 3,85 4,03   0,3   0,2

Продолжение табл. 8.11.
Число зубьев z d D b d1 a f r, не более
Не менее
    30,4 34,5 40,4 44,6 2,71 3,46 5,03 5,75   0,4   0,3
        49,7 53,6 59,8 69,6 79,3 89,4 4,89 6,38 7,31 5,45 8,62 10,08     0,5     0,5
Средняя серия
14,4 16,7 - - 0,3 0,2
19,5 21,3 1,95 1,34 0,3 0,3
23,4 25,9 1,65 1,70 0,4 0,3
  29,4 33,5 39,5 - 1,02 2,57   0,4   0,3
  42,7 48,7 52,2 57,8 - 2,44 2,50 2,40   0,5   0,5
  67,4 77,1 87,3 - 3,0 4,5   0,5   0,5
Тяжелая серия
z d D b d1 f r
  2,5 3,0 3,0 4,0 14,1 15,6 18,5 20,3   0,3   0,2
    4,0 4,0 5,0 5,0 6,0 23,0 25,4 28,0 31,3 36,9     0,4     0,3
7,0 40,9     0,5     0,5
  5,0 5,0 6,0 7,0 47,0 50,6 56,1 65,9
6,0 7,0 75,6 85,5
Примечание. Исполнение А дано для изготовления валов соединений легкой в средней серий методом обкатывания. Валы соединений тяжелой серии методом обкатывания не изготовляют.
                         

Соединения шлицевые эвольвентные

(по ГОСТ 6033-80, с сокращениями)

Размеры, мм

Шпонки сегментные (по ГОСТ 24071-80, с сокращениями) - student2.ru
D Модуль т D Модуль т
0,8 1,25
Число зубьев z Число зубьев z
       
Примечания: 1. В таблице приведены номинальные диаметры D из первою (предпочтительного) ряда — в интервале от 10 до 100 мм; соответст­венно модули также из первого ряда в интервале от 0,8 до 5 мм. В ГОСТ 6033-80 интервал диаметров от 4 до 500 мм, интервал модулей от 0,5 до 10 мм. 2. Числа зубьев z приведены в таблице только те, которые отмечены в стандарте как предпочтительные. 3. Диаметр делительной окружности d = mz; диаметр окружности впа­дин втулки: при плоской форме дна Df = D; при закругленной Df = D + 0,44т; диаметр окружности вершин зубьев втулки Da = D — 2m; диаметр окружности впадин вала: при плоской форме дна df = D — 0,2т: при закругленной df = D — 2,76m; диаметр окружности вершин зубьев вала: при центрировании по боковым поверхностям зубьев dа = D — 0,2т; при центри­ровании по наружному диаметру da = D: R = 0,47m; aд = 30о.  

Допускаемое напряжение [s]cm для поверхностей шлицев, не подвергнутых специальной термической обработке, прини­мают:

при спокойной нагрузке и неподвижном соединении [s]cm = 100 МПа;

при подвижном ссединении не под нагрузкой [s]см = 40 МПа;

при переменной нагрузке [s]cm снижают на 30-50% в зави­симости от интенсивности ударов.

Если поверхности шлицев термически обработаны, то зна­чения [s]cm увеличивают на 40-50%.

Проверку эвольвентных шлицевых соединений па смятие выполняют по формуле (8.25), в которой Асм » 0,8 ml, где т -модуль зубьев: Rср » 0,25(DB + dA).

ГЛАВА IX

ОПОРЫ ВАЛОВ

ОПОРЫ КАЧЕНИЯ

Общие сведения

Проектирование опорных узлов ведут в следующем порядке.

1.Намечают эскизную компоновку узла; на основании рас­четной схемы ориентировочно определяют расстояние между опорами с учетом закрепленных на валу деталей.

2. На основании кинематической схемы узла и силовой характеристики механизма определяют величины и направле­ния действующих на опоры нагрузок.

3. Намечают тип и класс точности подшипника; учитывая все указанные выше факторы, определяют расчетный ресурс выбранного подшипника и сравнивают его с теоретическим.

4. Учитывая величину, направление и характер нагрузок, назначают посадки на сопряжения колец подшипников с валом и корпусом, а также выбирают способ крепления колен на посадочных поверхностях.

5.Выбирают конструкцию уплотнений и способ смазывания узла.

6.Окончательно оформляют конструкцию узла, обеспечивая прочность и жесткость деталей, соосность посадочных мест, легкость хода, надежность и безопасность эксплуатации, монтаж, демонтаж и ремонт, компенсацию теплового расширения.

Наши рекомендации