Техническое обслуживание подвижного состава
При техническом обслуживании подвижного состава выполняется комплекс работ, обеспечивающих безопасность движения, работоспособность всех узлов и оборудования, пожарную безопасность, а также надлежащее санитарно-гигиеническое состояние подвижного состава. К этим работам относятся:
- контроль технического состояния, осмотр, крепление ответственных агрегатов, узлов, деталей, замена отдельных частей или регулировка их с целью предупреждения повреждений, а также часть работ по устранению повреждений и их последствий ;
- очистка кузова и экипажной части ( мойка)
- продувка всех электроаппаратов и электрических машин
- осмотр и обслуживание колесных пар, тяговых электродвигателей, электрокомпрессоров, пневматического оборудования и пневмомагистралей
- испытание тормозного оборудовании и автосцепных устройств, скоростимеров и приборов безопасности
- технологическое обслуживание поездных устройств автоматики.
Главная задача работников комплексных бригад электродепо – содержать вагоны в технически исправном состоянии. Слесари, входящие в состав комплексной бригады, производят осмотр вагонов и несут ответственность за качество ремонта в период между ремонтами.
ПТЭ ЗАПРЕЩАЕТ!
- выпускать в эксплуатацию и допускать к следованию в поездах подвижной состав, имеющий неисправности, угрожающие безопасности движения.
- эксплуатировать электроподвижной состав, хотя бы одна у которого имеется хотя бы одна неисправность: пневматических, электрических, стояночных или ручных тормозов, автосцепных устройств, сигнальных приборов, скоростимера, поездных устройств автоматики, устройств поездной радиосвязи, громкоговорящего оповещения, экстренной связи «пассажир – машинист»;
- отсутствие средств пожаротушения;
- выпуск вагонов на линию без технического осмотра (ремонта) и записи о готовности в журнал готовности подвижного состава (форма ТУ-125);
- эксплуатировать электроподвижной состав с трещиной или изломом в раме тележки и других деталях подвагонного оборудования, а также имевших сход с рельсов или столкновение до осмотра, и признания его годным к эксплуатации.
Техническое обслуживание подвижного состава должно производиться в соответствии с требованиями « Правил технической безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей», « Правил техники безопасности при эксплуатации, техническом обслуживании и текущем ремонте подвижного состава метрополитенов». « Положением о порядке оформления готовности подвижного состава» и «Правилами текущего ремонта и технического обслуживания подвижного состава метрополитенов» ЦМетро/3906.
Эффективность эксплуатации подвижного состава во многом зависит от квалификации осмотрщиков вагонов, от их знаний и уровня профессиональной подготовки.
Содержанию подвижного состава в исправном состоянии, обеспечивающем безопасность движения, и снижению неплановых ремонтов способствует планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта, применяемая на Московском метрополитене.
Нормы
периодичности технического обслуживания и ремонта вагонов эксплуатируемого парка электродепо метрополитена*
| Тип подвижного состава | Вид технического осмотра/ремонта | ||||||||||||||||
| ТО-0** | ЭО** | ТО | ТО-1** | ТО-2 | ТО-3 | ТО-4 | ТР-1 | ПР-1 | ТР-2 | ПР-2 | ТР-3 | ПДР-1 | ПДР-2 | СР | КР | ЗР | |
| Е и мод. | - | - | - | Не более 24ч. | 3,75±1,0 | 7,5±2,0 | При необх | 60±10 | - | 240±15 | - | 480±20 | - | - | 1050±50 | - | - |
| 81-717/714 и мод. | - | - | - | Не более 24ч | - | 7,5±2,0 | При необ | 60±10 | - | 240±15 | - | 480±20 | - | - | 960±40 | 2880±120 | - |
| 81-720/721 и мод. | - | - | - | Не более 24ч | 10±2,0 | 33±5,0 | При необх | 100±10 | - | 300±20 | - | 600±30 | - | - | 1200±60 | 3600±180 | - |
| 81-740/741 и мод. | Не более 24ч | - | - | Не более 48ч. | 10±2,0 | 30±5,0 | При необх | 60±10 | - | 240±20 | - | 480±20 | - | - | 960±40 | 2880±180 | - |
| 81-760/761 | - | Не более 24ч | 35±5,0 | - | - | - | При необх | - | 140±10 | - | 270±20 | - | 560±30 | 1120±60 | - | 1680±90 |
*нормы периодичности технического обслуживания и ремонта в тыс.км
**время фактической работы вагона на линии
Нормы межремонтных пробегов
Содержанию подвижного состава в исправном состоянии, обеспечивающем безопасность движения, и снижению неплановых ремонтов способствует планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта, применяемая на Московском метрополитене.
Планово-предупредительная система ремонта подвижного состава включает техническое обслуживание (ТО), эксплуатационное обслуживание (ЭО), текущий ремонт (ТР), периодический ремонт (ПР), подъемочный ремонт (ПДР), капитальный (КР), заводской ремонт (ЗР) и средний ремонт (СР).
Техническое обслуживание ТО-1, ТО-2, ТО-3, ЭО проводят для предупреждения отказов и поддержания подвижного состава в работоспособном и санитарно-гигиеническом состоянии, которые обеспечивают его бесперебойную работу, безопасность движения и высокий уровень культуры обслуживания пассажиров
Эффективность эксплуатации подвижного состава во многом зависит от квалификации осмотрщиков вагонов, от их знаний и уровня профессиональной подготовки.
ТО-1* – технический осмотр первого объема, производят на пункте технического осмотра не более 24 часов работы состава на линии. При осмотре ТО-1 слесари-осмотрщики и локомотивная бригада проверяют состояние ходовых частей вагона, токоприемников, автосцепок, отсутствие повреждений подвагонного оборудования, степень нагрева подшипников колесных пар и тяговых двигателей. Производят уборку пассажирского салона.
ТО-2* –технический осмотр второго объема, производят через 10+2 тыс. км пробега вагона. В Дополнительно к объему работ ТО-1 производят осмотр электрических приборов, оборудования в кабине машиниста и пассажирском салоне. Проверяют регулировку тормозов.
ТО-3*-технический осмотр третьего объема, производят через 33+5 тыс.км. Дополнительно к объему работ ТО-2 производят осмотр состояния тяговых двигателей, проверку некоторых габаритных и регулировочных размеров.
ТО-4* – выполняют при необходимости обточки колёсных пар без выкатки из-под вагона.
Планово-предупредительные деповские ремонты установлены трех видов: ТР-1, ТР-2, ТР-3.
ТР-1*-малый периодический ремонт, производят через 60+ 10 тыс. км пробега вагона. Время простоя не более 10 часов.
В ТР-1 дополнительно к объему работ ТО-3 производят расцепку и прокатку вагонов для осмотра поверхности катания колес, осмотра тяговой зубчатой передачи, прослушивания подшипников колесных пар и тяговых двигателей. Открывают, осматривают, зачищают и регулируют все электрические и пневматические приборы.
ТР-2*- большой периодический ремонт, производят через 240+ 20 тыс. км пробега. Время простоя в ремонте -двое суток, в этом ремонте дополнительно производят обточку колесных пар на специальных станках (без выкатки из-под вагона) для ликвидации проката и других пороков на поверхности катании колеса, проточку коллекторов тяговых двигателей, производят замену деталей и узлов с износом выше установленных норм, а также проводят регулировку, испытания и частичную модернизацию оборудования.
ТР-3*-подьемочный ремонт, производят через 480+20тыс.км. Производят выкатку, полную разборку и ремонт тележек. Ответственные детали проверяют на магнитном и ультразвуковом дефектоскопах. Колесные пары и тяговые двигатели отправляют на полное освидетельствование и в заводской ремонт.
Ремонтируют раздвижные двери и другое оборудование. Контроль качества осмотров осуществляют инженеры технического отдела, бригадиры слесарей и мастера, а также машинисты-инструктора и приемщики электроподвижного состава.
После производства ТР-2 и ТР-3 и осмотра мастером приемку осуществляет приемщик СПС. Затем производят обкатку вагона на ветке деповских путей или на линии в непиковое время в присутствии приемщика и одного из руководителей депо.
Общие положения
1. После захода состава в депо (или на ПТО) следует произвести в течение не более 20 минут проверку температуры нагрева ободьев колес, букс и редукторов колесных пар, подшипниковых узлов тяговых двигателей «на ощупь». При выявлении повышенного нагрева – температуру определить термометром. О результатах сообщить установленным порядком мастеру или бригадиру.
2. Очистить при необходимости загрязненные узлы и детали экипажной части и подвагонного оборудования.
3. При обнаружении трещин, деформации и других дефектов оборудования подвижного состава очертить их мелом, сообщить установленным порядком мастеру или бригадиру.
4. Каждый болт должен иметь пружинную шайбу, контргайку, шплинт или другое устройство предохраняющее его от самоотвинчивания. При этом шплинты должны быть установлены не далее 3 мм от гаек, концы их должны быть разведены на угол от 40 до 60 град. Шплинты корончатых гаек должны утопать в шлицах не менее чем на ¾ своего диаметра. Диаметры шплинтов должны соответствовать диаметрам отверстий.
Концы болтов должны выступать за гайку на длину не менее одного шага резьбы и не более стандартной высоты гайки. Пружинные шайбы с зазором в разъеме более толщины шайбы или без зазора подлежат обязательной замене. Диаметры шайб должны соответствовать диаметрам болтов, шпилек, валиков и осей соединений.
5.Запрещается выполнять любую работу неисправным инструментом и производить замеры измерительным инструментом и приборами, не прошедшими периодическую проверку установленным порядком.
6. При необходимости смазать детали и узлы вагонного оборудования в соответствии с картой смазок.
7. Выявленные при осмотре вагона дефекты, устраняют до выдачи состава на линию, при необходимости вагон направляется в ремонт.
Техническое обслуживание (ТО-1)
Техническое обслуживание ТО-1 производится слесарями-осмотрщиками пунктов технического осмотра и локомотивной бригадой во время кратковременного отстоя состава и слесарями-осмотрщиками во время длительного дневного и ночного отстоев, предусмотренных графиком движения поездов.
При ТО-1 производится осмотр оборудования, в процессе которого определяется пригодность ответственных узлов для обеспечения бесперебойного и безопасного движения поездов. Устраняются обнаруженные неисправности и записанные машинистом в журнале технические состояния вагонов (форма ТУ-152), а также производится мойка кузовов и санитарная уборка салонов и кабин вагонов по графику.
Техническое обслуживание механического оборудования.
После постановки состава на канаву, проверяют на ощупь (при наличии специализированной аппаратуры – приборами) температуру нагрева подшипников букс, корпусов и подшипников редукторов колёсных пар, а также якорных подшипников тяговых двигателей, карданных муфт. При обнаружении перегрева указанных узлов проводят внеплановую ревизию и устанавливают причину неисправности.
Осмотр колесных пар.
При осмотре убеждаются в отсутствии трещин в бандажах, проверяют наличие ползунов, выкрашиваний, расслоений, вертикального подреза гребня, проката по кругу катания, остроконечного наката гребней. Осмотром по контрольным рискам на бандаже и ободе центрального диска, а также обстукиванием молотком (при отпущенных тормозах) выявляют ослабленные бандажи и бандажные кольца. Внешним осмотром контролируют отсутствие выброса смазки из букс и редукторов колесных пар. Убеждаются в отсутствии на колесных центрах трещин и признаков ослабления и сдвига ступиц на оси. Особое внимание при осмотре осей обращают на следы электродугового контакта (электроподжогов), потертые места, трещины и другие дефекты на открытых частях оси. Осматривают резинометаллические вкладыши, болты, штифты и шпильки (проверяют обстукиванием молотком на предмет ослабления). Проверяют на предмет отсутствия отслоения от арматуры или расслоение резины вкладышей, а также проворота или сдвига резиновых вкладышей, следов касания колесным центром обода центрального.
Рам тележек.
Деталей центрального (люлечного) подвешивания, предохранительных скоб. Подвеску тяговых двигателей, мотор-компрессора, рычажной тормозной передачи, надбуксового подвешивания, наличников, поводков, токоприемников, кронштейнов приемных катушек АРС и датчиков автоведения, боковых скользунов тележек, кронштейна срывного клапана и другого подвагонного оборудования; корпусов редукторов, подвесок редукторов, заземляющих устройств.
При осмотре рам тележек внимательно проверяют состояние сварных швов всех кронштейнов, приваренных к раме тележки на предмет обнаружения трещин.
Осматривая детали центрального подвешивания, убеждаются в отсутствии трещин и других дефектов серег, пружин, валиков, центрального бруса, предохранительных скоб, кронштейнов гидроамортизаторов. Контролируют затяжку корончатых гаек комбинированных валиков серег и поддонов, расстояние между предохранительными скобами и поддонами, а также определяют, соответствует ли нормам величина зазора между центральным брусом и поперечными балками рамы тележки по боковым скользунам.
Внимание! Осмотр рам тележек производится особенно тщательно. Убедитесь в отсутствии трещин.
Карданных муфт.
Проверяют нагрев карданной муфты - он не должен превышать более чем на 200С температуру окружающей среды. Обращают внимание на правильность положения карданной муфты по отношению к валам редуктора и тягового двигателя. Контролируют легкость ее перемещения вдоль горизонтальной оси валов тягового двигателя и редуктора. Проверяют состояние и крепление уплотнительных щитов, колец, стаканов, стяжных и соединенных болтов, пробок. Убеждаются в отсутствии механических повреждений.
Контролируют разбег, несоосность валов редуктора и тягового двигателя в соответствии с номами и допусками. Убеждаются в отсутствии выброса смазки из карданной муфты.
При необходимости добавляют смазку. Негодные детали (прокладки, болты, гайки) заменяют, ослабшие крепежные детали подтягивают, устанавливают недостающие шплинты.
Рычажно-тормозной передачи.
При осмотре рычажно-тормозной передачи проверяют состояние и крепление тормозных колодок, подвесок, рычагов, шайб, пружин, валиков. Наличие и состояние шплинтов, всех кронштейнов, смазки в узлах трения, а так же крепление регулировочной гайки рычажной передачи. Тормозные колодки подлежат замене при толщине средней части колодки менее 12мм или на наличии на них раковин. Между колодкой и бандажом колесной пары должен быть зазор в пределах установленных допусков. При наличии трещин, сколов, выкрашивания колодок, а также при отслоении тормозной массы от пыльника дефектные детали или узлы необходимо заменить. Регулируют передачу в случае износа колодок или при их замене. Недопустимы изломы, трещины и ослабление крепления подвесок, рычагов, шайб, пружин, параллельных тяг, стержней фиксаторов положения тормозных колодок, деталей оттормаживающего узла крайней тормозной подвески, их кронштейнов. Проверяют, туго ли затянуты гайки, надежно ли закреплены валики. Заменяют изломанные шплинты. Недопустимо касание и трение деталей рычажной передачи о раму тележек, буксы, предохранительные скобы и колесные пары. При отпущенных тормозах колодки не должны приближаться вплотную к бандажам и тем более касаться их, зазор должен быть в пределах нормы. При осмотре рычажной передачи ручного тормоза, вращая маховик, убеждаются в отсутствии заеданий деталей, проверяют состояние и крепление кривого рычага, его тяг, винта, гайки и направляющих стоек привода колодок тормоза, продольных тяг, горизонтальных рычагов, регулировочной муфты, каретки. Контролируют, на сколько резьбовая часть наклонных тяг заходит в голову каретки (должно быть не менее 20мм).
Ослабшие болты подтягивают, а гайки и болты с поврежденной резьбой заменяют. Каждый болт должен иметь шайбу, гайку и контргайку. У корончатых гаек не должен быть поврежден шплинт. Пружинные шайбы с отломленными усиками. Шплинт должен утопать в шлицевой прорез гайки не менее чем на ¾ своего диаметра, а концы его должны быть разведены на 60-700. Повторное исполнение шплинтов не допускается. Резиновые элементы рессорного подвешивания, имеющие трещины и расслоения, заменяют.
Осмотр шпинтонной рамы.
В связи с обнаружением большого количества трещин в зоне шпинтонных узлов №9,10,11,12 (Рис.52), а также со стороны кронштейна для установки блок-тормоза требуется более качественный и квалифицированный контроль за состоянием шпинтонной рамы 
Рис. 53 Трещина в раме тележки.
Рис. 52 Номера шпинтонов на раме тележки
Особое внимание при осмотре рамы должно быть уделено шпинтонному узлу №9
Установлен следующий порядок контроля шпинтонного узла. Осмотреть и проверить:
-состояние буксовых пружин, нижних и верхних опор, резиновых прокладок;
-крепление шпинтона в продольной балке, наличие и состояние стопорных устройств (шайбы и болта).
Особое внимание обратить на отсутствие извернутости и повреждения резиновых чехлов, их крепление сверху и снизу;
- наличие резинового колпачка, правильность его установки и фиксации.
При деформации горизонтальной нижней части колпачка убедиться, что это не является причиной излома шпинтона.
-зону между сварными швами усиливающей накладки среднего шпинтона и верхней плоскости рамы на отсутствие видимых трещин.
Это может быть выявлено повреждением защитного покрытия, наличие направленной коррозии и подтверждено средствами неразрушающего контроля;
-нижнюю зону средних шпинтонных узлов.
Полоса желтого или белого цветов шириной 80 мм в зоне шпинтонов № 9,10, 11, 12. наноситься сплошной с заходом на горизонтальную нижнюю и верхнюю горизонтальную плоскость продольной балки (Рис. 53).
Рис. 54 Способ осмотра
Начало образования трещин, скрытую верхней опорой шпинтона, выявить не представляется возможным, но ее выход из под этой опоры на нижнюю горизонтальную плоскость и галтельный переход на вертикальную часть балки можно определить с применением зеркала и переносной лампы, это позволяет обнаружить трещину на ранней стадии. При этом необходимо зону, а она имеет отличительную окраску (белого, желтого цвета), контролировать более тщательно с обязательным использованием при ТО-3 (концевого маршрута), ТР-1 и ТР-2 зеркала. Зеркало должно располагаться под нижней плоскостью продольной балки таким образом, чтобы дефект мог бы осматриваться под углом близким к прямому (Рис.54).
Предполагаемый дефект необходимо перепроверить переносным магнитным дефектоскопом для его подтверждения. (Рис.55).
Рис. 55 Зоны проверки МД
Подвески редуктора.
При осмотре редуктора убеждаются в отсутствии трещин и повреждений на его корпусе, крышках и запором лабиринтном кольце. Проверяют надежность затяжки болтов. скрепляющих верхнюю и нижнюю половины кожуха редуктора, крепление заземляющего устройства, лючков, контрольных пробок, цепочки пробок. Гайки и контргайки должны иметь шплинты. Ослабшие крепления подтягивают. Убеждаются в отсутствии течи смазки через сапун. Проверяют температуру нагрева корпуса в зоне подшипника, которая не должна превышать температуру окружающей среды не более чем 200С. Контролируют состояние заземляющих устройств. Проверяют наличие выработки проушин корпуса подшипников ШС-40, затяжку конусных гаек, состояние болтов и серег подвески, а также наличие и правильность постановки шплинтов, корончатых гаек, болтов подвешивания редуктора, состояние и крепление вилки комплексного предохранительного устройства и предохранительного троса. Особо обратить внимание на нормативный размер пакета амортизатора в сборе. Гайки и контргайки проверяют обстукиванием молотком. Звук должен быть чистым, металлическим
Буксового узла
Определяют нагрев. Проверяют наличие трещин и повреждений на корпусе, в приливах, кронштейнах, на крепительной и контрольной крышках; крепление болтов крышек, датчиков скорости (ДС), генераторов скоростимера, срывного клапана, отсутствие течи смазки;
Гидравлических гасителей колебаний
При наличии признаков вытекания масла гидравлический гаситель заменить.
Рельсосмазывателей
Корпус рельсосмазывателя должен находиться не ниже 75 мм от уровня головки рельса. При необходимости добавить смазку в камеру рельсосмазывателя;
Автосцепок
Проверяют состояние корпуса головки автосцепки, наличие уплотнительных колец пневматических клапанов, состояние и крепление фиксаторов передних крышек электроконтактных коробок, зазор между фланцами головок сцепленных автосцепок, если зазор превышает 5мм, это свидетельствует об износе деталей сцепного механизма.
Обращают внимание на состояние и крепление контактных коробок, стержней, поджимающих пружин. При осмотре контактах втулок и контактах пальцев контролируют выход, утопление и диаметр рабочей части контактных пальцев и втулок. Проверяют состояние и крепление деталей привода сцепного механизма: тяг, рычагов, троса с рукояткой, валиков, шайб, а также наличие и правильную установку шплинтов. Контролируют надежность фиксации сцепного механизма с тягой электроконтактной коробки, положение рукоятки троса в пружинном зажиме на корпусе головки автосцепки.
Обращают внимание на состояние головки автосцепки, крепление ее с ударно-тяговым аппаратом, состояние хомута, видимой части водила, пружин ударно-тягового аппарата, серьги крепления водила, валиков серьги и гнезда установки водила на раме кузова. Убеждаются в отсутствии утечки воздуха (на слух) в пневматических клапанах, пневмоприводах электроконтактных коробок, воздухопроводах, подходящих к ним.
Проверяют состояние и крепление деталей подвески автосцепки: балансира, скользуна, стержней подвески, верхних пружин, втулок, шайб, стаканов, гаек и контргаек, деталей подвешивания предохранительной скобы. Убеждаются в отсутствии трещин в балансире и скользун
Соединительных рукавов
При осмотре подвагонного оборудования следует обращать внимание на отсутствие дутья воздуха из рукава, а также на то, чтобы рукав висел свободно и не касался другого подвагонного оборудования.К эксплуатации не допускается рукав: с трещинами или с расслоением резины, при несоответствии зазоров (7÷16 мм), без бирки ОТК
Проверка тепловых узлов
Буксовый узел – тыльной стороной ладони или инструментально в зоне подшипников температура не должна превышать 35º С от температуры окружающей среды.
Редуктор – четыре подшипника редуктора 35º С от температуры окружающей среды и корпус редуктора в нижней части 20ºС от температуры окружающей среды.
Карданная муфта - 20ºС от температуры окружающей среды.
Тяговый двигатель – якорные подшипники 55º С от температуры окружающей среды.
Обод колеса – холодный.
Индуктивный шунт – теплый. Проверяется в двух точках первые три катушки и вторые три катушки.
Картер мотор компрессора – теплый, что говорит о нормальной работе в процессе эксплуатации.
Мотор-компрессора
Проверить на ощупь степень нагрева картера компрессора — он должен быть тёплым или горячим, но не обжигающим руку. Проверить надежность крепления МК и состояние всех его узлов. Также необходимо обратить внимание на целостность двух предохранительных тросов, опоясывающих МК снизу и служащих для предотвращения его падения на путь в случае излома элементов подвески
Тяговых двигателей
При осмотре узла подвешивания тягового двигателя проверяют состояние и крепление кронштейнов подвески на раме тележки. Убеждаются в отсутствии трещин в зоне приварки кронштейнов к поперечной балки рамы тележки.
Обращают внимание на состояние и крепление болтов, гаек, шайб, наличие шплинтов и их целость, а также состояние регулировочных болтов и их контргаек.
Проверяют, соответствуют ли нормам допусков зазоры между осью колесной пары и предохранительными упорами под тарой вагона и между осью колесной пары и остовом тягового двигателя по горизонтальной оси.
Остов двигателя, а также его наружные части должны быть чистыми и не иметь подтеков смазки. Отверстия вентиляционных каналов не должны быть засорены и залиты смазкой.
Необходимо, чтобы крышки коллекторных люков плотно прилегали к бортам люков, замки крышек закрывались и открывались не слишком туго. Проверяют состояние цепочек подвески выводных концов тяговых двигателей. Выводные концы двигателя должны быть надежно закреплены, изоляция их не должна быть повреждена. Брезентовые рукава проводов должны быть сухими, не иметь следов смазки и потертостей.
Отверстия, через которое провода заведены в двигатель, должны обеспечивать исключение попадания в него влаги. Все болты, крепящие полюсы, щиты крышки и кронштейны щеткодержателей должны быть хорошо затянуты и предохранены от отвертывания.
Смазка из якорных подшипников не должна проникать внутрь двигателя.
Поверхность коллектора должна быть гладкой и чистой. Канавки между коллекторными пластинами не должна быть затянуты медью. Изоляторы не должны иметь трещин и следов переброса. Нажатие щеток должно находиться в пределах допусков. Щетки должны перемещаться в гнездах щеткодержателей свободно, без заедания, рабочая поверхность их должна быть блестящей.
Если часть поверхности матовая, это указывает на то, что щетка плохо притерта. Щетки на должны иметь отколотых краев, а также быть изношенными сверх нормы (предельная высота щетки составляет 25мм). Не допускается установка на двигатель щеток разных марок.
Силуминовый диск вентилятора должен быть плотно закреплен на втулке вентилятора и не иметь трещин. При правильном подвешивании тяговый двигатель должен плотно (без перекосов и зазоров) опирается своими кронштейнами на кронштейны рамы тележки. Болты для крепления тяговых двигателей должны быть зашплинтованы, а регулировочные – ввернуты до упора в нижний кронштейн двигателя и закреплены контрольной гайкой.
Токоприёмников
Осматривать токоприемник можно лишь в том случае, если вагон (электропоезд) находится на обесточенном участке. При осмотре узла подвешивания бруса токоприемника убеждается в отсутствии трещин, сколов, гниения и расслоения древесины бруса. Проверяют состояние кронштенов, шайб, пружин, болтов, наличников.
Убеждаются в отсутствии металлической пыли в узлах крепления бруса токоприемника к буксе. Проверяют наличие и правильную установку шплинтов в корончатых гайках, состояние проволочной вязки болтов крепления бруса.
При тщательном наружном осмотре необходимо убедиться в том, что детали и механизм токоприемника находятся в исправном состоянии, гибкие шунты и кабель, идущий от него, надежно закреплены. Касание кабеля о детали кузова и тележки не допускается.
Подвижная часть токоприемника должна поддаваться действию нажатия, при этом не должно ощущаться излишнего трения в шарнирах. Проверить нажатием смотрового молотка ход бруса токоприемника,- он должен вернутся в верхнее положение.
Башмак разрешается эксплуатировать до тех пор, пока контактна пластина не износится настолько, что будут видны сквозные контрольные отверстия. При таком износе башмак следует заменить новым или наварить (закрепить ) контактную пластину.
Нажатие башмака на контактный рельс проверяют в различных положениях. Оно должно находиться в пределах, указанных технических данных токоприемника. В противном случае необходимо проверить правильность и целостность пружин, а также состояние механизма и его трущихся частей.
Особое внимание необходимо уделить креплению валика ТР!
Проверить состояние и крепление бруса токоприемника ТР-7Б, убедиться в надежности крепления, отсутствии трещин бруса и утечек воздуха из подводящих шлангов (рукав пневмоцилиндра и пневмомагистраль), осмотреть крепление силового кабеля и место входа его в кондуит, осмотреть крепление ТР к брусу, крепление шунта.
Осмотреть состояние накладки башмака, снизу при помощи зеркала осмотреть крепление болтов и их попарную контровку проволокой.
Проверить состояние и положение фиксатора башмака, целостность шплинтов и пружин. При техническом обслуживании вагона оси токоприемников смазывают.
Техническое обслуживание пневматического оборудования.
Проверить крепление всего подвагонного пневматическогооборудования, утечки воздуха на слух.Производят осмотр основных узлов и деталей вагона: срывного клапана, рукава срывного клапана, концевых кранов и рукавов автосцепки, тормозных цилиндров, мотор-компрессоров, фильтров, маслосборников, резервуаров, авторежима, воздухораспределителя,
После постановки состава на ремонтное стойло необходимо слить конденсат из резервуаров и маслоотделителей на всех вагонах.
Резервуаров
Осмотр воздушных резервуаров и слив конденсата производится при всех видах осмотра и ремонта подвижного состава согласно действующим технологическим процессам.
Проверить состояние и крепление резервуаров и подходящих к ним трубопроводов. Обратить внимание отсутствие вмятин, потертостей на обечайках, днищах и сварных швах, отсутствие трещин в хомутах, состояние водоспускных кранов, предохранительного и обратного клапанов, наличие пломб.
Техническое обслуживание электрического оборудования
При осмотре электрического оборудования проверить состояние тяговых двигателей и двигателей компрессоров. Не допускаются к эксплуатации электрические машины, у которых имеются обрыв двух или более болтов подшипникового щита или крышки, ослабление подшипникового щита или нарушение его целостности, ослабление или повреждение вентилятора.
В случаях срабатывания защиты или подозрения на неисправность открыть коллекторные люки и проверить состояние коллекторно- щеточного узла. Рабочая поверхность коллектора и конус должны быть чистыми. Коллектор должен иметь блестящую поверхность без заусенцев, рисок, подгаров, выработки более нормы и черных полос от щеток. Корпуса и кронштейны щеткодержателей должны быть прочно закреплены без каких-либо признаков ослабления. Кронштейны с изоляторами, имеющими повреждение глазури более 20 %, трещины или сколы, ослабления в армировке и другие повреждения, заменить, щетки не должны иметь сколов поверхностей, обрыва шунтов и износа выше нормы, дефектные щитки заменить. Не допускается постановка на один двигатель щеток разных марок.
Произвести проверку состояния узлов подвески тяговых двигателей и мотор-компрессоров.
Проверить состояние токоприемников, установку и крепление башмаков, износ накладок, работу токоприемника, состояние изоляции и крепления силового кабеля. Башмак токоприемника должен быть правильно установлен, на гребенке держателя башмака и надежно закреплен. При износе рабочей части накладки башмака более допустимой нормы — башмак заменить. Заедания в шарнирных соединениях токоприемника не допускаются. Зазоры не должны превышать норму.
Проверить состояние заземляющего устройства, изношенные щетки заменить. Подвеска кабеля заземляющего устройства моторов (ЗУМ) должна исключать возможность касания о кабеля об ось колесной пары.
Проверить состояние подвески и крепление ящиков электрических, аппаратов: реостатного контроллера, переключателя положений, тормозного переключателя, реверсора, реле, демпферных, пускотормозных и добавочных резисторов, индуктивного шунта, электромагнитных и электропневматических контакторов, главного предохранителя и главного разъединителя, тиристорного регулятора РТ 300/300.
Проверить крепление кронштейнов и труб для проводов и кабелей, приемных катушек АРС и датчиков ДС или ДВШ.
Проверить состояние и крепление ящиков аккумуляторных батарей вагона.
Техническое обслуживание внутривагонного оборудования
Проверить работу замков и ручек дверей; торцовых и боковых дверей на легкость открывания и закрывания и отсутствие заедания; крепление поручней и их кронштейнов; состояние линолеума, пластика, обивки диванов, крышек люков, которые должны лежать плотно и не выступать над полом; состояние вентиляционных решеток, стекол, направляющих роликов раздвижных дверей, схем и правил, стоп-кранов, кранов отключения дверей, кнопок пожарной сигнализации; крепление и работу дверей и замков шкафов автоведения и АРС. Уборка подвижного состава (салонов и кабин), а также наружная мойка кузовов производятся по специальному графику, составляемому с учетом продолжительности работы состава на линии и времени отстоя.
Проверка работы электрического оборудования
Проверка действия оборудования вагона производится под руководством мастера:
при включенной аккумуляторной батарее, на обесточенном ремонтном стойле (под низким напряжением) и при наличии высокого напряжения на вагоне.
Перед проверкой оборудования необходимо убедиться в том, что:
· поставлены все низковольтные и высоковольтные предохранители
· разъединитель цепей управления включен
· главный выключатель выключен
· главная и реверсивная рукоятки контроллера машиниста находятся в нулевом положении
· контакты нулевого реле замкнуты принудительно