Статистическое регулирование судовых дизелей

Статическая (предварительная) регулировка. Проверка и регулировка механизма газораспределения. При сборке двигателя на заводе шестерни привода распредели­тельного вала устанавливают в соответствии с необходимыми фазами газораспределения и их положение маркируют (зуб с меткой одной шестерни находится между двумя отмеченными зубьями другой шестерни), а кулачные шайбы привода клапа­нов устанавливают на распределительном валу на шпонках или отковывают заодно с распределительным валом. Поэтому раз­регулировка газораспределения может произойти только после замены отдельных шестерен или кулачных шайб.

Проверку положения распределительного вала с шестеренча­тым приводом в эксплуатации не производят, а с цепным приво­дом — обычно производят с помощью контрольного штихмаса или по величине подъема плунжера топливного насо­са (указанной в инструкции) при положении кривошипа в ВМТ. При необходимости распределительный вал устанавливают в ис­ходное положение путем его перестановки или натяжения цепи привода.

У двухтактных двигателей с контурной продувкой после замены поршня или втулки иногда проверяют моменты начала открытия и закрытия окон верхней кромкой верхнего поршневого кольца путем наблюдения через смотровые лючки или из подпоршнево- го пространства.

. Проверка положения распределительного вала

Проверка воздухораспределителя (угла начала открытия пускового клапана) производится после его разборки или замены отдельных деталей. Порядок проверки выбирают в зависимости от конструкции воз­духораспределителя. Наиболее простой способ определения пра­вильности сборки н работы воз­духораспределителя заключается в проверке совпадения меток на корпусе золотника и его хвосто­вике. Золотник при этом при­жимают рукой к пусковой шайбе в момент, когда толкатель золот­ника находится на цилиндриче­ской частя шайбы. Если конт рольные метки не то опускают или поднимают Плотник способами, преду­смотренными для данной кон­струкции воздухораспредели­теля В общем случае угол начала открытия пускового клапана можноопределить следующим способом, ревер сивную рукоятку установить положение «вперед»; прижать золотник 2.

Приведенные способы проверки плотности не позволяют определить, какая из прецизионных пар насоса пропускает топливо (плунжерная пара или клапаны со своими гнездами). Клапаны ТНВД на плотность в эксплуатации проверяют редко. Плот­ность плунжерной пары можно определить в специальном при­способлении. При этом гидравлическую плотность пары оцени­вают по времени падения давления на 50—100 кгс/см³ (5—10 МПа) от начального давления, указанного в инструкции. Она создается ручным топливным прессом.

Проверка плотности ТНВД позволяет оценить износ плунжер­ных пар и облегчает анализ причин отклонения параметров ин­дикаторного процесса в каком-либо цилиндре с течением време­ни. При правильно отрегулированном дизеле и нормальном сос­тоянии форсунок изношенность плунжерных пар и неплотность клапанов ТНВД можно обнаружить во время работы дизеля на малых нагрузочных и скоростных режимах по значениям макси­мального давления сгорания p_z и температуры выпускных газов t_T, так как менее плотные пары будут позже подавать топливо в цилиндр. В цилиндрах, у которых в ТНВД плунжерные пары износились, а клапаны имеют неплотность, значения p_z и t_T бу­дут ниже.

Неодинаковая гидравлическая плотность плунжерных пар увеличивает неравномерность подачи топлива по отдельным ци­линдрам и изменяет фазы топливоподачи. Наибольшее значение имеет равномерность подачи топлива по цилиндрам на различ­ных режимах работы дизеля, а абсолютная величина утечки топлива (если она примерно одинакова у всех насосов) не име­ет существенного значения. Повышенные утечки топлива могут быть компенсированы соответствующей регулировкой ТНВД, так как они обычно имеют значительный запас по производитель­ности. Вместе с тем практика эксплуатации показывает, что да же значительное отклонение плотности отдельных насосов, уста' новленных на одном дизеле, от ее среднего значения в некото­рых случаях не оказывает заметного влияния на параметры индикаторного процесса (p_f, p_z и t_r) в Диапазоне основных нагру­зочных режимов .работы. Это объясняется резким отличием ди­намических условий топливоподачи от статических условий про­верки плотности ТНВД.

Проверка и регулирование форсунок. Проверить ход иглы форсунки можно так: на верхнюю торцовую поверхность иглы вокруг хвостовой части уложить кольцо из свинцовой проволоки диаметром на 0,1—0,2 мм боль­ше нормального хода иглы; форсунку собрать, а затем разоб­рать; измеренная толщина проволоки будет равна ходу иглы.

Герметичность полости охлаждения форсунки проверяют пу­тем опрессовки на стенде давлением 5 кгс/см² (0,5 МПа) (один из штуцеров после выпуска воздуха заглушают) или путем за­полнения полости охлаждения охлаждающей жидкостью до уровня штуцеров с последующей прокачкой форсунки.

Проверка высоты и объема камеры сжатия. Высота (объем) камеры сжатия определяет значения степени сжатия б й давления в конце сжатия р_с В соответствии с Пра­вилами технической эксплуатации судовых дизелеи высотуi ка­меры сжатия должна проверяться после замены поршня цилинд­ровой крышки, штока, шатуна, кривошипного или крейцкопф них подшипников. Высоту камеры сжатия можно определить с помощью свинцовых кубиков высотой на 2-3 мм больше пред­полагаемой высоты камеры сжатия. Кубики устанавливают на днище поршня до монтажа цилиндровой крышки или вводят в цилиндр через форсуночное отверстие Проворачивая вал двига­теля, переводятпоршень через ВМТ. Затем кубики вынимакпи измеряют их высоту, равную высоте камеры сжатия В некоторых случаях в инструкциях по эксплуатации двигателеи указы­вают не высоту, а объем камеры сжатия. Для определения объ­ела камеры сжатия снимают цилиндровую крышку, устанавли­вают поршень в ВМТ, замазывают зазор между поршнем и втул­кой техническим вазелином, устанавливают крышку на место. Через форсуночное отверстие в камеру сжатия заливают масло, причем объем приготовленного для этого масла, должен быть точно измерен. Когда уровень масла поднимется до нижнеи кромки форсуночного отверстия, заливку прекращают и измеря­ют оставшийся объем масла. Разность начального и оставшегося объемов даст величину объема камеры сжатия.

Проверка и регулировка лубрикаторов ци­линдровой смазки. Важнейшим условием нормальной работы деталей цилиндропоршневой группы является правильно выбранная и равномерная по точкам смазки дозировка цилинд­рового масла. В условиях эксплуатации подача цилиндрового масла может изменяться в зависимости от технического состоя­ния насосных элементов масляного лубрикатора,, режима рабо­ты двигателя, температурных условий в машинном отделении, используемых сортов цилиндрового масла. Эти факторы должны учитываться при регулировке лубрикатора, основная задача ко­торой — обеспечить подачу в цилиндр необходимого количества цилиндрового масла при одинаковой его дозировке отдельными насосными секциями лубрикатора.

Независимо от конструкции лубрикатора, его проверку и регу­лировку можно выполнить следующим образом: после промывки масляной ванны и всех насосных элементов лубрикатор залить маслом- и присоединить его приводной вал к шпинделю судово­го токарного станка; установить частоту вращения шпинделя станка примерно равной частоте вращения вала лубрикатора при работе двигателя на эксплуатационном скоростном режиме;

после полного удаления воздуха замерить производительность каждого насосного элемента лубрикатора за определенное вре­мя с помощью мензурки или мерного цилиндра, отрегулировать подачу масла согласно инструкции завода-строителя.

Если лубрикатор имеет рычажный привод, то между движу­щейся деталью какого-либо судового станка и приводным рыча­гом лубрикатора должна предусматриваться соответствующая передача. Для проверки и регулировки лубрикаторов в судовых условиях можно изготовить специальный стенд с приводом от электродвигателя.