Порядок проведения занятия

Задание 1

Определите шаг, наружный, средний и внутренний диаметр для заданной резьбы болта.

Таблица 13.1

	Вариант
Наружный диаметр резьбы, мм	М16	М4	М42	М12	М6	М20	М18	М36	М24	М8

Окончание табл. 13.1

	Вариант
Наружный диаметр резьбы, мм	М30	М10	М48	М56	М20	М64	М5	М16	М14	М22

Задание 2

Запишите обозначение болта по заданным параметрам, приведенным в табл. 13.2. Пользуясь справочными данными, определите предельные отклонения для нормируемых размеров. Изобразите схемы расположения полей допусков.

Таблица 13.2

	Вариант
d
Шаг мелкий	1,25		0,75		0,5	1,5	0,75		0,25
Поле допуска d	6g	6e	6h	6d	6g	8g	6h	8g	6g	7h
Поле допуска d2	5g	6e	7h	6d	7g	9g	6h	8g	5g	7h

Окончание табл. 13.2

	Вариант
d
Шаг мелкий		1,5				0,75	0,75	0,5		1,5
Поле допуска d	6g	6e	6h	6f	6h	6h	6d	6e	6d	8h
Поле допуска d2	7g	6e	5h	6f	7h	5h	6d	7e	7d	8h

Задание 3

Запишите обозначение гайки по заданным параметрам, приведенным в табл. 13.3. Пользуясь справочными данными, определите предельные отклонения для нормируемых размеров. Изобразите схемы расположения полей допусков.

Таблица 13.3

	Вариант
D
Шаг мелкий	0,75		1,5	0,75			1,5		0,75
Поле допуска d	5H	6G	5H	4H	5H	8H	6G	7G	5H	7H
Поле допуска d2	5H	6G	4H	4H	5H	8H	6G	7G	5H	7H

Окончание табл. 13.3

	Вариант
D
Шаг мелкий				0,75	1,5		0,5
Основное отклонение d	5H	6H	7G	4H	6H	5G	8H	4H	7G	8H
Основное отклонение d2	4H	6H	7G	4H	6H	5G	8H	4H	7G	8H

Задание 4

Определите приведенный средний диаметр резьбы болта или гайки и установите соответствие его размера требованиям стандарта, если при измерении получены следующие данные (табл. 13.4).

Таблица 13.4

Варианты
Δp, мкм	-30			-35		-20		-50
Δα/2	27'	16'	40'	12'	45'	18'	12'	25'	5'	17'
Действительный средний диаметр, мм	14,950	9,51	18,680	17,51	22,440	19,47	43,90	16,92	27,612	18,95
Обозначение резьбы	М16х 1,5-8g	М10х 1-8Н	М20х 2-6g	М18х 1-16Н	М24х 2-6g	М20х 1-7Н	М45х 1,5-8g	М18х 2-7Н	М30- 6g	М20х 2-7Н

Продолжение табл. 13.4

Варианты
Δp, мкм
Δα/2	12'	6'	8'	40'	30'	35'	25'	34'	16'	10'
Действительный средний диаметр, мм	14,526	23,24	28,48	32,51	19,145	39,18	33,34	34,171	33,87	7,50
Обозна-чение резьбы	М16- 6g	М24х 1,5-6Н	М3х2-8g	М33х1-7Н	М20х 1-8g	М42- 6Н	М36- 6g	М36х 3-6Н	М35-6g	М8х 1-7Н

Оформление отчета

Отчет должен содержать:

1. Название темы и цель работы.

2. Выполненные задания 1-4, оформленные в соответствии с табл.13.6.

Таблица 13.6

Задания №1
Шаг, мм
Наружный диаметр, мм
Средний диаметр, мм
Внутренний диаметр, мм
Задания №2
Обозначение болта
Предельные отклонения
Схемы расположения полей допусков
Задание №3
Обозначение гайки
Предельные отклонения
Схемы расположения полей допусков
Задание №4
Расчет приведенного среднего диаметра
Заключение о годности

Контрольные вопросы

1. Какие различают виды резьб по профилю винтовой поверхности?

2. Перечислите основные параметры внутренней резьбы?

3. Как определить крупный шаг метрической резьбы?

4. Что такое диаметральная компенсация погрешности шага резьбы и как она определяется?

5. Как определить приведенный средний диаметр наружной резьбы?

6. По какому условию определяется годность внутренней резьбы?

Взаимозаменяемость зубчатых колес и передач

Цель занятия: Привить навыки в нормировании параметры зубчатых колес и передач.

Основные положения.

Погрешности параметров зубчатых колес влияют на кинематику и динамику передачи, определяют КПД и долговечность механизма. Точностные требования к колесам и передачам назначают в зависимости от служебного назначения.

Основные погрешности зубчатых колес и передач нормированы допусками, приведенными в ГОСТ 1643. Этот стандарт распространяется на колеса внешнего и внутреннего зацепления с прямыми, косыми или шевронными зубьями с диаметром делительной окружности до 6300 мм, модулем от 1 до 55 мм, шириной венца или полушеврона до 1250 мм.

Согласно ГОСТ 1643 в зависимости от назначения зубчатых колес и передач установлено 12 степеней точности, обозначенных в порядке убывания с 1-й по 12-ю.

Для каждой степени точности приняты независимые нормы точности, которые ограничивают отдельные виды погрешностей. В зависимости от служебного назначения зубчатых колес и передач установлены следующие нормы точности:

1. Нормы кинематической точности, характеризующие согласованность углов поворота ведущего и ведомого колес; они особенно важны для длительных и отсчетных передач.

2. Нормы плавности работы колес, имеющие наибольшее значение в высокоскоростных передачах, так как циклические погрешности, многократно повторяющиеся за один оборот колеса, приводят к значительным динамическим нагрузкам, вызывающим вибрации и шум в передаче.

3. Нормы контакта зубьев, играющие большую роль для тяжелонагруженных тихоходных передач.

Независимо от степени точности назначаются нормы бокового зазора в передаче. Боковой зазор необходим для компенсации температурных деформаций, компенсации погрешностей изготовления и монтажа, для размещения слоя смазки и т. п.

Характер сопряжения зубьев колес в передаче определяется наименьшим гарантированным боковым зазором j_nmin и видом допуска на боковой зазор.

В ГОСТ 1643 предусмотрены шесть видов сопряжений по боковому зазору (рис. 14.1): H; E; D; С; В; А. и восемь видов допуска T_jn на боковой зазор, обозначенных в порядке его возрастания буквами h, d, c, b, a, z, y, x.

Точность изготовления зубчатых колес и передач задается степенью точности с указанием вида сопряжения по боковому зазору. Например, для 8-й степени точности – по всем параметрам точности, виду сопряжения колес С и допуску на зазор с:

8 – С ГОСТ 1643.

A

B

D

E

H

C

Допуск на боковой зазор

Боковой зазор Jnmin

Рис. 14.1. Виды сопряжений по боковому зазору

Если буква, обозначающая допуск зазора, совпадает с буквой, обозначающей вид сопряжения, то она не пишется.

При комбинировании степени точности первой нормой указывается кинематическая, второй – норма плавности и третьей – норма полноты контакта:

6 – 7 – 8 – Db ГОСТ 1643,

где D – вид сопряжения колес; b – вид допуска на боковой зазор.

В том случае, когда одна из норм точности не задается, то вместо степени точности в обозначении указывается буква N. Например,

N – 8 –7 Ва ГОСТ 1643.

Нормативные элементы в стандартах сведены в комплексы контроля (совокупность элементов, подлежащих контролю), состоящих из комплексного показателя норм точности или из элементов его заменяющих. Контроль одной и той же нормы точности может производиться различными средствами измерения. В зависимости от наличия измерительных устройств и других производственных условий для определенной степени точности выбирают соответствующий комплекс контроля. При выборе предпочтение следует отдавать комплексным показателям.