Карта по подготовке и растопке котла ТП-230 ст.
| №№ п/п | Наименование операций | Время проведения | Ответственный за операцию | Форма записи об исполнении операции | Место записи |
| 1. | Проверка знаний персонала (последовательность операций и действий по безопасному методу растопки котла) | До подачи газа в газопровод котла | НС КТО-1 | Проверены знания СМК, МК Ф.И.О. (указать время) по подготовке и растопке котла на газе | Оперативный журнал НС КТО-1. С подписью НС КТО-1, СМК, МК, СМЦ |
| 2. | 2, Обход и подготовка котла. Удаление ремонтного персонала | По указанию НС КТО-1 | СМ КТО-1, СМК, МК | Котёл подготовлен к растопке | Оперативный журнал НС КТО-1 |
| 3. | 3. Произвести осмотр газопроводов и проверить исправности газового оборудования и КИП. Убедиться в том, что вся арматура находится в закрытом положении. Подать напряжение на КИП и арматуру (кроме задвижки (-) 2Г, если за ней установлены заглушки | По указанию НС КТО-1 | СМ КТО-1, СМК, МК | Газопровод котла подготовлен к проверке герметичности | Оперативный журнал НС КТО-1 |
| 4. | Если котёл готовится к пуску из ремонта или резерва, когда за задвижкой (-) 2Г установлена заглушка, то предпусковую проверку герметичности газопроводов и арматуры выполнить сжатым воздухом | по распоряжению НС КТО-1 (газопровод выписан из ремонта) | СМ КТО-1, СМК, МК | ||
| 4.1. | Взвести быстродействующий отсечной клапан ОК, открыть регулирующий клапан (-) 6Г | за 3 – 4 часа до снятия заглушки | СМ КТО-1, СМК, МК | ||
| 4.2. | Подать воздух, создав давление 1 кгс/см2 (10000 мм. вод. ст.), сделать выдержку в течение 1 часа и проверить понижение давления (не должно превышать 150 мм. вод. ст./ч) | Газопровод котла опрессован воздухом до задвижек перед горелкой. Падение давления в течении часа (столько-то мм. вод. ст.) При утечках более 150 мм. вод. ст. записать о принятых мерах | |||
| 4.3. | Закрыть вентиль воздуха и проверить падение давления в течение 5 минут. Видимого понижения давления не должно быть | Плотность задвижек у горелок и на свечах безопасности удовлетворительная, падение давления столько-то мм. вод. ст. за 5 минут, сделать запись о принятых мерах | |||
| 4.4. | Закрыть ОК, открыть за ним свечу. Установить давление воздуха за (-) 2Г 1 кгс/см2 и, контролируя его, проверить плотность закрытия ОК также как в п. 4.3 | Плотность ОК удовлетворительная (неудовлетворительная), снижение давления столько-то мм. вод. ст. за 5 минут, какие приняты меры | |||
| 4.5. | снять давление воздуха в газопроводе, допустить ремонтный персонал к снятию заглушки, подать напряжение на (-) 2Г. Отсоединить шланг от штуцера сжатого воздуха и закрыть на штуцер крышку | После операции 4.4. и по допуску-наряду | НС КТО-1 | Допуск на снятие заглушки после задвижки (-) 2Г | - " - |
| 4.6. | Взять на анализ пробу воздуха за задвижкой (-) 2Г. Метан в двух пробах, отобранных с интервалом в 15 мин. должен отсутствовать. По окончании проверки плотности задвижки (-) 2Г подготовить газопровод к продувке газом. для чего взвести ОК и открыть арматуру на продувочных свечах | - " - | Метан в пробах отсутствует. Газопровод котла с арматурой герметичны и готовы к заполнению газом | - " - (роспись лаборанта химика) | |
| 5. | Если котёл готовится к пуску из резерва, когда заглушка за задвижкой (-) 2 Г не устанавливалась или операции по п.п. 4.1. – 4.6. проведены более суток назад. то предпусковую проверку герметичности газопроводов и арматуры выполнить природным газом | По распоряжению НС КТО-1 | НС КТО-1 | Отдано распоряжение СМК Ф.И.О. (указать время) об опрессовке газопровода газом | Оперативный журнал |
| 5.1. | Собрать схему для вентиляции газовоздушного тракта и включить в работу ДС, ДВ, установив разрежение в топке котла 3 -–5 кгс/см2 | По указанию НС КТО-1 | МК, МОК | - " - | |
| 6. | Поэтапно опрессовать газопровод природным газом, для чего: | Сразу после операции 5.1. | |||
| 6.1. | Открыть задвижки на продувочной свече газопровода за ОК. Вся остальная арматура на газопроводе должна быть закрыта. Открыть задвижку (-)2Г, поставить под давление участок газопровода до ОК, задвижку (-)2Г закрыть. Через байпас ОК понизить давление до 0.5-0,6 кгс/см2 между ОК и (-)2Г, байпас ОК закрыть. В течение 5 мин убедиться в герметичности (-)2Г, и ОК (давление растет - неплотна (-)2Г, снижается - неплотен ОК). Изменение давления не допускается | (-) 2Г и ОК герметичны | - " - | ||
| 6.2. | Стравить давление через байпас ОК, после чего байпас закрыть. Взвести ОК, открыть регулирующий клапан (-) 6Г, затем (-)2Г. Поставить участки газопровода до задвижек у горелок под давление, (-)2Г закрыть При достижении давления 0,5-0,6 кгс/см2 задвижки на свече закрыть. Сделать выдержку в течение 5 мин и убедиться в герметичности арматуры к горелкам (видимого понижения давления не должно быть) | При положительных результатах п. 6.1. | СМК, МК | Герметичны газовые задвижки перед горелками и задвижки на свечах | Оперативный журнал НС КТО-1 |
| 66.3. | По окончании проверки плотности газовой арматуры подготовить газопровод к продувке газом для чего: открыть задвижки на свече, расположенной на самом дальнем участке газопровода котла и задвижку (-)2Г. | При положи тельных результатах по п.6 | Газопровод котла ст. № № 4-6 подготовлен к продувке газом | -"- | |
| 7. | Если в процессе опрессовки газопровода воздухом или газом выявятся какие-либо неисправности, опрессовку прекратить. После устранения–дефектов повторить опрессовку согласно выше изложенных указаний | ||||
| 8. | Продуть основной газопровод природным газом необходимо не менее 10 минут до содержания кислорода менее 1% | ||||
| 9. | При положительных результатах опрессовки продолжить операции по подготовке к розжигу горелок | ||||
| 9.1. | Включить в работу технологические блокировки и защиты. Опробовав все защиты, действующие на останов котла (если с момента предыдущего опробования прошло более 3-х суток) с воздействием на срабатывание электрофицированной арматуры газопровода. Растопка котла с неисправной защитой (хотя бы с одной), действующей на останов котла запрещается. При срабатывании защиты от отключения тягодутьевых механизмов, включить их снова в работу и продолжить вентиляцию топки не менее 10 и не более 15 минут | Проверена защита (указать какой) с воздействием на электрофицированную арматуру газопровода котла. Замечаний нет. | |||
| 10. | Удалить всех людей, не имеющих отношения к растопке котла, а с соседних к нему удалить людей, работающих снаружи топки и газоходов на сторонах, обращенных к растапливаемому котлу или находящихся в пределах прямой видимости от него | Перед розжигом НС КТО-1 горелок | НС КТО-1 | Удалены люди с растапливаемого котла ст. № и соседнего с ним | Оперативный журнал НС КТО-1 |
| 11. | Растопка котла на газе | ||||
| 11.1 | Поставить топку под давление 2-3 кг/см2 и взять анализ с двух сторон топки на присутствие метана | -"- | СМК, МК, лаборант-химик | Метан вверху топки котла ст. № не обнаружен (если обнаружен, то указать концентрацию), подпись лица, проводившего анализ | -"- |
| 11.2. | Установить разрежение вверху топки около 2 кгс/см2 и давление воздуха перед горелками 20-30 кг/см2. Зажечь и внести в устье разжигаемой горелки, убедиться в его устойчивом горении. Медленно приоткрыть задвижку растапливаемой горелки, убедиться, что газ сразу загорелся и отрегулировать горение факела (без проскока и отрыва пламени) | МК | Зажжена газовая горелка | Пусковая или суточная ведомость машиниста котла | |
| 11.3. | Если газ не загорелся, либо после проведения анализа вверху топки прошло более 5 минут, доступ газа в топку прекратить, топку провентилировать и взять повторный анализ. Розжиг проводить в соответствии с п. 10.3. | СМК, МК, лаборант ХС | |||
| 11.4. | Произвести розжиг второй растопочной горелки в соответствии с п. 10.3. Установить растопочный расход газа через горелки (в соответствии с графиком растопки) и давление воздуха перед горелками 30-40 мм. вод. ст. Включить защиту по погасанию факела. | Котел растоплен | Суточная ведомость | ||
| 11.5. | После розжига обоих растопочных горелок, если это необходимо для взятия нагрузки котла, произвести розжиг остальных горелок по п. 10.3. | ||||
| 12. | Растопка котла на газе из горячего состояния или после ложного срабатывания работы защиты | ||||
| 12.1. | Закрыть задвижки у горелок, убедиться, что факел в топке погас. | Немедленно после отключения | Отключился котел. Факел в топке не горит | Оперативный журнал НС КТО-1. Суточная ведомость. | |
| 12.2. | Включить тягодутьевые механизмы | По распоряжению НС КТО-1 | |||
| 12.3. | Взвести ОК, заполнить газопровод газом, продуть его в соответствии с п. 8 | ||||
| 12.4. | Закрыть свечи и задвижку (-) 2Г, снизить давление после нее до 0,5-0,6 кг/см2 , в течение 5 минут проконтролировать падение давления. Если давление падает – растопку прекратить, закрыть (-) 2Г, ОК и открыть свечи | Газопровод котла ст.№ опрессован, замечаний нет (если есть – указать какие) | |||
| 12.5. | При положительных результатах опрессовки операции по розжигу выполнить в соответствии с п. 11 | После операции | |||
| 13. | Запрещается зажигать горелку от раскаленной кладки |
Начальник Службы Стандартов Осипова Т.Р.
Начальник ССЭ Мачнев А.Л.
Приложение 2
I. ОСНОВНЫЕ РАСЧЕТНЫЕ И КОНСТРУКТОРСКИЕ ДАННЫЕ
КОТЛА.
Котельный агрегат типа TD-230 двухбарабанный, вертикально-водотрубный с естественной циркуляцией Таганрогского котельного завода предназначен для получения пара высокого давления при сжигании угольной пыли или природного газа и рассчитан на следующие параметры:
- номинальная паропроизводительность - 230 т/ч
- рабочее давление в барабане - 110 кгс/см2
- давление пара на выходе из котла - 100 кгс/см2
- температура перегретого пара на выходе из котла - 510 С
- температура питательной воды - 215°С
- температура уходящих газов - 154 °С1
способ сжигания топлива (угля) - камерный
Котельный агрегат имеет IP-образную компоновку. Топочная камера является восходящим газоходом. В горизонтальном (соединительном) газоходе располагается пароперегреватель, в опускном газоходе расположены две ступени водяного экономайзера и воздухоподогревателя.
Объем топочной камеры - 1210 м3
Поверхность нагрева:
- фестона - 164 м2
- пароперегревателя I ступени - 620 м2
П ступени - 990 м2
- водяного экономайзера I ступени - 940 м2
П ступени - 1650 м2
- воздухоподогревателя I ступени - 6060 м2
II ступени - 5050 м2
Сечение для прохода газов:
- в фестоне - 50,3 м2
- в пароперегревателе I ступени - 34,8 м2
- в пароперегревателе П ступени - 23,6 м2
- в экономайзере I ступени - 17,9 м2
П ступени - 16 м2
- в воздухоподогревателе I ступени - 11,8 м2
П ступени - 11,8 м2
Сечение для прохода воздуха
I ступени - 11.2 м2
воздухоподогревателе: П ступени - 9,82 м2
2. ТОПОЧНАЯ КАМЕРА И ГОРЕЛОЧНЫЕ УСТРОЙСТВА.
Топочная камера предназначена для сжигания угольной пыли и природного газа.
Топочная камера объемом 1210 м3 имеет призматическую форму. Поперечное сечение топки 10100х7700 мм, высота топок 16000 мм. В нижней своей части топочная камера имеет "холодную воронку" и шлаковый комод для периодического удаления шлака в канал гидрозолоудаления.
На боковых стенах топки установлены шесть комбинированных пылеугольных горелок (по три на сторону) с центральным подводом газа.
Производительность каждой горелки при работе на мазуте 3,5 т/ч, на природном газе номинальная 2500 нм3/ч и минимальная на газе 1000 нм3/ч. На котлах горелки расположены на одной высоте.
Газовая горелка выполнена по схеме "труба в трубе" и установлена в центральном канале первичного воздуха.
Газ поступает по кольцевому сечению, образованному трубами (219х6 мм) и (89х6 мм) к наконечнику, с трубки мн газовпускных отверстий (рис…).
Экранная система топочной камеры подвешена к металлоконструкциям потолочного перекрытия, а вертикальные части труб заднего и (фронтового экранов имеют дополнительные крепления, которыми они опираются на горизонтальные угольники, присоединенные к каркасу котла.
Экранная система состоит из 12 панелей (по 3 панели - боковые, фронтовые и задние экраны), изготовленных из труб диаметром 76х6 (ст.20). Нижние коллекторы экранов выполнены из стали 20 диаметром 273х30мм. Верхние концы экранных труб заднего и фронтового экранов завальцованы в разделительный барабан.
Котлы ст. №№ 4 и 5 имеют 18 контуров циркуляции: крайние коллекторы фронтового и заднего экранов, а также средние боковые коллекторы внутри разделены перегородками. На котле ст. № 6 кроме того передние боковые коллекторы разделены перегородками на 2 части, и котел № 6 имеет 20 самостоятельных контуров циркуляции. На котлах №№ 4 и 5 средние боковые панели, а на котле № 6 передние боковые панели образуют вторую ступень испарения - "соленые отсеки".
Котловая вода по 54 опускным необогреваемым трубам диаметром 108х9 (ст. 20) подводится к нижним коллекторам панелей и распределяется следующим образом:
- к нижним коллекторам боковых экранов по 12 трубам, т.е. по 4 трубы на каждый коллектор;
- к нижним коллекторам фронтового экрана по 16 трубам, из которых по 5 трубам подводятся к левому и правому коллекторам, причем по 2 трубы в часть разделенного коллектора, расположенного ближе к боковым экранам, и по 3 трубы в часть коллектора, расположенного ближе к центральной части. В средний коллектор фронтового экрана подводится 6 водоподводящих труб;
- к нижним коллекторам заднего экрана по 14 трубам, из которых к левому и правому коллекторам подводится по 5 труб, а к среднему - 4 трубы.
Топочная камера экранирована трубами диаметром 76х6 (ст. 20), которые распределяются следующим образом:
- крайние контуры циркуляции фронтового и заднего экранов имеют по 12 труб, следующие контуры этих же коллекторов - по 25 труб;
- средний контур - 34 трубы;
- задние и передние контуры боковых экранов - по 24 трубы;
а 2 средних контура - по 13 труб каждый.
Верхние концы труб боковых экранов приварены к штуцерам экранных коллекторов, из которых пароводяная смесь отводится в разделительный барабан по 9 трубам диаметром 76х6 мм на каждый контур циркуляции. 7 средних контуров (вторая ступень испарения) верхние трубы завальцованы в разделительный барабан.
3. РАЗДЕЛИТЕЛЬНЫЙ ПРЕДВКЛЮЧЕННЫЙ БАРАБАН.
Корпус барабана сварной с приваренными днищами. Диаметр барабана 1034 мм, толщина стенок - 67 мм, длина - 12450 мм.
Вся пароводяная смесь из экранных труб направляется в разделительный барабан, служащий первой ступенью разделения пароводяной смеси на воду и пар, т.е. происходит первичная сепарация влаги из пара. Этим облегчается работа парового объема основного барабана.
Из разделительного барабана вода отводится по нижнему пучку труб в количестве 132 шт. диаметром 76х6 (ст.20) в основной барабан. Пар из разделительного барабана отводится в основной барабан по 84 трубам диаметром 76х6 (ст.20). Внутри барабан разделен перегородками на три части. Обе крайние части составляют соленый отсек.
4. ОСНОВНОЙ БАРАБАН И СЕПАРАЦИОННЫЕ УСТРОЙСТВА.
Корпус барабана стальной, с приваренными днищами. Наружный диаметр барабана-1474 мм, внутренний-1300 мм, длина-12800 мм.
Питательная вода из экономайзера вводится в основной барабан по 8 трубам диаметром 108х9. Насыщенный пар отводится по 24 трубам диаметром 76х6 к пароперегревателю и по 6 трубам того же диаметра к конденсатору.
Основной барабан снабжен тремя водоуказательными колонками.
В барабане установлено сепарационное устройство щиткового типа для сепарации влаги из пара и промывочное устройство, с помощью которого происходит очищение насыщенного пара от солей. Промывочное устройство представляет собой дырчатый щит, установленный над зеркалом испарения, на который поступают 40% питательной воды после П ступени водяного экономайзера. Остальная питательная вода вводится в водяное пространство барабана. Пар, проходя через отверстия в щите и слой питательной воды, отдает соли воде, т.к. растворимость солей в паре значительно меньше, чем в воде, и далее поступает в сепарационное устройство. Для равномерного распределения пара на выходе из барабана котла в верхней части барабана имеется дырчатый лист.
Внутри основной барабан разделен перегородками на три отсека.
Сепарационное устройство основного барабана состоит из направляющих козырьков, расположенных на входе пароводяной смеси из разделительного барабана, и щитков, обеспечивающих безударный ввод пароводяной смеси и отделение пара от воды. Далее вода поступает в водяную часть барабана, а пар к промывочному устройству.
Для осуществления 2-х ступенчатого испарения, как было уже сказано, оба барабана разделены перегородками на три части, из которых средняя часть является чистым отсеком, а обе крайние - солеными отсеками. Из солевых отсеков питаются средние части обоих боковых экранов.
Остальные экраны питаются из чистого отсека основного барабана. Вся питательная вода поступает в чистый отсек, из которого через специальные отверстия диаметром 325 мм в разделительных перегородках, поступает в солевые отсеки барабана, откуда осуществляется непрерывная продувка.
5. КОНДЕНСАЦИОННАЯ УСТАНОВКА.
Для регулирования температуры перегретого пара на котле смонтированы впрыскивающие пароохладители. Для впрыска может быть использована как питательная вода, так и собственный конденсат, поступающий из конденсационной установки.
Конденсационная установка размещена на потолочном перекрытии котла и состоит из 2-х конденсаторов, охлаждаемых питательной водой. Насыщенный пар из барабана котла по 6 трубам диаметром 76х6 поступает в конденсаторы, где пар конденсируется питательной водой. Далее конденсат поступает на узел впрыска, где происходит регулирование расхода конденсата на впрыски. Сюда же подводится питательная вода, которая может быть использована для впрыска если не хватает собственного конденсата.
6. ПАРОПЕРЕГРЕВАТЕЛЬ.
Насыщенный пар из барабана по 24 трубам диаметром 76х6 мм (ст.20) поступает в два входных коллектора - 1-ой ступени пароперегревателя диаметром 325х35 мм (сталь 20).
Змеевики первой степени (по ходу пара) выполнены из труб диаметром 38х4,5 мм (ст.20) и состоят из 102-х параллельных змеевиков.
На выходе I ступени установлены промежуточные камеры диаметром 273х30 мм (ст.20), которые являются входными камерами П ступени пароперегревателя. В промежуточных камерах осуществляется впрыск конденсата и переброс пара по сторонам котла.
Вторая ступень пароперегревателя выполнена из хромомолибденовых труб диаметром 42х5 мм (15Ж) и состоит из 101 параллельного змеевика. Из выходных камер П ступени пароперегревателя, выполненных из стали 15Ж диаметром 325х40, перегретый пар по 8 трубам диаметром 108х12 мм (15Ж) поступает в паросборную камеру диаметром 325х40 мм (15Ж) откуда паропроводом диаметром 273х26 мм (12МХ) отводится на коллектор перегретого пара.
7. ВОДЯНОЙ ЭКОНОМАЙЗЕР.
Водяной экономайзер кипящего типа состоит из 2-х ступеней и рассчитан на подогрев питательной воды до температуры близкой к насыщению.
Змеевики водяного экономайзера выполнены из гнутых цельнотянутых труб диаметром 39х4,5 (ст. 20). Каждая ступень состоит из 107 параллельных змеевиков. Концы змеевиков заварены в коллекторы диаметром 273х35. Питательная вода подводится к нижним коллекторам экономайзера по 6 трубам диаметром 108х9 мм от питательной линии и отводится из верхних коллекторов через соединительные трубы в количестве 8 труб диаметром 108х9 мм в чистый отсек основного барабана котла.
Питательные линии за лобовыми задвижками соединены рециркуля-ционными трубами диаметром 76х6 с водяным пространством чистого отсека основного барабана котла.
Водяной экономайзер расположен в 3-х параллельных опускных газоходах котла. В рассечку между I и П ступенями водяного экономайзера расположена П ступень воздухоподогревателя.
8. ВОЗДУХОПОДОГРЕВАТЕДЬ.
Воздухоподогреватель состоит из двух ступеней. Между I и П ступенями расположена в рассечку I ступень водяного экономайзера.
Каждая ступень воздухоподогревателя состоит из 6 кубов, собранных из стальных, вертикально-расположенных труб диаметром 51х1,5, верхних и нижних решеток, к которым прикрепляются трубы. Нижние решетки обеих ступеней устанавливаются на балках каркаса котла.
Расположенный таким образом воздухоподогреватель имеет возможность свободно расширяться при нагреве.
Дымовые газы проходят внутри труб, двигаясь вертикально вниз, а воздух смывает трубы снаружи, проходя между труб ступеней воздухоподогревателя в горизонтальном направлении, делая 4 хода.
Тепловое расширение воздухоподогревателя воспринимается линзовыми и сальниковыми компенсаторами.
Воздухоподогреватель рассчитан и подогрев всего необходимого для горения воздуха до температуры 349°С.
Для защиты ТВП – I ступени от коррозии и увеличения расхода воздуха при работе на мазуте установлены воздуховоды помимо воздухоподогревателей (байпасы) I и II – ступеней с отключающими шиберами. На котле ст. № 5 пятиметровые кубы I ступени ТВП заменены на кубы трехметровыми (поверхность 4000 м2) , установленные на существующие металлоконструкции отм. 4м, и 2х метровые сменяемые кубы поверхностью нагрева 1700 м2.
Нижняя часть состоит из 10 кубов весом по 3,5 т каждый, набранные из труб Ду 40х1,5. Для уменьшения сопротивления нижних кубов по газу выполнены 2 обводные газоходы сечением по 2,2х2м.
10. ТЯГОДУТЬЕВЫЕ УСТАНОВКИ.
Тягодутьевая установка котла состоит из двух дымососов типа Д-300-400 и двух дутьевых вентиляторов типа ВД-18.
Дымососы двухстороннего всасывания рассчитаны на работу с односкоростным двигателей с частотой вращения 590 об/мин типа ДАМС0510-1С Мощность электродвигателя 400 кВт.
Производительность дымососов регулируется упрощенными направляющими аппаратами, расположенными во всасывающих коробах.
Дутьевые вентиляторы снабжены направляющими аппаратами осевого типа.
Привод дутьевого вентилятора осуществляется электродвигателем типа ДАМС01410-8 с частотой вращения 740 об/мин. В качестве дымососов рециркуляции газов установлены по одному на котелМВ-50/100.
13. АВТОМАТИКА, ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЗАЩИТА И СИГНАЛИЗАВДЯ.
1. Система автоматического регулирования процесса горения котельного агрегата предназначена изменять производительность его в соответствии с нагрузкой станции без вмешательства обслуживающего персонала. При этом, регуляторы должны поддерживать постоянное давление в главных паропроводах, оптимальный избыток воздуха на выходе из топки и постоянное разрежение вверху топки.
2. При работе котла с включенными авторегуляторами процесса горения машинисты несут полную ответственность за его нормальную работу согласно основной инструкции по эксплуатации котла.
3. Наблюдение за механизмами регуляторов, настройка, испытание и ремонт их, содержание в чистоте внутренних устройств вменяется в обязанность работникам КИПиА.
Все операции, связанные с пуском, наладкой, испытанием, профилактическими мероприятиями, персонал КИПиА обязан согласовать с начальником смены КТО и проводить с ведома машиниста котла.
В качестве главного регулятора на котле применен электронный корректирующий регулятор системы ВТИ.
4. Включение авторегуляторов производится вахтенным персоналом котельного отделения:
- после кратковременной остановки котла (не превышающей одних суток), если до этого все регуляторы работали исправно;
- после отключения регуляторов процесса горения по режимным условиям, как то для расшлаковки и обдувки котла из-за снижения нагрузки до допустимого предела, из-за повышения перегрева и т.д.
В остальных случаях включение производится персоналом КИПиА.
5. При нормальной эксплуатации котлоагрегата в работу должны быть включены авторегуляторы, технологическая защита и сигнализация.
6. Авторегуляторы должны поддерживать на заданной величине следующие основные параметры:
- давление пара перед турбиной;
- разрежение в топке;
- уровень воды в барабане;
- температуру перегретого пара.
7. Котлоагрегат оборудован следующими устройствами автоматического регулирования:
а) системой регулирования процесса горения, состоящей из:
- главного регулятора;
- регулятора нагрузки (топлива) котла;
- регулятора разрежения;
- регулятора воздуха;
б) регулятора питания;
в) регулятора температуры перегрева пара.
8. На котле предусмотрена технологическая защита, действующая на отключение котла при:
- перепитке котла (повышении уровня воды в барабане на +200мм выше среднего);
- упуске воды в котле (понижении уровня на -200мм ниже среднего);
- падении давления газа до 200 мм.вод.ст.;
- резком понижении температуры перегретого пара;
- отключении всех дымососов или вентиляторов;
- погасании факела.
9. Операции по останову котла.
9.1. Закрывается общая газовая (или мазутная) задвижка №- 42Г (и 52Г, 62Г) на подводе топлива к котлу.
9.2. Закрывается быстродействующий отсечной клапан БОК-4 (ОК-5, ОК-6).
9.3. Закрывается ГПЗ-1.
9.4. Открываются задвижки на продувке пароперегревателя.
9.5. Если срабатывает защита по упуску или перепитке котла, то дополнительно к вышеуказанному закрываются запорные задвижки на питательной магистрали котла:
№№ 403 и 404 на котле №. 4
№№ 503 и 504 -"- № 5
№№ 603 и 604 -"- № 6
10. Блокировка аварийного слива.
При повышении уровня воды в барабане котла до первого установленного предела (более +100 мм.вод.ст.) подается импульс на открытие обеих задвижек аварийного слива, а на тепловой щит подается звуковой сигнал о повышении уровня.
При последующем понижении воды до -100 мм. вод. ст. задвижки закрываются.
II. Порядок включения защит.
II. I. Включение защит производится дежурным персоналом КИПиА в присутствии начальника смены КТО.
11.2. Защиты вводятся в работу при номинальных параметрах:
- на панели накладки включаемых защит должны быть в положении "Включено";
- ключи защит поставить в положение - "Включено".
11.3. Уставки для каждой защиты задаются КТО и утверждаются главным инженером.
12. Защиты могут выводиться из работы по распоряжению начальника смены КТО в случаях:
- когда отключение защит обусловлено настоящей инструкцией;
- очевидной неисправности защиты, могущей привести к ложному отключению оборудования (отказ в работе прибора, разрыв импульсных линий и т.д.).
13. Время и причины отключения защиты регистрируются в оперативном журнале.