Литейные и деформируемые алюминиевые сплавы
Все сплавы алюминия подразделяют на деформируемые и литейные.
Деформируемые алюминиевые сплавы применяют для получения листов, ленты, фасонных профилей, проволоки и различных деталей штамповкой, прессованием, ковкой. В зависимости от химического состава деформируемые алюминиевые сплавы делят на 7 групп; содержат 2-3 и более легирующих компонента в количестве 0,2-4% каждого. Например, сплавы алюминия с магнием и марганцем; алюминия с медью, магнием, марганцем и др.
Деформируемые сплавы разделяют на сплавы, упрочняемые и неупрочняемые термической обработкой. Деформируемые сплавы, подвергаемые механической и термической обработке, имеют буквенные обозначения, указывающие на характер обработки (см. примечания к табл. 9).
Термически неупрочняемые сплавы - это сплавы алюминия с марганцем (АМц) и алюминия с магнием и марганцем (АМг). Они обладают умеренной прочностью, высокой коррозионной стойкостью, хорошей свариваемостью и пластичностью. В зависимости от состояния поставки в обозначение марки добавляют следующие буквы: М – отожженные, Н – нагартованные, Т – закаленные и естественно состаренные. Листы из сплавов Д1, Д16, В95 с нормальной плакировкой дополнительно маркируют буквой А.
Термически упрочняемые сплавы приобретают высокие механические свойства и хорошую сопротивляемость коррозии только в результате термической обработки. Наиболее распространены сплавы алюминия с медью, магнием, марганцем (дюралюмины) и алюминия с медью, магнием, марганцем и цинком (сплавы высокой прочности).
Дюралюмины маркируют буквой Д, после которой стоит цифра, обозначающая условный номер сплава. Дюралюмины выпускают в виде листов, прессованных и катаных профилей, прутков, труб. Особенно широко применяют дюралюмины в авиационной промышленности и строительстве.
Литейные сплавы содержат почти те же легирующие компоненты, что и деформируемые сплавы, но в значительно большем количестве (до 9-13% по отдельным компонентам). Литейные сплавы предназначены для изготовления фасонных отливок. Выпускают 35 марок литейных алюминиевых сплавов (АЛ), которые по химическому составу можно разделить на 5 групп. Например, алюминий с кремнием (АЛ2, АЛ4, АЛ9) или алюминий с магнием (АЛ8, АЛ 13, АЛ22 и др.).
Алюминиевые литейные сплавы маркируют буквами АЛ и цифрой, указывающей условный номер сплава. Сплавы на основе алюминия и кремния называют силуминами. Силумины обладают высокими механическими и литейными свойствами: высокой жидкотекучестью, небольшой усадкой, достаточно высокой прочностью и удовлетворительной пластичностью. Сплавы на основе алюминия и магния имеют высокую удельную прочность, хорошо обрабатываются резанием и имеют высокую коррозионную стойкость. Свойства алюминиевых литейных сплавов существенно зависят от способа литья и вида термической обработки. Важное значение при литье имеет скорость охлаждения затвердевающей отливки или скорость охлаждения при ее закалке.
37 Порошковые сплавы. Основы технологии получения порошков, прессование, спекание. Общая характеристика порошковых материалов, область применения.
Металлические порошки бывают: железные, медные, никелевые, хромовые, кобальтовые, вольфрамовые, молибденовые, титановые. Различают два способа получения порошков:
- механический: механическое измельчение исходного сырья (стружкою, обрезков). Для измельчения применяются механические мельницы. .
- физико-химический: восстановление оксидов, осаждение металлического порошка из водного раствора соли. Получение порошка связано с изменением химического состава сырья.
Прессование: Заготовки из металлических порошков формообразуют прессованием (холодное, горячее, гидростатическое) и прокаткой. В зависимости от размеров и сложности прессуемых заготовок применяют одно– и двустороннее прессование. Односторонним получают заготовки простой формы и заготовки типа втулок. Путем двустороннего прессования проводят формообразование заготовок сложной формы.
При горячем прессовании технологически совмещаются процессы формообразования и спекания заготовки. В результате горячего прессования получаются материалы, характеризующиеся высокой прочностью, плотностью и однородностью структуры. Для изготовления пресс-форм лучше всего подходит графит.
Гидростатическое прессование применяют для получения металлокерамических заготовок. В качестве рабочей жидкости используют масло, воду, глицерин.
Выдавливанием изготовляют прутки, трубы и профили различного сечения. Профиль изготовляемой детали зависит от формы калиброванного отверстия пресс-формы. В качестве оборудования используют механические и гидравлические прессы.
Спекание – вид термической обработки, позволяющий получить конечные свойства материала и изделия, проводят с целью повышения прочности предварительно полученных заготовок прессованием. Оно заключается в нагреве и выдержке сформованного изделия (зогатовки при температуре ниже точки плавления основного компонента. Для многокомпонентных систем различают твердофазное и жидкофазное спекание
К атмосфере спекания предъявляются требования – безокислительные условия нагрева заготовок.
Порошковые материалы – материалы, получаемые в результате прессования металлических порошков в изделия необходимой формы и размеров и последующего спекания сформованных изделий в вакууме или защитной атмосфере.
Различают:
- Антифрикционные пористые материалы (на основе порошков железа или меди с пропиткой жидкой смазкой или с добавками твердой смазки - графит, свинец, дисульфит молибдена, сернистый цинк);
- Фрикционные материалы (на основе меди или железа с металл. и неметалл. компонентами)
- Электротехнические материалы: электроконтактные (металлические, металлографитовые, металлооксидные и металлокарбидные), магнитомягкие (железоникелевые сплавы, сплавы железа с кремнием и алюминием или с хромом и алюминием), магнитотвердые, магнитодиэлектрики (карбонильное железо) ферриты.
- аморфные материалы (изготавливают магнитные экраны, трансформаторы);
- Спеченные конструкционные материалы (на основе конструкционной стали, титановых и алюминиевых сплавов);
- твердые сплавы;
-минералокирамика;
- эррозионно-стойкие и потеющие материалы (на основе тугоплавких металлов или углерода).