Сборка электрических машин после ремонта

Сборка является заключительным технологическим процессом, при котором комплектные и отдельные детали соединяются в го­товое изделие, отвечающее требованиям чертежей и технических условий. От качества сборки в значительной мере зависят энергетические и эксплуатационные показатели машин — КПД, уро­вень вибраций и шума, надежность, долговечность. Сборка элект­рических машин после ремонта обычно проводится стационар­ным концентрированным способом с индивидуальной подгон­кой деталей по месту или с применением компенсаторов. Сборку необходимо производить используя детали и сборочные едини­цы, принадлежавшие данной машине, так как обезличенная сбор­ка более сложна в организационном отношении и при ней воз­можны случаи, когда характеристики машины не будут соответ­ствовать требованиям стандартов. На качество сборки влияют правильная организация рабочего места и использование исправ­ного инструмента. Собранная машина подвергается обкатке и ис­пытаниям.

Перед сборкой производят балансировку роторов (якорей) и других вращающихся деталей, если они ремонтировались или при предремонтных испытаниях была обнаружена повышенная виб­рация. Согласно ГОСТ 12327-71 компенсация неуравновешеннос­ти должна производиться в двух плоскостях исправления при от­ношении осевого размера L детали к диаметру D больше 0,2; при L/D < 0,2 — в одной плоскости. Детали, устанавливаемые на отба­лансированный ротор, балансируются отдельно. Если деталь уста­навливают на ротор (якорь) с помощью шпонки, то она балан­сируется со шпонкой, а ротор — без шпонки.

Плоскостью исправления называют плоскость, перпендикуляр­ную оси вращения, в которой путем добавления или удаления массы осуществляется компенсация неуравновешенности. В каче­стве плоскостей исправления могут быть использованы плоско­сти деталей, имеющих другие функции, — нажимных шайб, вен­тиляторов, коллекторов. Кроме того, плоскости исправления мо­гут создаваться специальными балансировочными кольцами. При одной плоскости исправления ротор (якорь) можно балансиро­вать как статическим, так и динамическим способами, а при двух плоскостях — только динамически

Статическая балансировка. Ротор балансируют на призмах (рис. 10.5). Отклонение плоскости призм от горизонтальной плос­кости не должно превышать 0,1 мм на 1 м длины призмы. Шеро­ховатость поверхности призм должна быть не хуже На = 0,50 мкм, а ширина не более а = M/(2d), где а — ширина призмы, мм; М — масса ротора (якоря), кг; d — диаметр шейки вала, расположен­ной на призме, мм.

Ротор (якорь) устанавливают на призму или на ролики и лег­ким толчком выводят из равновесия, предоставляя ему возмож­ность катиться по призмам или роликам. После нескольких кача­ний несбалансированный ротор (якорь) остановится тяжелой сто­роной вниз. В верхней точке ротора устанавливают пробный груз и повторяют опыт. Так поступают несколько раз, подбирая массу груза. Ротор считается отбалансированным, если он останавлива­ется без качаний в состоянии безразличного равновесия. Пробный груз взвешивают и на его место устанавливают штатный груз, рав­ный по массе пробному.

Если балансируемые детали не имеют вала, то изготовляют временный технологический вал, с помощью которого произво­дят балансировку.

Рис. 10.5. Параллельные призмы для статической балансировки роторов.

Динамическая балансировка. Ротор балансируют на специаль­ном станке при его вращении. Современные балансировочные стан­ки, оборудованные электронными устройствами и визуальными индикаторами дисбаланса, позволяют сразу определить место ус­тановки и массу груза или место удаления излишков массы. Ис­пользование таких станков при ремонте весьма желательно, но при большой номенклатуре ремонтируемых машин частая пере­наладка снижает эффективность станков и их применение не все­гда является экономически обоснованным. Использование доста­точно примитивного универсального балансировочного станка при ремонте позволяет решить эту задачу (рис. 10.6).

Балансируемый ротор 4 устанавливают на четыре круглые опоры 2 и 6. Опоры расположены на раме 7, состоящей из двух круглых балок. Двигателем 5 через ремень 3 ротор приводится во вращение. Левая сторона рамы крепится к основанию плоской пру­жиной 1 и при вращении ротора остается неподвижной, а правая сторона опирается на пружины 9 и при вращении ротора начина­ет колебаться под действием неуравновешенных масс правой сто­роны ротора.

Амплитуду колебаний показывает стрелочный индикатор 8. Пос­ле ее определения ротор останавливают и навешивают пробный груз (пластилин) на правую сторону ротора. Если при очередном вращении амплитуда колебаний увеличивается, то это означает, что пробный груз установлен неверно. Передвигая груз по окружности, находят место, где его расположение вызывает наимень­шие колебания. Затем начинают изменять массу пробного груза, добиваясь минимума колебаний. Отбалансировав правую часть, сни­мают пробный и устанавливают постоянный груз. Затем ротор по­ворачивают и балансируют вторую сторону.

Рис. 10.6. Универсальный балансировочный станок:

1 — плоская пружина; 2, 6— круглые опоры; 3 — ремень; 4 — ротор; 5 — двига­тель; 7— рама; 8— индикатор; 9— пружина

Сборка электрических машин. Перед началом сборки со склада доставляют исправные детали и узлы, а из механического и изоляционнообмоточного участков — отремонтированные. По наве­шенным биркам определяют принадлежность каждой детали и узла собираемым двигателям и комплектуют их. Возможен обезличен­ный ремонт, когда взаимозаменяемые детали и узлы однотипных двигателей устанавливают произвольно. К ним относятся подшип­никовые щиты, роторы, статоры и т.д. При этом вследствие того что эти детали и узлы уже эксплуатировались, возможны случаи, когда собранная машина будет иметь характеристики, не соответ­ствующие стандартам. Поэтому, по возможности, такой тип ре­монта использовать не следует.

Сборка машин производится в порядке, обратном разборке. Используется практически тот же инструмент. Следует обращать внимание на правильность выполнения работ по сборке подшип­ников, вентиляторов, различных втулок. Подшипники устанавливают в нагретом состоянии, воздействуя на внутреннюю обойму (при его установке на вал по посадке с натягом) инструментом, имеющим вставки из мягкого материала. При установке вентиля­торов усилия прилагают к стальным втулкам, а не к алюминие­вым частям. При установке ротора (якоря) в статор (индуктор) следует быть внимательным и не допускать касания или задева­ния ротора об обмотку или сердечник. Подшипниковые щиты сле­дует устанавливать без перекосов, завертывание болтов осуще­ствлять поочередно, делая первоначально по два-три оборота, а далее — по доле оборота. Для сборки внутренней подшипниковой крышки в нее до надевания щита вворачивают длинную техноло­гическую шпильку, которую пропускают в одно из отверстий в щите, и после его установки за нес подтягивают крышку к щиту и устанавливают один-два болта. После этого шпильку можно вы­вернуть и завернуть болт. Делая внутренние болтовые соедине­ния, не следует использовать пружинные контрящие шайбы. Контровку болтов и гаек следует производить более надежными спо­собами.

При сборке машин постоянного тока полюсы располагают в том же порядке, что и до ремонта (установка производится по меткам). Щетки не должны свисать с коллектора или плотно при­легать к петушкам.

После сборки машины проверяют легкость вращения вала от руки или при помощи рычага и отправляют машину на испытания.