Конструктивные элементы и геометрия круглой протяжки

1. Замковая часть служит для крепления. Форма этой части может быть разной по конструкции (рис. 18.1).

2. Шейка .

3. Передняя направляющая часть вместе с направляющим конусом. Конус облегчает установку (центрирование) детали на протяжке.

4. Режущая часть . Режущие зубья могут быть черновые, переходные и чистовые.

5. Калибрующая часть состоит из калибрующих зубьев одного диаметра, равного диаметру последнего зачищающего зуба. Калибрующие зубья не режут, а окончательно калибруют отверстие, придавая ему точные размеры. Возможно наличие задней замковой части для автоматического или полуавтоматического протягивания или задняя направляющая .

40 Долбяки предназначены для нарезания зубьев цилиндрических прямозубых и косозубых зубчатых колес внешнего и внутреннего зацепления Схема нарезания зубьев колес показана на рис. 5.1

Дисковый долбяк для прямозубых колес представляет собой (рис. 5.2) корригированное зубчатое колесо, снабженное передним и задним углами.

Для создания заднего угла на вершинах и боковых сторонах зубьев коррекция долбяка в сечениях, перпендикулярных его оси, сделана переменной.

Для увеличения точности нарезаемых колес и долговечности долбяка при переточках его исходное или расчетное сечение (а) располагается на некотором расстоянии от переднего торца. В расчетном сечении смещение исходного контура равно нулю, т.е. толщина зуба будет равна соответствующему размеру исходного контура инструментальной рейки.

Червячная модульная фреза предназначена для нарезания на специальных зубофрезерных станках цилиндрических зубчатых колес с прямыми и косыми зубьями, червячных и конических колес с криволинейными зубьями

При изготовлении цилиндрического колеса с прямыми и косыми зубьями применяют цилиндрические червячные фрезы, которые при своем вращении в поступательном движении вдоль оси нарезаемого колеса воспроизводят на нем эвольвентный профиль зубьев. Червячная фреза в процессе работы кинематически связана с нарезаемым колесом, представляет собой сцепленные колесо и червяк.

Червячная фреза принадлежит к группе фрез с затылованным зубом, т.е. у нее режущий зуб по задней поверхности очерчен по архимедовой спирали (рис. 6.1), обеспечивающей постоянство профиля режущих кромок после переточки.

11 Фасонные поверхности деталей машин могут быть получены различными методами

В массовом и крупносерийном производстве для обработки фасонных поверхностей наибольшее распространение получили фасонные резцы, так как они обеспечивают высокую производительность, точность размеров изделий и идентичность формы.

Фасонные резцы применяются как для обработки деталей на станках с прямолинейным движением детали или резца, так и для обработки тел вращения.

Фасонные резцы используют на токарных и револьверных станках, автоматах и полуавтоматах. Резцы проектируются для обработки конкретной детали.

Стержневые резцы можно устанавливать в резцедержателях универсальных станков. Недостатком их является уменьшение высоты рабочей части после переточки, компенсируемое подкладками. Стержневые резцы имеют малое число переточек

39 Дисковые фрезы пазовые, двух- и трёхсторонние используются при фрезеровании пазов и канавок (рис. 17.1,б). Для уменьшения трения по торцам на пазовых фрезах предусматривается вспомогательный угол в плане , порядка 30^'. По мере стачивания зубьев в результате поднутрения толщина фрезы уменьшается.

Дисковые двух- и трёхсторонние фрезы имеют зубья, расположенные не только на цилиндрической поверхности, но и на одной или обоих торцах. Главные режущие кромки располагаются на цилиндре. Боковые режущие кромки, расположенные на торцах, принимают незначительное участие в резании и являются вспомогательными. Дисковые фрезы имеют прямые или наклонные зубья. У фрез с прямыми зубьями на торцевых кромках передние углы равны нулю, что ухудшает условия их работы. Чтобы получить у двухсторонних фрез на боковых кромках положительные передние углы, применяются фрезы с наклонными зубьями. С этой же целью трёхсторонние фрезы выполняются с разнонаправленными зубьями. Они работают всеми зубьями, расположенными на цилиндре. На торцах же половина зубьев, имеющих отрицательные передние углы, срезана.

Однако эти фрезы обладают высокой производительностью, несмотря на частично срезанные зубья.

Для прорезания узких пазов и шлицев на деталях, а также разрезания материалов применяются такие дисковые фрезы, которые называют пилами. У таких фрез поочерёдно то с одного, то с другого торца затачиваются фаски. Каждый зуб срезает стружку, ширина которой меньше ширины прорезаемого паза. Это позволяет более свободно размещаться стружке во впадине зуба и улучшает её отвод. При ширине среза, равной ширине паза, торцы стружки соприкасаются с боковыми сторонами прорезаемого паза, что затрудняет свободное завивание и размещение стружки во впадине зуба и может привести к заклиниванию зубьев и поломке фрезы.

2.1.Резание : а. Материал режущей части и его свойства. Б. Геометрические параметры инструмента.

2. Образование необходимых поверхностей

2.а. По форме и размерам : 1.конструкция инструментов.

2. размеры профиля режущих кромок.

3. способы крепления и базирования.

4. возможности регулирования исполнительных размеров.

2.б. По качеству : 1. Конструкция инструментов.

2.Качество рабочих поверхностей лезвия.

3.режим обработки. 4. СОЖ

3. Экономическая эффективность

3а. Максимальная производительность: 1.материал режущей части 2. Конструкция инструментов. 3. Режим обработки. 3. Стойкость и работоспособность 4. Число одновременно работающих кромок.

3б.Минимальная себестоимость.:1 Материал режущей части 2. Технологичность изготовления 3.Технологичность восстановления режущих свойств. 4.Максимальная производительность и стойкость.

1. Классификация резцов:

1. По виду обработки: проходные для обработки наружных цилиндрических пов-ей. Отогнутые позволяют вести обработку торцовых поверхностей с поперечной подачей, подрезные предназначены для обработки торцовых поверхностей, перпендикулярных оси вращения детали, отрезные для отрезки заготовок….

2. по характеру обработки: черновые чистовые для тонкого точения.

3. По установке относительно детали: радиальные, тангенциальные.

4. По направлению подачи правые, левые.

5. По конструкции головки прямые, отогнутые, изогнутые, оттянутые.

6. По сечению корпуса: прямоугольные квадратные круглые.

7. По конструкции цельные сборные составные.

8. По материалу рабочей части: из инструм стали из твердого сплава из керам. Матер. Из алмаза. Из сверхтвердых синтетич. Материалов.

Р. из быстр. Стали.

Особенности расточных резцов. Применяют для обработки отверстий, они часто работают в тяжелых условиях при значительных вылетах. Отношение диаметра державки к диаметру растачиваемого отверстия 0,5-0,8. расточные резцы могут иметь два исполнения. В первом исполнении вершина лезвия располагается выше оси заготовки, и из-за деформирования корпуса его режущая кромка врезается в обрабатываемую поверхность, отчего увеличивается сила резания. Резцы имеют маленькую виброустойчивость.

Во втором исполнении вершина лезвия резца распологается в осевой плоскости обрабатываемого отверстия, и при деформировании корпуса режущая кромка отходит от обрабатываемой поверхности . В результате сила резания уменьшаетсяи виброустойчивость резца возрастает. Задняя поверхность расточных резцов выполняется так чтобы исключить пересечение ее с обрабатываемой поверхностью заготовки. Конструктивные особенности отрезных резцов . Отр. Резцы выполняются с оттянутой рабочей частью , т.к. ее ширина делается меньше ширины корпуса . Длина рабочей части делается больше радиуса отрезаемой заготовки. Отрезные резцы работают в тяжелых условиях. Вследствие небольшой ширины рабочей части ее прочность недостаточна , поэтому для увеличения ее сечения приходится назначать небольшие вспомогательные углы в плане фи1 и задние вспомогательные альфа1углы за счет снижения стойкости(1-2 градуса)…

Твердосплавные резцы. – обеспечивают повышение эффективности использования современного металлообрабатывающего оборудования и производительности труда за счет увеличения скорости резания до 5 раз по сравнению с резцами из быстрорежущей стали. Высокие твердость и теплостойкость твердых сплавов позволяют обрабатывать резанием заготовки из труднообрабатываемых конструкционных материалов и закаленных сталей .Твердосплавные резцы могут быть цельными составными с приваренными или припаянными из твердого сплава и с механическим креплением режущих элементов , выполненых главным образом в виде многогранных пластин. Цельными делают малогабаритные резцы, главным образом расточные.

14.Р. оснащенные многогранными твердосплавными пластинами с их механическим креплением к корпусу инструмента широко распространены вследствие их существенных преимуществ по сравнению с твердосплавными инструментами составной конструкции, у которых пластины соединены пайкой. Конструкции резцов оснащенных многогранными пластинами, отличаются большим разнообразием применяемых способов крепления . Эти способы крепления можно свести к нескольким схемам. Крепление прихватом применяют для пластин без отверстий, в том числе из керамических материалов . Пластину устанавливают в закрытый паз и базируют по опорной и боковым поверхностям. Возможно применение поворотного элемента (рычага , качающего штифта) или косой тяги, обеспечивающих прижим пластины к боковым поверхностям закрытого паза корпуса- предназначен для крепления пластин с отверстием обеспечивает высокую точность базирования, однако не гарантирует точность прилегания к опорной поверхности на корпусе. «+»Отсутсвие выступающих деталей крепления. 3ья схема предусматривает применение пластин с коническим отверстием для крепления винтами с конической головкой. Крепление пластины между штифтом и клином прихватом прижимает пластину к опорной поверхности. Закрытый паз для базирования пластины по ее боковым поверхностям отсутствует , поэтому при ее повороте и замене пластины вершина ее занимает произвольное положение.

15. 16.В качестве режущих элементов используют природные или синтетические алмазы и минералы на основе кубического нитрида бора (композиты) массой до 1-3 кар. В зависимости от длины режущей кромки L=5G-0,86G где G-масса режущего элемента.Алмазные резцы применяют для обработки заготовок из цветных металлов и сплавов, стеклопластиков, пластмасс и некоторых других материалов. Композиты (эльбор-р, гексанит-Р)применяют для обработки заготовок из закаленных сталей и чугунов . В связи с невысокой прочностью сверхтвердых материалов возможна лишь чистовая и получистовая обработка с небольшой глубиной резания и небольшой подачей . Эффективность работы резцов из сверхтвердых материалов в 5-6 раз выше эффективности работы твердосплавных резцов. Передние и задние углы у резцов следует назначать с учетом обеспечения необходимой прочности лезвия. Передний угол (5-10 гр.) назначают в зависимости от свойст материала заготовки, задний(8-12гр.)Широко распространены резцы с механическим креплением составных вставок оснащенных кристаллами алмаза или композита, и с механическим креплением многогранных пластин из композита. Многогранные пластины из поликристаллов композита делают трехгранными, квадратными ,6-гранными, ромбическими и круглыми с диаметром вписанной окружности 3,97-9,66 мм и задними углами 7-11 гр.

21. Сверла для глубокого сверления.Под глубоким сверлением понимается сверление отверстий на глубину превышающую диаметр сверла в 5-10 раз и более. Такие сверла применяют для сплошного (Дменьше или равен 80 мм) и кольцевого (Д более 80 мм) сверления. К глубокому сверлению требования: прямолинейность оси отверстия , концентричность отверстия по отношению к наружней поверхности детали , цилиндричность отверстия , точность обработки, получение необходимой шероховатости … Отверстия длинной до 5-7 диаметров обычно обрабатывают на токарных , револьверных станках, отв. Большей длинны на спец. Станках для глуб. Сверл. До 5-7 применяют удлиненные спиральные сверла обычной конструкции. Для лучшего стружкоотвода применяют спиральные сверла с отверстиями для подвода СОЖ . Стойкость в 8 раз выше у таких сверл.

20. Шнековые сверла.Изготавливают диаметром от 3 до 30 мм , их прим. Для сверл отв. Длинной до 30 Диаметров в стальных заготовках и до 40 в чугунных. Эти сверла изготавл. Из быстрореж.стали. Угол наклона винтов конавок w=60 гр. – для лучшего отвода стружки. Стружечные канавки у шнековых сверл имеют в осевом сечении прямолинейный треугольный профиль с закруглением во впадине. При обр. заготовок из чугуна угол при вершине 120гр=2фи задний угол выбирают в пределах от 12-15 гр. Для уменьшения трения на калибр. Части сверло имеет утонение 0,03-0,10 мм по направлению к хвостовику на длине 100 мм . Для уменьш. Трения ленточка на калибр. Части 0,5-0,8 ширины ленточки спирального сверла. Для придания жесткости диаметр сердцевины принимают равным 0,3-0,35 диаметра сверла и затем производят подточку перемычки до 0,1-0,15 диаметра сверла. У сверл для обраб. Дет. Из чугуна передний угол выбирают равным 12-18 гр, из стали 12-15 гр.

27.Фрезы представляют собой тела вращения с формой производящей поверхности , зависящей от формы обрабатываемой поверхности и расположения оси фрезы относительно детали. При работе производящая поверхность фрезы с образованными на ней зубьями касается обрабатываемой поверхности.

29. Отлич. многообразием типов .К ним относятся цилиндр. , торцовые, дисковые, шпоночные и т.д. Все они имеют много общего в методике расчета , назначении и оформлении конструктивных элементов.. К общим констр. Элем. Относ. Диаметр фр. Посадочные размеры , число зубьев и их форма. Геометр. Парам. Острозат. Цельной фр. Задний угол синус альфа=0,13 /а максимум в степени 0,3 , где а –максим. Толщина среза. Передний угол гамма выбир в зависимости от обрабатываемого материала. Число зубьев выбирается из условия равномерности фрезерования с учетом эффективной мощности оборудования…..

34.Наружнюю и внутреннюю резьбу на дет получ. Следующими основными способами: вырезанием профиля режущим инструментом. Выдавливание профиля резьбы выдавливающим инструм. Накатывание профиля накатным инструментом. Обработку резьбы резанием осуществ. Резьбовыми резцами , гребенками метчиками , резьбовыми плашками, резьбонарезными головками , резьбовыми фрезами шлиф. Кругами. Процесс резания характеризуется вырезанием слоев металла по профилю впадины. Процесс выдавливания характеризуется наличием больших сил трения, т.к. инструм. И деталь работают по принципу пары скольжения без зазора. На этом принципе работают без стружечные метчики для внутренних резьб и выдавливающие сборные плашки для наружных резьб . Накатывание профиля резьбы осуществляют при силовом качении инструмента по поверхности заготовки. Накатывание отлич. От выдавливания тем, что инструмент и деталь образуют пару качения, а не пару скольжения, что значительно уменьшает силы трения . К инструм. Для накатывания относятся резьбонакатные плоские и сегментные плашки, резьбонакатные ролики , резьбонакатные головки аксиального , тангенциального и радиального типа. При выдавливании и накатывании профиль резьбы образуется за счет пластического деформирования металла.