Получение огнеупорной модели.

После параллелометрии, нанесения рисунка каркаса протеза и получения бороздок, указывающих распо­ложение нижнего края ретенционной части плеча кламмера, на все участки рабочей модели, имеющие поднутрения, наносят слой тугоплавкого воска или мольдина. Затем в параллелометре штифт-ножом сглаживают излишки во всех участках до отвесной цилиндри­ческой поверхности. Такая подготовка модели предупреждает отрыв дублирующей массы при изъятии из нее гипсовой рабочей модели. Дополнительный слой воска не должен пересекать рисунка контуров каркаса и нанесенных бороздок.

Подготовленную модель погружают на 2—3 мин в воду и делают огнеупорную рабочую модель (рис. 160).

Рис. 160. Этапы получения дублированной модели из огнеупорной массы.

На поддон кюветы для дублирования помещают рабочую модель и при наличии зазоров закрывают их любым пластичным материа­лом (мольдин, пластилин). Поддон накрывают кюветой, имеющей 2—3 отверстия на торце. Предварительно в специальном устройстве или в сосуде на водяной бане разогревают, постоянно помешивая, гидроколлоидную массу. О готовности массы судят по ее консистен­ции и гомогенности: масса должна быть без комочков и температу­ра ее не должна превышать 55—60°С. При температуре массы 38—45°С ее заливают в кювету через одно из отверстий на торце. Масса застудневает на воздухе в течение 30-45 мин, переходя в проч­ный эластичный гель. После этого необходимо кювету поместить под струю холодной воды на 15—20 мин, чтобы и внутренние слои массы затвердели. Сняв поддон кюветы, из массы извлекают гипсовую рабочую модель.

Полученная по гидроколлоидной массе форма и является точной формой для огнеупорной рабочей модели. Со стороны снятого поддона в центр слепка из гидроколлоидной массы устанавливают, вколов в нее, стандартный конус и заливают огнеупорной массой («Силамин», «Кристосил-2», «Бюгелит»). Эти массы приготавливают в соответствии с инструкцией. Они имеют небольшой процент расширения при затвердевании (0,2%) и термическое расширение при температуре 500—700°С не менее 0,8%. Вместе с объемным расширением супер­гипса при затвердевании это компенсирует усадку металла при его отверждении.

После отверждения огнеупорной массы и кюветы через заливоч­ные отверстия выдавливают дублирующую форму. Освобождают огнеупорную модель от массы путем послойного срезания.

Все огнеупорные модели требуют специальной термохимической обработки. Термическую обработку при температуре 120—160°С производят в течение 30—40 мин в сушильном шкафу, предваритель­но прогретом до 40°С. Высушенную неостывшую модель на 30— 60 с помещают в расплавленный (150°С) закрепитель для придания прочности и гладкости поверхностным слоям модели.

Рис. 161. Рисунок каркаса бюгеля на огнеупорной модели.

На подготовленную таким образом огнеупорную модель наносят рисунок каркаса (рис. 161), ориентируясь на рисунок на рабочей гипсовой модели, а по насечкам определяют нижние границы ретен­ционной части. Затем по известной методике моделируют восковую композицию протеза. Литниковую систему создают из восковых дугообразно изогнутых заготовок, подводимых к наиболее толстым участкам. Литникобразующие штифты сводят к имеющемуся в модели отверстию, образованному при ее отливке стандартным конусом.

Затем следуют процесс нанесения на каркас облицовочного слоя литейной формы, формовка модели, литье и отделка каркаса.

2. Плавильные и литьевые аппараты.(вопр. 3 ––литье сплавов металлов)

3. Сплавы для литья на основе благородных и неблагородных металлов. (вопр. 2-7 ––Металлы и сплавы)

4. Методика отделения огнеупорной массы от металлического каркаса протеза.

5. Дентальные вращающиеся инструменты для обработки (отделки), шлифовки и полировки металлического каркаса протеза.

6. Абразивные материалы для обработки каркаса бюгельного протеза.

Все детали зубных протезов, выполненные из сплавов металлов, должны быть, тщательно обработаны. Обработка металлических деталей проводится в несколько этапов с целью повышения хими­ческой стойкости, снижения электролитического потенциала, улуч­шения гигиенического содержания зубных протезов.

На первом этапе необходимо с помощью различных режущих ин­струментов удалить с поверхности излишки материала, различного харак­тера неровности (небольшие поры, неглубокие трещины, наплывы, грат, остатки литниковой системы).

Доказано, что даже небольшие царапины, а тем более трещины концентрируют напряжение.

Поверхность детали, толщина которой превышает 0,35-0,4 мм. шлифуют абразивными инструментами (круги различных размеров, фасонные головки, металлические фрезы), добиваясь большой чистоты. Чистота обработки зависит от качества абразивного материала, разме­ра зерен, скорости движения и давления инструмента на поверхность. При быстром движений инструмента по поверхности с малой приложенной силой поверхность обрабатывается медленнее, зато снимается меньший слой, а следовательно, можно получить более гладкую поверхность. Мелкое абразивное зерно также способствует этому. Крупное абразивное зерно, видимое при осмотре инструмента, быстрее снимает поверхность металла, но оставляет глубокие насечки, поэтому вначале производят грубую, а затем среднюю и тонкую шлифовку. Для шлифовки используют фасонные головки с мелким зерном на керамической связке, алмазные абразивы или шлифующий инструмент на вулканитовой связке.

Важное свойство абразивного инструмента — его способность «самозатачиваться»: по мере истирания режущего зерна оно крошит­ся, обнажая грани подлежащих зерен.

Оценка обработанной поверхности проводится визуально.

После шлифовки приступают к полировке металлической поверхности. Полировку можно проводить двумя способами: механическим и электрохимическим.

Механический способ полировки принципиально не отличается от метода шлифовки. Для полировки используют абразив­ные круги с очень мелким абразивным зерном, фетровые фильтры, волосяные и матерчатые щетки с обязательным применением полировочных паст. Полированием создают зеркально гладкую поверхность.

В ряде случаев сложность контуров поверхности позволяет подвести к ней быстро вращающийся полировочный инструмент. В таких случаях, а также для облегчения процесса окон­чательной обработки металлических деталей протезов применяют электрохимический способ.

Хороших результатов, т. е. почти гладкой поверхности, можно добиться, применяя пескоструйную обработку. Этот вид механи­ческого способа обработки поверхности металлического каркаса про­тезов проводят в специальном герметически закрытом пескоструйном (пескометном) аппарате. В сопло аппарата со струей воздуха под давлением 3—5 атм подается кварцевый песок, который и обрабатывает поверхность металла, снимая мелкие неровности поверхности. К струй­ной обработке прибегают после грубой и средней шлифовки.

Метод струйной обработки хорошо зарекомендовал себя при очистке металлических деталей от огнеупорной массы, позволив полностью отказаться от применения различных химических средств, не безопасных в производстве.

Микроудары частиц песка создают в поверхностных слоях метал­ла наклеп, что делает протез значительно прочнее.