Технико-экономическое обоснование эффективности внедрения проектируемого способа активного вентилирования зерна

Рассчитаем основные технико-экономические показатели проекта.

Объем производства в плановых тоннах по базовому варианту (Vпл) определяется по формуле:

Vпл1=k1· k2· V, (3.1)

где k1– коэффициент перевода физических тонн в плановые (при конечной влажности Wк = 14% и начальной Wн = 20% – k1=1,0;

k2 – коэффициент, учитывающий снижение производительности (принимается k2=1,1).

Vпл1 =1·1,1·25000=27500 пл.т

Объем производства в физических тоннах V=25000 физ.т. (см. исх. данные).

Подставляя значения, получаем:

Vпл1 =1·1,1·25000=27500 пл.т

Объем производства в плановых тоннах по проектируемому варианту (Vпл2) определяется по формуле:

Vпл2=k1· V, (3.2)

где k1- коэффициент перевода физических тонн в плановые (при конечной влажности Wк = 14% и начальной Wн = 20% – k1=1,0;

Объем производства в физических тоннах V=25000 т.

Подставляя значения, получаем:

Vпл2= 1·25000=25000 пл.т

Время работы установки в базовом варианте (T1) зависит от объема зерна в плановых тоннах и рассчитывается по формуле:

T1= Vпл1/q , (3.3)

где Vпл1 – объем производства в плановых тоннах по базовому варианту.

q – производительность, т/ч

Подставляя значения, получаем:

T1=27500/40=687,5 ч

Время работы бункера в проектируемом варианте (T2) зависит от объема зерна в плановых тоннах и рассчитывается по формуле:

T2= Vпл2/q , (3.4)

где Vпл2 – объем производства в плановых тоннах по проектируемому варианту

Подставляя значения, получаем:

T2=25000/40=625 ч

Затраты труда рабочих (ЗТ1) в базовом варианте определяются по формуле:

ЗТ1ор T1 / kив , (3.5)

где Чор– число рабочих, чел;

T1 – время работы установки, ч;

kив – коэффи­циент использования рабочего времени смены (kив= 0,85).

Подставляя значения, получаем:

ЗТ1 = (1·688) /0,85=809 ч

Затраты труда рабочих (ЗТ2) в проектируемом варианте определяются по формуле:

ЗТ2ор · T2 / kив , (3.6)

где Чор– число рабочих, чел;

T2 – время работы бункера, ч;

kив – коэффи­циент использования рабочего времени смены (kив= 0,85).

Подставляя значения, получаем:

ЗТ2=( 1·625)/ 0,85=735 ч.

Производительность труда (ПТ1) по базовому варианту определяется по формуле:

ПТ1=V/ЗТ1 , (3.7)

где V – объем производства, физ. т ;

ЗТ1- затраты труда рабочих по базовому варианту.

Подставляя значения, получаем:

ПТ1 =25000/809=30,90 т/ч

Производительность труда (ПТ2) по проектируемому варианту определяется по формуле:

ПТ2=V/ЗТ2 , (3.8)

где V – объем производства, физ. т. ;

ЗТ2- затраты труда рабочих по базовому варианту.

Подставляя значения, получаем:

ПТ2=25000/735=34,01 т/ч

Прирост производительности труда, %:

∆ПТ=(ПТ2-ПТ1)/ПТ1·100%

Подставляя значения, получаем:

∆ПТ =(34,01 -30,90)/ 30,90·100=10,07%

Расход дизтоплива по базовому вариант, (Bн1) кг, определяется по фор­муле:

Bн1= bT Vпл1 , (3.9)

где bT –средний расход жидкого топлива в расчете на плановую тонну, кг;

Vпл1– объем производства в плановых тоннах по базовому варианту.

Подставляя значения, получаем:

Bн1 = 12,2·27500=335500 кг =335,5 т

Расход дизтоплива по проектируемому варианту(Bн2), кг, определяется по формуле:

Вн2=bT·Vпл2 , (3.10)

где bT – средний расход жидкого топлива в расчете на плановую тонну, кг;

Vпл2– объем производства в плановых тоннах по проектируемому варианту.

Подставляя значения, получаем:

Вн2 =12,2·25000=305000 кг =305 т

Осуществим перевод натурального дизельного топлива в эквивалентное условное.

Условное топливо –это единица учёта органического топлива, применяемая для сопоставления эффективности различных видов топлива и суммарного их учёта. В качестве единицы условного топлива принимается 1 кг топлива с теплотой сгорания 7000 ккал/кг (29,3 Мдж/кг).

Соотношение между т. у. и натуральным топливом выражается формулой:

Технико-экономическое обоснование эффективности внедрения проектируемого способа активного вентилирования зерна - student2.ru (3.11)

где By — масса эквивалентного количества условного топлива, кг (т);

Вн — масса натурального топлива, кг (твёрдое и жидкое топливо) или м3(газообразное);

где Технико-экономическое обоснование эффективности внедрения проектируемого способа активного вентилирования зерна - student2.ru – низшая теплота сгорания натурального(дизельного) топлива, МДж/кг;

Технико-экономическое обоснование эффективности внедрения проектируемого способа активного вентилирования зерна - student2.ru — калорийный эквивалент.

Пересчет количества топлива данного вида в условное производится с помощью коэффициента, равного отношению теплосодержания 1 кг топлива данного вида к теплосодержанию 1 кг условного топлива.

Расход условного топлива, (Ву1) по базовому варианту определяются по формуле:

Ву1= Технико-экономическое обоснование эффективности внедрения проектируемого способа активного вентилирования зерна - student2.ru /29,31·Bn1 (3.12)

где Технико-экономическое обоснование эффективности внедрения проектируемого способа активного вентилирования зерна - student2.ru – низшая теплота сгорания натурального(дизельного) топлива, МДж/кг;

Bn1- расход дизельного топлива по базовому варианту, кг.

Подставляя значения, получаем:

Ву1=42,7/29,31·335500=488770,04 кг у.т. = 488,77 т у.т.

Расход условного топлива, (Ву2) по проектируемому варианту определяются по формуле:

Ву2= Технико-экономическое обоснование эффективности внедрения проектируемого способа активного вентилирования зерна - student2.ru /29,31· Bn2 , (3.13)

где Технико-экономическое обоснование эффективности внедрения проектируемого способа активного вентилирования зерна - student2.ru – низшая теплота сгорания натурального топлива, МДж/кг;

Bn2- расход топлива по проектируемому варианту, кг.

Подставляя значения, получаем:

Ву2=42,7/29,31·305000=444336,40 кг у.т =444,34 т у.т.

Расход электроэнергии в базовом варианте определяется по формуле,W1, кВт∙ч:

W1= wуд∙ Vпл1 , (3.14)

где wуд – удельный расход электроэнергии на сушку зерна кВт∙ ч/пл.т ;

Vпл1–объем производства в плановых тоннах по базовому варианту.

Подставляя значения, получаем:

W1=3·27500=82500 кВт∙ч.

Расход электроэнергии (W2) в проектируемом варианте определяется по формуле:

W2= wуд∙ Vпл2 , (3.15)

Подставляя значения, получаем:

W2=3·25000=75000 кВт∙ч

где Vпл1– объем производства в плановых тоннах по новому варианту;

wуд - удельный расход электроэнергии кВт ∙ч/пл.т.

Энергоемкость процесса сушки (ЭН1) в базовом варианте, кг у.т./т определяется по формуле:

Эн1= (Ву1+(br·W1))/V , (3.16)

где Bу1 – расход условного топлива в базовом варианте, кг;

br – средний расход условного топлива в расчете на 1 кВт∙ч отпущенной электроэнергии (принимается 0,32 кг у.т./ кВт∙ч);

W1– расход электроэнергии, кВт∙ ч;

V – объем зерна в физических тоннах.

Подставляя значения, получаем:

Эн1 =(488770,04 +(0,32*82500))/25000=20,61 кг у.т./т

Энергоемкость процесса сушки (ЭН2) в проектируемом варианте, кг у.т./т определяется по формуле:

Эн2= (Ву2+(br·W2))/V, (3.17)

где Bу2 – расход условного топлива в новом варианте, кг;

bТ – средний расход условного топлива в расчете на 1 кВт.ч отпущенной электроэнергии (принимается 0,32 кг у.т./ кВт∙ч),

W2 – расход электроэнергии, кВт ч,

V – объем зерна в физических тоннах.

Подставляя значения, получаем:

Эн2= (444336,40 +(0,32*75000))/25000=18,73 кг у.т./т

Снижение энергоемкости технологического процесса сушки зерна в % за счет использования его автоматизации определяется по формуле:

∆Эн=(Эн1н2 )/Эн1∙100% , (3.18)

Подставляя значения, получаем:

∆Эн =(20,61 -18,73)/ 20,61 *100= 9,12 %.

Далее рассчитаем капиталовложения для базового и проектируемого вариантов.

Таблица 2.1.-Капиталовложения для базового и проектируемого вариантов

  Показатели Варианты
базовый проектируемый
1.Капиталовложения в БВ-40 без НДС, у.е. 11764,71 11764,71
2.Капиталовложения в БВ-40 с НДС, у.е. 14117,65 14117,65
3.Затраты на упаковку и транспортировку БВ-40, у.е. 1411,77   1411,77  
4. Затраты на монтаж оборудования БВ-40 и пусконаладочные работы, у.е. 2823,53   2823,53  
5. Капиталовложения в новое оборудование (КД.У., КТГ – капиталовложения в датчики уровня и теплогенератор) без НДС, у.е. - 14942,80  
6. Капиталовложения в новое оборудование с НДС, у.е. - 17931,36  
7. Затраты на упаковку транспортировку нового оборудования (датчиков уровня и теплогенератора, микропроцессорной техники) , у.е.   1434,5  
8.Затраты на монтаж нового оборудования (датчиков уровня и теплогенератора, микропроцессорной техники) и пусконаладочные работы, у.е. - 3227,64  
Итого 18352,95   40946,45  
Примечание 1: Капиталовложения в БВ-40 без НДС взяты по данным поставщика ООО «Интек Груп»;Украина, Кировоградская обл., Маловисковский район, с. Марьяновка E-mail: agrovektor.com/physical.../533405-bunker-ventiliruemyy-bv-40.html
Примечание2: Капиталовложения в проектируемое оборудование взяты по данным «Агротеххолдинг» ,394035, г.Воронеж, ул.Белинского 21 , Факс: (473) 250-93-93, 250-94-77 E-mail: [email protected]

Капиталовложения для базового и проектируемого вариантов (К) определяются по формуле:

Технико-экономическое обоснование эффективности внедрения проектируемого способа активного вентилирования зерна - student2.ru , (3.19)

где kтр – коэффициент, учитывающий затраты на упаковку и транспортировку (принимается примерно 8–10 % от отпускной цены – контрактной стоимости);

kм – коэффициент, учитывающий затраты на монтаж оборудования и пусконаладочные работы, зависящий от вида технических средств (он обычно составляет 10–20 % от отпускной цены оборудования, требующего монтажа);

При расчете капиталовложений (К) учтена стоимость датчиков температуры зерна в шахтах зерносушилки и температуры теплоносителя, а также стоимость микропроцессорной техники.

Расходы на оплату труда обслуживающего персонала (И3п1) в базовом варианте определяются по формуле:

И3п1т1(4)· ЗТ1(4)· k3, (3.20)

где Ст1(4) – часовая тарифная ставка оператора соответствующего разряда, у.е.;

ЗТ1 – затраты труда за сезон, ч;

k3 – коэффициент, учитывающий надбавки к тарифу (k3 = 2,0).

Подставляя значения, получаем:

И3п1=0,41 ·809·2=663,38 у.е.

Расходы на оплату труда оператора (И3п2) в проектируемом варианте определяются по формуле:

И3п2= Ст2(4)·ЗТ2· k3 , (3.21)

Подставляя значения, получаем:

И3п2=0,41 ·735·2=602,7 у.е.

где Ст2 – часовая тарифная ставка оператора соответствующего разряда, у.е.;

ЗТ2 – затраты труда за сезон, ч;

k3 – коэффициент, учитывающий надбавки к тарифу (k3 = 2,0).

Тарифная ставка соответствующего (четвертого) разряда (Ст1) в базовом варианте определяется по формуле, руб.:

Технико-экономическое обоснование эффективности внедрения проектируемого способа активного вентилирования зерна - student2.ru , (3.22)

где С1 – тарифная ставка первого разряда за месяц, С1 = 31 руб.;

kр – корректирующий коэффициент 4 разряда , kn = 2,321;

kп – повышающий коэффициент (принимаем равным 1,2);

kТ – тарифный коэффициент, определяемый по тарифной сетке РБ , для 4 разряда kТ = 1,57;

Тмес – среднемесячный фонд рабочего времени (находится в пределах 168,5 – 171,5), принимаем для 2016 года Тмес = 169,8.

Подставляя значения, получаем:

Ст1(4) =2,321*1,2*1,57*31/169,8=0,80 руб.≈ 0,41 у.е.

или на 01.02.17 по курсу 1 у.е. =1,9357 руб.

Тарифная ставка соответствующего (четвертого) разряда (Ст2) в проектируемом варианте:

Подставляя значения, получаем:

Ст2(4) =2,321*1,2*1,57*31/169,8=0,80 руб.≈ 0,41 у.е.

где С1 – тарифная ставка первого разряда за месяц, С1 = 31 руб.;

kр – корректирующий коэффициент 4 разряда , kn = 2,321;

kп – повышающий коэффициент (принимаем равным 1,2);

kТ – тарифный коэффициент, определяемый по тарифной сетке РБ , для 4 разряда kТ = 1,57;

Тмес – среднемесячный фонд рабочего времени (находится в пределах 168,5 – 171,5), принимаем для 2016 года Тмес = 169,8.

Отчисления на социальные нужды (Иос1) в базовом варианте определяются по формуле:

Иос1= И3п1*α/100, (3.23)

где α – процент отчислений на социальное страхование, равный 29%.

Подставляя значения, получаем:

Иос1=663,38 29/100=192,38 у.е.

Отчисления на социальные нужды (Иос2) в проектируемом варианте определяются по формуле:

Иос2= И3п2*α/100 (3.24)

Подставляя значения, получаем:

Иос2=602,7 29/100=174,78 у.е.

Амортизационные отчисления в базовом варианте (Иа1) определяются по формуле:

Иа1 = α1 К БВ-40 /100, (3.25)

где α1 - годовая норма амортизационных отчислений для БВ-40, α1=16,2 %;

Подставляя значения, получаем:

Иа1 =16,2 18352,95/100 =2973,18 у.е.

Амортизационные отчисления в проектируемом варианте (Иа2) определяются по формуле:

Иа2= α1 К БВ-40 /100 + α2 (Kд.у./100 + Kт.г../100+ Кмпт../100), (3.26)

где α2 – годовая норма амортизационных отчислений для комплекта проектируемого оборудования (датчиков уровня , теплогенератора, микропроцессорной техники) ( α2 =13,4%);

где Kд.у., Kт.г, Кмпт – капиталовложения в комплект нового оборудования (датчики уровня , теплогенератор, микропроцессорную технику и т.д.), у.е.

Подставляя значения, получаем:

Иа2=16,2*18352,95/100 +13,4*22593,5/100 =6000,71у.е.

Затраты на ремонт и техническое обслу­живание в базовом варианте (Ирто1) определяются по формуле:

Ирто11 К БВ-40/100, (3.27)

где β1- годовая норма отчислений на ремонт и техническое обслуживание БВ-40, β1 =7%;

Подставляя значения, получаем:

Ирто1=718352,95/100 =1284,71 у.е.

Затраты на ремонт и техническое обслу­живание в проектируемом варианте (Ирто2) определяются по формуле:

Ирто21 К БВ-40/100+ β2 (Kд.у./100 + Kт.г../100+ Кмпт../100), (3.28)

β2- годовая норма отчислений на ремонт и техническое обслуживание для комплекта проектируемого оборудования (датчиков уровня , теплогенератора, микропроцессорной техники), β2 =8,5%;

Подставляя значения, получаем:

Ирто2=7*18352,95/100 +8,5*11296,75/100=2244,93 у.е.

Затраты на топливо (Ит1) в базовом варианте рассчитываются по формуле:

Ит1т* Внт1, (3.29)

где ЦТ – цена дизельного топлива, у.е./т .

ВН1 – расход дизельного топлива в базовом варианте, т.

Подставляя значения, получаем:

Ит1 =613,6*335= 205556 у.е.

Затраты на топливо (Ит2) в проектируемом варианте рассчитываются по формуле:

Ит2т* Внт2, (3.30)

где ЦТ – цена дизельного топлива, у.е./т

ВН2 – расход дизельного топлива в новом варианте, т.

Подставляя значения, получаем:

Ит2 =613,6·305=187148 у.е.

Затраты на электроэнергию (Иэл1) в базовом варианте определяются по формуле, у.е.:

Иэл1э·W1 , (3.31)

где СЭ – действующий тариф на электроэнергию, у.е. /кВт*ч;

W1 – расход электроэнергии в базовом варианте, кВт ч.

Подставляя значения, получаем:

Иэл1=0,0989*82500 =8159,25 у.е.

Затраты на электроэнергию (Иэл2) в проектируемом варианте определяются по формуле:

Иэл2э·W2 , (3.32)

где СЭ – действующий тариф на электроэнергию, у.е. /кВт*ч;

W2 – расход электроэнергии в новом варианте, кВт ч.

Подставляя значения, получаем:

Иэл2=0,0989*75000 =7417,50 у.е.

Эксплуатационные издержки в базовом варианте (Иэ1), связанные с эксплуатацией зерносушилки, оп­ределяются как сумма элементов затрат из выражения:

Иэ1= И3п1+ Иос1+ Иа1рто1+ Ит1эл1 (3.33)

Подставляя значения, получаем:

Иэ1=663,38 +192,38+2973,18 +1284,71 +205556+8159,25=218828,90 у.е.

Эксплуатационные издержки в проектируемом варианте (Иэ2), связанные с эксплуатацией зерносушилки, оп­ределяются как сумма элементов затрат из выражения

Иэ2= И3п2+ Иос2+ Иа2рто2+ Ит2эл2 (3.34)

Подставляя значения, получаем:

Иэ2=602,7+174,78+6000,71 +3205,15+187148+7417,50=204548,84 у.е.

Экономия эксплуатационных издержек (Ээи) определяется по формуле

Ээи = Иэ1– Иэ2 , (3.35)

Подставляя значения, получаем:

Ээи = 218828,90 -204548,84 = 14280,06 у.е.

Таблица 2.2 – Изменение элементов эксплуатационных издержек

в базовом и проектируемом вариантах

  Элементы затрат, у.е.   Варианты  
Базовый   Проектируемый  
Расходы на оплату труда обслуживающего персонала 663,38 602,7
Отчисления на социальные нужды   192,38 174,78
Затраты на топливо  
Затраты на электроэнергию   8159,25 7417,50
Амортизационные отчисления   2973,18 6000,71
Затраты на ремонт и техническое обслуживание   1284,71 3205,15
Итого   218828,90   204548,84

Прирост балансовой прибыли (ΔПб) при внедрении автоматизированной системы управления вентилированием зерна в бункере БВ-40 равен суммарной экономии (Ээи) эксплуатационных затрат.

Рассчитаем показатели эффективности капиталовложений.

Годовой инвестиционный доход Дт, поскольку приобреталось новое оборудование, определяется по формуле:

Дг=ΔПб (1-0,01)+ Иа2, (3.36)

где ΔПб – прирост балансовой прибыли ;

0,01- ставка единого налога для производителей сельскохозяйственной продукции

Подставляя значения, получаем:

Дг=14280,06 *(1-0,01),+ 6000,71=20137,97 у.е.

Чистый дисконтированный доход (ЧДД) определяется по формуле:

ЧДД = Дг ∙αт – ΔК2, (3.37)

αт - коэффициент приведения к началу периода по времени;

ΔК2 - дополнительные капиталовложения в проектируемом варианте;

Коэффициент приведения aт до расчетного периода рассчитываем по формуле

Технико-экономическое обоснование эффективности внедрения проектируемого способа активного вентилирования зерна - student2.ru (3.38)

где d - ставка дисконтирования (норма дисконта);

Т – срок службы технологического оборудования.

Принимая Т = 5 лет; d = 0,1 и подставляя значения, рассчитаем:

Технико-экономическое обоснование эффективности внедрения проектируемого способа активного вентилирования зерна - student2.ru

Подставляя значения, получаем:

ЧДД =20137,97*4,329-22593,50=64583,77 у.е.

Коэффициент возврата капиталовложений определяется по формуле:

Технико-экономическое обоснование эффективности внедрения проектируемого способа активного вентилирования зерна - student2.ru (3.39)

где ΔК2 - дополнительные капиталовложения, у.е.

Подставляя значения, получаем:

Рв=(20137,97/22593,5)-0,1=0,79

Динамический срок окупаемости инвестиций:

То = lg(1+ d/ Рв)/ lg(1+ d), (2.46)

Подставляя значения, получаем:

То = lg(1+ 0,1/ 0,79)/ lg(1+ 0,1)= lg(1,1266)/ lg(1,1)= 0,0518/0,0414=1,25 года

Статический срок окупаемости капиталовложений с учетом амортизационных отчислений

Технико-экономическое обоснование эффективности внедрения проектируемого способа активного вентилирования зерна - student2.ru (3.40)

Подставляя значения, получаем:

Тост= 22593,5/20137,97=1,12 года

Статический срок капиталовложений без учета амортизационных отчислений

:

Технико-экономическое обоснование эффективности внедрения проектируемого способа активного вентилирования зерна - student2.ru (3.41)

Тост’= 22593,5/14280,06 =1,58 года

ВНД можно приблизительно рассчитать при двух полученных положительном и отрицательном значениях ЧДД по следующей формуле:

Технико-экономическое обоснование эффективности внедрения проектируемого способа активного вентилирования зерна - student2.ru (3.42)

Используем полученное нами значение, которое соответствует d1=0,1

ЧДД (0,1)= 64583,77 у.е.

Рассчитаем значение, которое соответствует d2=0,9

αт (0,9)=((1+0,9)5-1)/(0,9*(1+0,9)5)= 1,0662

ЧДД (0,9) =20137,97*1,0662-22593,50 = -1121,64 у.е.

Подставляя полученные значения, получаем:

ВНД=0,1+64583,77 /(64583,77 -(-1121,64))*(0,9-0,1)=0,8863

или ВНД=88,63%

Определение индекса доходности

Индекс доходности инвестиций определяется по формуле:

ИД= (ЧДД+ ΔК) /Δ К , (3.43)

Подставляя полученные значения, получаем:

ИД= (64583,77+ 22593,5) /22593,5=3,86

Таблица 3.1 – Технико-экономические показатели проекта

  Показатели Варианты Изменения, Технико-экономическое обоснование эффективности внедрения проектируемого способа активного вентилирования зерна - student2.ru
базовый проектируемый
1. Объем производства, т/год -
2. Продолжительность сушки, ч/сезон 687,5 -62,5  
3. Производительность труда, т/ч 30,90 34,01 3,11  
4. Потребляемые энергоресурсы: -дизельное топливо, т - электроэнергия, кВт∙ ч   335,5     - 30,5 - 7500
5. Энергоемкость процесса сушки, кг у. т. 20,61 18,73 -1,87  
6. Капиталовложения с НДС, у.е. 18352,95   40946,45   22593,50  
7. Эксплуатационные издержки, у.е. 218828,90   204548,84 -14280,06  
7.1.Расходы на оплату труда обслуживающего персонала, у.е. 663,38 602,7 -60,68
7.2. Отчисления на социальные нужды, у.е. 192,38 174,78 -17,6
7.3. Затраты на топливо, у.е. -18408
7.4. Затраты на электроэнергию, у.е. 8159,25 7417,50 -741,75
7.5. Амортизационные отчисления, у.е. 2973,18 6000,71 3027,53
7.6. Затраты на ремонт и техническое обслуживание, у.е. 1284,71 3205,15 1920,44
8. Годовой инвестиционный доход, у.е. - 20137,97 -
9. Чистый дисконтированный доход, у.е. - 64583,77 -
10. Статический срок окупаемости, лет - 1,12 -
11. Динамический срок окупаемости, лет - 1,25 -
12.Внутреняя норма доходности проекта, % - 88,63 -
13. Индекс доходности инвестиций, о.е. - 3,86 -

Представленные в табл. 3.1. основные технико-экономические показатели проектируемого варианта внедрения процесса автоматизации сушки зерна в бункере активного вентилирования БВ-40 в СПК «Наша Нива» Слуцкого района Минской области, свидетельствуют о его экономической целесообразности.

Это аргументируется тем, что в предлагаемом проекте должно произойти существенное снижение эксплуатационных издержек (до 6,5%), а его чистый дисконтированный доход составил 64583,77 у.е.. При этом срок окупаемости капиталовложений составил не более двух лет.

Основные факторы эффекта, получаемые при замене базового варианта БВ-40 на проектируемый:

1. Снижение затрат труда (до 9%) и повышение его производительности (до 10%) в результате автоматизации процессов сушки зерна;

2. Снижение расхода дизельного топлива (до 9%) в результате рационализации работы сушилки;

3. Снижение расхода потребления и затрат на электроэнергию (до 9%) в результате рационализации работы электрооборудования;

4. Улучшение основных показателей качества хранимого зерна ( содержания белка, удельного веса зерна, числа падения по Хагбергу (HFN) и крахмалистости) и сокращение потерь при его хранении на 2-3%.

Заключение

Производство зерна является одним из основных направлений сельскохозяйственного производства. При этом производство зерна имеет сезонный характер, а его потребление осуществляется в течение всего года. Кроме этого, часть зерна используется для создания государственных резервов и в качестве семенного материла для его воспроизводства.

Всё это требует решения вопросов по организации обработки и хранения зерна с сохранением его качественных характеристик при условии обеспечения минимальных потерь и оптимальных технико-экономических показателей.

Одна из наиболее сложных технологических операций в производстве зерна – послеуборочная обработка выращенного урожая. Во всей технологической цепочке она также является наиболее ресурсоемким процессом, на осуществление которого затрачивается от 30 до 50 % топлива, от 90 до 98 % электроэнергии, 15–20 % металла, приходится около 10–12 % трудозатрат и порядка 15–20 % эксплуатационных затрат от всего количества, используемого на производство зерна. Особенно остро стоит проблема сбережения энергоресурсов (топлива, электрической и тепловой энергии) при послеуборочной обработке путем максимально экономного их использования. Для этого требуются определенные целенаправленные меры в технологиях производства зерна – массовое внедрение энергосберегающих машин и оборудования, совершенствование технологических процессов, рациональная организация труда.

Анализ работы машин и оборудования для послеуборочной обработки зерна позволяет установить факторы, прямо или косвенно влияющие на удельные расходы энергоресурсов, и определить меры по снижению энергопотребления данных процессов, в особенности сушки зерна.

Активное вентилирование зерна– наиболее прогрессивный метод его охлаждения. Это принудительное продувание воздухом зерновой массы. находящейся в покое, т.е. без перемещения. Воздух, нагнетаемый вентиляторами, вводится в зерновую массу через систему каналов или труб и пронизывает ее в различных направлениях.

Активное вентилирование основано на скважистости зерновой массы. При правильной и достаточной по объему подаче воздуха может быть обеспечена полная многократная смена воздуха межзерновых пространств. Зная состояние зерновой массы, ее физические свойства, а также свойства нагнетаемого воздуха, можно достичь весьма благоприятных результатов. Так, применяя холодный воздух, можно очень быстро. за несколько часов, охладить всю зерновую массу и тем самым ее консервировать. Это особенно важно, если надо ликвидировать процесс самосогревания. Используя сухой воздух с различной температурой, можно снизить относительную влажность воздуха межзерновых пространств и даже подсушить зерно, что также понизит его физиологическую активность. Периодическое продувание семенного зерна способствует сохранению его всхожести, а продувание свежеубранного зерна сухим теплым воздухом – его послеуборочному дозреванию.

Применяя активное вентилирование, можно также обеспечить предпосевной тепловой обогрев семян. Используя установки для активного вентилирования, можно при необходимости легко и быстро осуществить дегазацию зерновых масс после их обработки фумигантами, а некоторые установки – даже для частичного обеззараживания. Охлаждение зерновых масс активным вентилированием имеет еще одно преимущество: исключается травмирование зерна, что всегда происходит во время пропуска зерновых масс через зерноочистительные машины.

Процесс активного вентилирования зерна способствует сохранности исходного качества зерна, снижает интенсивность его дыхания и тем самым сокращает потери сухого вещества, тормозит и останавливает развитие микрофлоры и вредителей хлебных запасов, сокращает затраты на его обработку.

Роль бункеров активного вентилирования зерна в составе зерноочистительно-сушильных комплексов заключается в следующем:

-Накоплении и временном хранении зерна (до трех суток) перед сушкой;

-Автоматическом поддерживании верхнего уровня зерна в сушилке, что обеспечивает беспрерывную, поточную работу сушилки, поддерживает ее паспортную производительность;

-Обеспечении отлежки и отпотевания зернового материала в течении 3-4 часов после сушки (в процессе отлежки внутренняя влага перемещается из середины зерна на поверхность), с последующим охлаждением.

Это позволяет производить сушку зерна до влажности 16%, а кондиционная-14% достигается за счет отлежки и охлаждения зерна.

В сельскохозяйственных организациях Республики Беларусь имеется более 1169 бункеров активного вентилирования типа БВ-40. Значительная часть оборудования и машин находится за пределами амортизационного срока. Так, из всего их количества только около 50 % имеют срок эксплуатации до 8 лет, а некоторая часть эксплуатируется более 15 лет и требует замены и реконструкции.

Экономию топлива в процессах сушки зерна в БВ-40 можно обеспечить за счет следующих приемов:

1. Автоматизации процесса сушки – организации контроля влажности и регулирования заданного значения влажности просушенного зерна. Это обеспечивает поддержание оптимального расхода агента сушки и воздуха (предотвращается пересушивание);

2. Совершенствования конструкции БВ-40:

– сведения к минимуму неравномерности нагрева и сушки зерна (равномерное распределение агента сушки по сечению шахты и по длине коробов), непрерывного выпуска просушенного зерна;

– рекуперации тепла отработавшего агента сушки с использованием специальных систем для обезвоживания подаваемого на повторное использование насыщенного влагой отработанного агента сушки;

– сушки в условиях разрежения (методом протяжки агента сушки через слой зерна вытяжными вентиляторами);

– ведения процесса охлаждения зерна на выносных охладительных установках в условиях, позволяющих максимально использовать внутреннюю тепловую энергию зерна для испарения влаги.

Основные технико-экономические показатели проектируемого варианта внедрения процесса автоматизации сушки зерна в бункере активного вентилирования БВ-40 в СПК «Наша Нива» Слуцкого района Минской области, свидетельствуют о его экономической целесообразности.

Это аргументируется тем, что в предлагаемом проекте должно произойти существенное снижение эксплуатационных издержек (до 6,5%), а его чистый дисконтированный доход составил 64583,77 у.е.. При этом срок окупаемости капиталовложений составил не более двух лет.

Основные факторы эффекта, получаемые при замене базового варианта БВ-40 на проектируемый:

1. Снижение затрат труда (до 9%) и повышение его производительности (до 10%) в результате автоматизации процессов сушки зерна;

2. Снижение расхода дизельного топлива (до 9%) в результате рационализации работы сушилки;

3. Снижение расхода потребления и затрат на электроэнергию (до 9%) в результате рационализации работы электрооборудования;

4. Улучшение основных показателей качества хранимого зерна ( содержания белка, удельного веса зерна, числа падения по Хагбергу (HFN) и крахмалистости) и сокращение потерь при его хранении на 2-3%.


Наши рекомендации