Расчет параметров термической обработки

ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫХ СТАЛЕЙ

ЦЕЛЬ РАБОТЫ

Приобрести навыки в теоретическом определении критических точек инструментальных сталей и назначении режимов термической обработки инструмента.

ТЕОРЕТИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

Термическая обработка является важной операцией на различных этапах технологического цикла изготовления инструмента. Сочетанием химического состава (марки) стали и выбором необходимого способа термической обработки можно достичь наиболее высоких механических свойств инструмента.

Термическая обработка состоит из трех циклов: нагрев материала до расчетной температуры, выдержка при этой температуре и охлаждение с заданной скоростью. В качестве упрочняющей термической обработки для инструмента используется закалка с последующим отпуском.

Закалка –это вид термической обработки, заключающийся в нагреве стали выше критической точки (АС3 для доэвтектоидных и АС1 для заэвтектоидных сталей) на (30 – 50) 0С, выдержке при этой температуре и последующем охлаждении со скоростью равной или больше критической.

Критические точки стали – это температуры, при которых происходят фазовые и микроструктурные превращения. Доэвтектоидные стали имеют две критические точки АС1 и АС3, заэвтектоидные АС1 и АСm.

Критические точки АС3 и АС1 определяют по диаграмме «Железо-углерод» для углеродистых сталей и рассчитывают с помощью регрессионных уравнений (1 и 2) для легированных сталей.

A1=727-13Mn+(9+15Xс)Si+(-17-5Xc)Ni+(22-5Xc)Cr+(3,5+2Xc)XМо, (1)

A3=727+229Xc+(-13-30Xc)Mn+(9+66Xc)Si+(-17-22Xc)Ni+(22-70Xc)Cr+

+(3,5+5)XМо, (2)

Критическую скорость закалки обеспечивает охлаждающая среда вода (для углеродистых сталей) или масло (для легированных сталей). Основной структурой закаленной стали является мартенсит закалки, который образуется из аустенита при охлаждении с критической скоростью закалки. Мартенсит закалки – это пересыщенный твердый раствор углерода в Fe-α.

Превращение аустенита в мартенсит совершается с большой скоростью, но не сразу по всему объему. Поэтому, чтобы весь аустенит превратился в мартенсит, требуется некоторое время. Температура начала и конца превращения зависит от содержания углерода и легирующих элементов в стали. Для каждой марки стали превращение начинается всегда при одной и той же температуре (точка МН) и заканчивается при другой постоянной температуре (точка МК). Точки начала превращения (МН) и конца превращения (МК) аустенита в мартенсит определяются по уравнениям (3, 4).

Mн= 539 – 423 (0,8-Xc)-30,4Mn -17,7Ni -12,1Cr -7,5XМо, (3)

Mк= Mн - 215, (4)

Xc= |0,8 –C|, (5)

ХМо= расчет параметров термической обработки - student2.ru (6)

где - Mn, C, Si, Ni, Cr, Mo, Xc, XМо - средняя концентрация элементов в стали, % (по массе.).

Для определения общего времени нагрева инструмента под закалку (t0) определяется по формуле (7, 8).

t0 = tн + tз (мин) (7)

где t0 – общее время нагрева, мин;

tн – время нагрева до заданной температуры, мин.;

tн = 0,1 х D х k1 х k2 х k3, (8)

где D – размерная характеристика изделия (минимальный размер максимального сечения), мм;

k1 – коэффициент среды: для газа (воздуха) – 2; соли – 1; металла - 0,5;

k2 – коэффициент формы: для шара – 1; цилиндра – 2; параллелепипеда – 2,5; пластины – 4);

k3 – коэффициент равномерности нагрева: всесторонний нагрев – 1; односторонний – 4).

tз = 1 мин. – для углеродистой стали и 2 мин. – для легированной стали.

Окончательной операцией термической обработки является отпуск. Он проводится после закалки для обеспечения требуемого уровня эксплуатационнных свойств и снятия закалочных напряжений.

В зависимости от температуры отпуска различают низкий, средний и высокий отпуск.

Низкий отпускпроводится при температуре 150 – 200 0С. При этом виде отпуска снижаются внутренние напряжения, повышается прочность и немного улучшается вязкость стали. Структура стали после низкого отпуска называется мартенситом отпуска. Твердость после этого вида отпуска HRC 58 – 63. При этом виде отпуска твердость наибольшая из всех видов отпуска. Низкому отпуску подвергается режущий и измерительный инструмент из углеродистых и низколегированных сталей.

Средний отпускпроводится при температуре 350 – 500 0С. Такой вид отпуска обеспечивает стали высокий предел упругости, предел выносливости и релаксационную стойкость. Структура носит название троостит отпуска. Твердость после среднего отпуска HRC 40 – 50. Такому отпуску подвергают пружины, рессоры, ударный штамповый инструмент холодного деформирования.

Высокий отпускпроводится при температуре 500 – 650 0С. Высокий отпуск создает наилучшее соотношение прочности и вязкости стали. Структура носит название сорбит отпуска. Твердость после высокого отпуска HRC 35 - 25.

Закалка в сочетании с высоким отпуском называется термическим улучшением. Улучшение в значительной степени повышает конструкционную прочность стали, уменьшая чувствительность к концентраторам напряжений, снижая температуру верхнего и нижнего порога хладноломкости стали. Такому отпуску подвергаются молотовые штампы и прессовый инструмент, работающие при больших удельных давлениях и высоких температурах.

Продолжительность выдержки при отпуске устанавливают с таким расчетом, чтобы обеспечить стабильность свойств стали. При низком отпуске инструментов продолжительность его, чаще всего, составляет 0,5 – 2 часа в зависимости от сечения инструмента. Продолжительность отпуска увеличивается до 10 – 15 часов, если температура низкого отпуска не превышает 100 - 120 0С. В этом случае, например, когда падение твердости не желательно, такой продолжительный отпуск позволяет исключить объемные изменения в процессе эксплуатации инструмента. Продолжительность среднего и высокого отпуска обычно составляет от 1 до 2 часов для инструмента небольшого сечения и от 3 до 8 часов инструмента большой массы.

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ

3.1.Изучить теоретический раздел настоящей практической работы.

3.2. Выбрать вариант индивидуального задания по таблице 3.1.

Таблица 3.1 - Варианты задания

Марка стали Вид инструм. Размер сечения инструм., мм Форма инструм.
ХВСГ сверло Ø 10 цилиндр
5ХНМ штамп гор. штамповки 400х400 параллелепипед
Х измерительный калибр Ø 20 цилиндр
6ХС зубило Ø 22 цилиндр
7ХФ стамеска Ø 15 цилиндр
ХВГ плашки Ø 40 цилиндр
9ХФ стамеска толщина 8 пластина
7НГ2ВМ штамп хол. штамповки 100х100 параллелепипед
5НГМ штамп ковочный 550х550 параллелепипед
ХВСГ матрица штампа Ø 20 цилиндр
4ХС нож толщина 10 пластина
12. 11ХФ метчик Ø 8 цилиндр
13. ХВГ плашка толщина 10 цилиндр
14. 7Х3 матрицы для горячей высадки 50х50 параллелепипед
15. 5ХНСВ молотовые штампы 450х450 параллелепипед

3.3. Для заданной марки стали выписать химический состав по таблице А13 приложения А.

3.4. Рассчитать критические точки АС1, АС3, МН, МК по регриссионным уравнениям 1,2,3,4,5,6. Результаты занести в таблицу 3.2.

3.5. Назначить режим упрочняющей термической обработки инструмента. Результаты занести в таблицу 3.2.

3.6. Назначить температуру нагрева стали под закалку и отпуск в зависимости от рассчитанных критических точек. Результаты занести в таблицу 3.2.

3.7. Выбрать охлаждающую среду. Результаты занести в таблицу 3.2.

3.8. Рассчитать общее время нагрева инструмента по уравнениям 7,8. Результаты занести в таблицу 3.2.

3.9. Определить микроструктуру стали после закалки и отпуска. Результаты занести в таблицу 3.2.

3.10. Построить графики термической обработки заданного инструмента в координатах «Температура- время нагрева» с указанием исходной структуры стали, структуры при нагреве и после охлаждения.

3.11. Охарактеризовать свойства инструмента после проведенной термической обработки.

Таблица 3.2 – Режим термической обработки инструмента или детали исследуемой марки стали

Объект исследования Инструмент
Критические точки АС1  
АС3  
МН  
МК  
Вид термообработки:  
-нагрев под закалку, 0С - нагрев под отпуск 0С  
Время нагрева под закалку, мин  
Охлаждающая среда: -закалка -отпуск  
Микроструктура: -закалка -отпуск  

СОДЕРЖАНИЕ ОТЧЕТА

4.1. Наименование работы.

4.2. Цель работы.

4.3. Химический состав заданной марки стали.

4.3. Таблица 2. - Режим термической обработки инструмента или детали исследуемой марки стали.

4.4. Графики термической обработки заданного инструмента в координатах «Температура- время нагрева» с указанием исходной структуры стали, структуры при нагреве и после охлаждения.

4.5. Описание окончательных свойств заданного инструмента.

4.6. Выводы по работе.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ

5.1. Что такое критические точки и каково их практическое значение?

5.2. В чем заключается режим окончательной термической обработки инструмента?

5.3. Как выбирается температура нагрева стали под закалку?

5.4. Для какой цели проводится расчет критических точек МН и МК?

5.5. Какова структура стали после закалки?

5.6. Что такое отпуск?

5.7. Какие виды отпуска существуют?

5.8. Какова структура и свойства стали после различных видов отпуска?

5.9. От чего зависит время нагрева стали до заданной температуры под закалку?

5.10. Как определить общее время нагрева инструмента под закалку?

Практическая работа

Наши рекомендации