Шпонки сегментные (по ГОСТ 24071-80, с сокращениями)
Размеры, мм
 | ||||||
| Диаметр вала D | Размеры шпонки b х h х d | Глубина паза | Фаска s x 45o | |||
| вала t1 | втулки t2 | |||||
| Св. | До | |||||
| 3 x 6, 5 x 16 | 5,3 | 1,4 | 0,08 – 0,16 | |||
| 4 x 6, 5 x 16 4 x 7, 5 х 19 5 x 6, 5 x 16 5 x 7 x 19 5 x 9 x 22 6 x 9 x 22 6 x 10 x 25 | 5,0 6,0 4,5 5,5 7,0 6,5 7,5 | 1,8 1,8 2,3 2,3 2,3 2,8 2,8 | 0,16 - 0,25 | |||
| 8 х 11 х 28 10 x 13 x 32 | 8,0 10,0 | 3,3 3,3 | 0,25 - 0,40 | |||
| Примечания: 1. Материал шпонок — сталь чнстотянутая. sв ³ 590 МПа. 2. В зависимости от принятой базы обработки на рабочем чертеже указывают размер t1для вала (предпочтительный вариант) или D – t ; для втулки — размер D + t2.. |
Соединения шлицевые прямоточные
(по ГОСТ 1139-80, с сокращениями)
Размеры, мм
 | |||||||
| Число зубьев z | d | D | b | d1 | a | f | r, не более |
| Не менее | |||||||
| Легкая серия | |||||||
| 22,1 24,6 26,7 | 3,54 3,85 4,03 | 0,3 | 0,2 |
| Продолжение табл. 8.11. | ||||||||||||
| Число зубьев z | d | D | b | d1 | a | f | r, не более | |||||
| Не менее | ||||||||||||
| 30,4 34,5 40,4 44,6 | 2,71 3,46 5,03 5,75 | 0,4 | 0,3 | |||||||||
| 49,7 53,6 59,8 69,6 79,3 89,4 | 4,89 6,38 7,31 5,45 8,62 10,08 | 0,5 | 0,5 | |||||||||
| Средняя серия | ||||||||||||
| 14,4 16,7 | - - | 0,3 | 0,2 | |||||||||
| 19,5 21,3 | 1,95 1,34 | 0,3 | 0,3 | |||||||||
| 23,4 25,9 | 1,65 1,70 | 0,4 | 0,3 | |||||||||
| 29,4 33,5 39,5 | - 1,02 2,57 | 0,4 | 0,3 | |||||||||
| 42,7 48,7 52,2 57,8 | - 2,44 2,50 2,40 | 0,5 | 0,5 | |||||||||
| 67,4 77,1 87,3 | - 3,0 4,5 | 0,5 | 0,5 | |||||||||
| Тяжелая серия | ||||||||||||
| z | d | D | b | d1 | f | r | ||||||
| 2,5 3,0 3,0 4,0 | 14,1 15,6 18,5 20,3 | 0,3 | 0,2 | |||||||||
| 4,0 4,0 5,0 5,0 6,0 | 23,0 25,4 28,0 31,3 36,9 | 0,4 | 0,3 | |||||||||
| 7,0 | 40,9 | 0,5 | 0,5 | |||||||||
| 5,0 5,0 6,0 7,0 | 47,0 50,6 56,1 65,9 | |||||||||||
| 6,0 7,0 | 75,6 85,5 | |||||||||||
| Примечание. Исполнение А дано для изготовления валов соединений легкой в средней серий методом обкатывания. Валы соединений тяжелой серии методом обкатывания не изготовляют. | ||||||||||||
Соединения шлицевые эвольвентные
(по ГОСТ 6033-80, с сокращениями)
Размеры, мм
 | ||||||||
| D | Модуль т | D | Модуль т | |||||
| 0,8 | 1,25 | |||||||
| Число зубьев z | Число зубьев z | |||||||
| Примечания: 1. В таблице приведены номинальные диаметры D из первою (предпочтительного) ряда — в интервале от 10 до 100 мм; соответственно модули также из первого ряда в интервале от 0,8 до 5 мм. В ГОСТ 6033-80 интервал диаметров от 4 до 500 мм, интервал модулей от 0,5 до 10 мм. 2. Числа зубьев z приведены в таблице только те, которые отмечены в стандарте как предпочтительные. 3. Диаметр делительной окружности d = mz; диаметр окружности впадин втулки: при плоской форме дна Df = D; при закругленной Df = D + 0,44т; диаметр окружности вершин зубьев втулки Da = D — 2m; диаметр окружности впадин вала: при плоской форме дна df = D — 0,2т: при закругленной df = D — 2,76m; диаметр окружности вершин зубьев вала: при центрировании по боковым поверхностям зубьев dа = D — 0,2т; при центрировании по наружному диаметру da = D: R = 0,47m; aд = 30о. |
Допускаемое напряжение [s]cm для поверхностей шлицев, не подвергнутых специальной термической обработке, принимают:
при спокойной нагрузке и неподвижном соединении [s]cm = 100 МПа;
при подвижном ссединении не под нагрузкой [s]см = 40 МПа;
при переменной нагрузке [s]cm снижают на 30-50% в зависимости от интенсивности ударов.
Если поверхности шлицев термически обработаны, то значения [s]cm увеличивают на 40-50%.
Проверку эвольвентных шлицевых соединений па смятие выполняют по формуле (8.25), в которой Асм » 0,8 ml, где т -модуль зубьев: Rср » 0,25(DB + dA).
ГЛАВА IX
ОПОРЫ ВАЛОВ
ОПОРЫ КАЧЕНИЯ
Общие сведения
Проектирование опорных узлов ведут в следующем порядке.
1.Намечают эскизную компоновку узла; на основании расчетной схемы ориентировочно определяют расстояние между опорами с учетом закрепленных на валу деталей.
2. На основании кинематической схемы узла и силовой характеристики механизма определяют величины и направления действующих на опоры нагрузок.
3. Намечают тип и класс точности подшипника; учитывая все указанные выше факторы, определяют расчетный ресурс выбранного подшипника и сравнивают его с теоретическим.
4. Учитывая величину, направление и характер нагрузок, назначают посадки на сопряжения колец подшипников с валом и корпусом, а также выбирают способ крепления колен на посадочных поверхностях.
5.Выбирают конструкцию уплотнений и способ смазывания узла.
6.Окончательно оформляют конструкцию узла, обеспечивая прочность и жесткость деталей, соосность посадочных мест, легкость хода, надежность и безопасность эксплуатации, монтаж, демонтаж и ремонт, компенсацию теплового расширения.