Организация основных производственных процессов свеклосахарного производства

Основная цель свеклосахарного производства состоит в извлечении сахара из сахарной свеклы и получении в кристаллическом виде товарного сахара-песка.
В отличие от принятых в ряде стран Западной Европы разных типов свеклосахарных заводов (сырцовых, вырабатывающих из свеклы сахар-сырец, который идет на дальнейшую промышленную переработку; пробелочных, получающих из свеклы готовый к употреблению белый сахар-песок, и так называемых смешанных, вырабатывающих белый сахар-песок из своей свеклы и сахара-сырца, получаемою с других сахарных заводов) в отечественной сахарной промышленности в основном существует один тип свеклосахарного завода, вырабатывающий готовый белый сахар-песок.
Свеклосахарное производство является массово-поточным, выпускающим в массовом масштабе один основной вид продукции - сахарный песок.

Важнейшие укрупненные стадии технологического процесса свеклосахарного производства:

- приемка, разгрузка и укладка сахарной свеклы; хранение свеклы;

- подача свеклы в завод и отделение от нее посторонних примесей; мойка свеклы;

- резание свеклы и получение из нее диффузионного сока; очистка сока;

- выпаривание воды из сока;

- очистка сиропа и клеровки;

- варка, фуговка и пробелка I утфеля;

- сушка и упаковка белого сахара-песка;

- варка, кристаллизация и фуговка II и III утфелей;

- аффинация и клерование желтых сахаров II и III продуктов.

Вспомогательные процессы:

- получение извести и сатурационного газа;

- получение сульфитационного газа.

Дополнительные процессы:

- сушка свекловичного жома;

- известковая сепарация сахара из мелассы.

После уборки урожая корнеплоды складируются на поле в кагаты – громадные бурты, в которых они хранятся до приемки на заводе. На заводе масса корнеплодов сначала подается гидравлическим транспортером на различные органы очистительных машин, где происходит отделение корнеплодов от остатков ботвы, соломы и камней. После этого масса корнеплодов подается на мойку, где проходит окончательную очистку от земли. Ведь на корнеплодах при ручной уборке остается до 3-5 % земли от массы урожая, а при уборке комбайнами – 8-10 %. Процедура мойки отличается большим расходом воды – 60-100% воды на массу корнеплодов. Отработанная вода поступает в специальные отстойники и фильтры, после чего снова используется в мойках.

После очистки и предварительной мойки масса обмывается еще раз чистой водой, взвешивается, проходит через электромагниты для обнаружения случайно попавших частиц железа и поступает на свеклоизмельчители. Мелкая стружка сахарной свеклы попадает в диффузионную установку, где происходит выделение сахаров в воду методом диффузии. После извлечения сока получаются две массы – диффузионный сок с большим содержанием сахаров и свекловичный жом – побочный продукт переработки сахарной свеклы, который после отделения сока брикетируется, сушится или идет на корм скоту.

Далее сок подвергается процедуре дефекации – осаждению несахаров, коагуляции белков и выводу красящих веществ путем дозированного введения в сок известкового молочка. После этого полученную массу проводят через несколько уровней фильтрации и обесцвечивания, а также обрабатывают диоксидом серы для наилучшего отбеливания.

После очистки проводится, пожалуй, самая энергоемкая процедура – выпаривание очищенного сока, в результате чего концентрация сухого вещества повышается с 14-15 % до 65-70%. Полученный сироп нагревают в вакуум-аппаратах, где и происходит его перенасыщение и собственно образование кристаллов сахара. Полученная масса называется уфтелем и содержит в себе около 8 % воды и 60 % кристаллов сахара. Уфтель затем поступает в центрифуги, где он отделяется от межкристальной жидкости, которая в свою очередь называется отеком. Для того чтобы получить кристаллы сахара белого цвета их промывают небольшим количеством горячей воды – отбеливают. Полученная в результате вода также содержит большое количество сахара, поэтому ее, вместе с отеком, снова возвращают в процесс выделения сахара.

Масса кристаллов сахара после прохождения процедур выделения кристаллов имеем температуру около 70 ˚С и влажность 1%, поэтому для того, чтобы масса не слиплась в процессе высыхания, ее отправляют по виброконвейеру в сушильно-охладительные установки. После сушки сахар проходит через вибросито, где отделяются комочки сахара, которые растворяются и вновь поступают на линию выделения. После сушки сахар-песок фасуется по мешкам и поступает на склад хранения или непосредственно к потребителю.

В соответствии с этими стадиями производства главный корпус свеклосахарного завода условно делится на три или четыре отделения (цеха): свеклоперерабатывающее, включая подачу свеклы в завод; сокоочистительное, включая получение извести, сатурационного и сульфитационного газа; продуктовое; сепарационное (при наличии сепарации).
Отделения (цехи) завода и укрупненные стадии технологического процесса подразделяются на ряд более мелких производственных участков, на которых осуществляются отдельные законченные технологические процессы (например, резание свеклы, дефекация, сатурация, фильтрация сока и т. д.) или комплексные производственные операции (например, взвешивание свеклы, упаковка сахара и т. д.). Таких производственных участков в основном потоке насчитывается до 50, а вместе с сепарацией сахара из патоки - до 60, не считая транспортно-передаточных операций.
ТЭС (теплоэлектростанция) или ТЭЦ (теплоэлектроцентраль) сахарного завода, а также жомосушка являются самостоятельными производственными цехами.

33.Организация переработки картофеля в крахмало-паточном производстве

Крахмал-это высокополимерный углевод, встречающийся в растениях в виде зерен. Откладывается в корнях, клубнях и семенах в виде резерва.

Картофельный крахмал в зависимости от цвета, зольности и кислотности делится на 4 сорта: экстра, высший, I и II.

Крахмальное производство — отрасль пищевой промышленности, вырабатывающая крахмал, патоку, глюкозу, декстрины, саго и другие продукты. Для получения крахмала лучше использовать технические высококрахмалистые (не менее 18%) сорта картофеля. Переработка картофеля и зерна на крахмал и другие продукты осуществляется на крахмало-паточных предприятиях. Производят крахмал из клубней и очисток картофеля также овощесушильные заводы, плодоовощные комбинаты, другие сельскохозяйственные организации.

промышленный способ производства крахмала подразделяется на 2 этапа: получение полуфабриката (сырого крахмала) и выработ­ка готовой продукции.

Технологическая схема производства сырого картофельного крахмала (картофельной муки) включает следующие операции: .

· отмывка клубней от земли и примесей в моечных камерах;

· измельчение клубней в кашку на терках барабанного типа;

· выделение (выбивание) крахмала из кашки на ситах (при этом
оставшаяся мезга удаляется в мезговые ямы) и получение крахмаль­ного молочка;

· отстаивание крахмального молочка в лотках, чанах, желобах или
центрифугирование;

· промывание осажденного крахмала и повторное осаждение.

Длительность технологического цикла — 30 ч. На некоторых заво­дах из кашки сначала отделяют клеточный сок, что значительно об­легчает последующие операции и увеличивает выход продукции. Для производства готового продукта - картофельной муки влажностью 20% и кукурузного крахмала влажностью 13% - сырой крахмал сушат в су­шилках при температуре 50° С (при 62° С клейстеризуется).

Перед суш­кой полуфабрикат влажностью 50% предварительно обезвоживают на осушающих центрифугах. Лучшие сушилки для крахмала - вакуумные. После сушки крахмал просеивают через шелковые сита, упаковывают в мешки и хранят в прохладном помещении. Комочки (крупа) крахмала, оставшиеся на ситах, измельчают и снова просеивают.

Производство патоки основано на неполном гидролизе (осахаривании) крахмала в присутствии разбавленных минеральных кис­лот.

Основные технологические операции получения патоки следующие:

· очистка сырья;

· гидролиз крахмала в открытых заварных чанах с добавлением 0,55-1,1%-ной серной кислоты или в закрытых котлах-конверторах типа автоклавов при повышенном давлении и давлении 0,23-0,27% соляной кислоты;

· нейтрализация сиропа мелом при использовании серной кислоты;

· очистка сиропа на фильтр-прессах и осветление на фильтрах с активированным углем;

· сгущение сиропа в вакуум-аппаратах;

· охлаждение сиропа в холодильниках. Патоку упаковывают в бочки.

Производственный цикл длится в чанах 3 ч, в конвертере - 18-20 мин.

Для получения 1 т патоки расходуется 1,6 т крахмала.

На крахмало-паточных заводах можно вырабатывать также глюкозу. технология ее производства такая же, как и патоки, но для полного гидролиза крахмала в заварные чаны или конвертеры добавляют больше кислоты. После уваривания сироп охлаждают и разливают в бочки или плоские ящики, куда для ускорения кристаллизации добавляют небольшое количество кристаллов глюкозы.

Отходы крахмало-паточной промышленности (мезгу, экстракт из соковой воды) используют на корм скоту.

34.Основные виды деятельности, связанные с переработкой молока

Производство молока и молочных продуктов включает организацию производства питьевого молока, кисломолочных продуктов, масла, сыров и молочных консервов; вопросы рационального использования побочных продуктов переработ­ки молока (обрата, пахты, сыворотки).

молочная промышленность представлена несколькими направлениями: цельномолочная (выпускает питьевое молоко нескольких видов с различными наполнителями и кисломолочные продукты),маслодельная, сыродельная, молочно-консервная и производство мороженого.

производство молочных продуктов в соответствии с классификатором включает виды деятельности, связанные с переработкой молока: сортировкой, фильтрованием, анализом и охлаждением цельного молока или сливок; сепарацией сливок и молока; пастеризацией, стерилизацией, гомогенизацией, замораживанием и сбиванием сливок; концентрацией, ферментацией молока и производством кисломолочных продуктов (ацидофилина, йогурта, сывороточного кваса питьевого и окрошечного, кефира, кисломолочных напитков, кумыса, простокваши, сметаны, творога);розливом молока или сливок в бутылки или пакеты; производством натурального сливочного масла или его перетапливанием; производством сыров: свежих, выдержанных, твердых и мягких; молочных консервов (сгущенных молока, сливок и различных молочных смесей с добавками какао, кофе и прочих наполнителей); разнообразных видов сливочного мороженого и продуктов из него; производством творога, сыворотки, пищевого и технического казеина, лактозы и вторичных продуктов переработки молока.

35.Классификация мясоперерабатывающих предприятий

Мясоперерабатывающие предприятия можно условно разделить на три группы:

1.Простейшие предприятия по первичной обработке скота »
птицы - бойни и хладобойни. В зависимости от мощности бойни
оснащаются отдельным оборудованием или комплектными технологическими линиями для убоя и первичной обработки скота и птицы
Хладобойни отличаются от бойни наличием холодильника для кратковременного хранения подмороженного мяса или длительного для
замороженного.

2.Специализированные предприятия по переработке продуктов
убоя - мясоперерабатывающие заводы, утилизационные заводы по
выработке мясо-костной муки, технического жира и т.д.

Мясокомбинаты - предприятия по комплексной переработке
скота и всех продуктов убоя. Основные предприятия мясной промыш­ленности — мясокомбинаты и мясоперерабатывающие заводы. На
мясокомбинатах производится убой животных, переработка туш и
полученного сырья. Основным показателем, характеризующим мя­сокомбинаты, является мощность, которая определяется количеством
получаемого на предприятии мяса в смену. В зависимости от объема
производства следует различать четыре типа мясокомбинатов: круп­ные - на 100 и 200 т мяса в смену, средние - мощностью 50 и мелкие
- 30 т. Мощность мясоперерабатывающих заводов зависит от коли­чества вырабатываемых колбасных изделий или мясных полуфабри­катов в смену и составляет 10, 20 или 40 т.

3.в сельскохозяйственных организациях широкое распространение получили мясоперерабатывающие цеха малой и средней мощно­сти, в основном колбасные. В сельскохозяйственном производствемощность мясоперерабатывающих предприятий обычно не превышает 2 т в смену. Такие предприятия получили название мини-заводов малой (до 1 т продукции) и средней (1-2 т) мощности. Всего цехов по переработке мяса в нашей республике более 130.