Характеристика основных складских зон

Самый распространенный тип помещений для хранения – это товарные склады. Все остальные по принципу зонирования схожи с ними, отличия будут только в оборудовании и оснащении. В проекте предусматривают несколько технологических зон, каждая из которых имеет свое предназначение:

1. Зона для ручной или механизированной разгрузки транспорта. Здесь же происходит изъятие товара из транспортной упаковки. Площадка должна быть рассчитана на возможность кратковременного складирования паллет, ящиков и т. д. до их передачи в экспедицию приемки. Зона разгрузки — это территория, на которую возможет въезд крупнотоннажных автомобилей. Она может располагаться внутри здания или на прилегающей территории.

2. Зона экспедиции приемки. Производится подсчет, сверка количества и качества товара, ведется учет прихода упаковок и их складирование до передачи в основное помещение для хранения. Площадка экспедиции приемки может быть изолированной от других зон, но должна примыкать к зоне разгрузки.

3. Зона хранения. Здесь устанавливают стеллажи в соответствии с допустимой высотой хранения конкретного вида продукции, создают необходимый микроклимат. Это самая большая из всех складских зон. В ней обязательно выделяют участок для подготовки товара к хранению, формирования мест. В зависимости от специфики, продукция может поступать сюда сразу из зоны разгрузки.

4. Зона упаковки заказов. Производится отбор и комплектование нескольких товарных позиций, заказанных потребителем, в одну единицу транспортировки. Территория непосредственно примыкает к зоне хранения, а иногда является ее частью. Имеется прямой выход в зону экспедиции отправки.

5. Зона экспедиции отправки. Подготовка сопроводительной документации, проверка качества упаковки. В этом помещении производится приемка товара к отправке экспедитором или непосредственно получателем груза. Возможно непродолжительное хранение подготовленной партии до прибытия транспортного средства.

6. Зона погрузки. Это территория, предназначенная для въезда грузового автотранспорта. Она должна располагаться в отдельном помещении или на открытой площадке. На крупных предприятиях предусматривается железнодорожная рампа.

Все технологические зоны соединяются между собой проходами и широкими проездами.

3. Оборудование и техническое оснащение склада.

1. Технологическое.Оборудование предназначено для хранения всех видов товаров на всей полезной площади склада.

· группа контейнеров всех видов (обычный, тараоборудование);

· стеллажи всех видов и типов;

· производственная тара (ящичная, мешочная и т.д.);

· средства пакетирования (пакеты всех видов);

· бункерное оборудование (для сыпучих товаров);

· резервуары (для жидких товаров) и т.д.

2. Подъемно-транспортное.Предназначено для выполнения всех технологических операций (разгрузка, погрузка).

· краны всех типов (разгрузка и погрузка);

· авто-(до 10 т) и электро-(до 2-3 т) погрузчики (внутрискладские перемещения);

· подъемники и автогидроподъемники (для выполнения незначительных перемещений);

· электрокары (управляемая тележка для перемещения единицы груза или партии);

· уравнительные площадки и укладчики;

· штабеллеры (для внутрискладских перевозок грузов и установки их на места на высоте до 8 метров);

· транспортеры (для перемещения штучных грузов до 100 кг внутри склада);

· конвейеры и т.п.

3. Оборудование для поддержания режимов хранения.

· оборудование для поддержания температуры;

· оборудование по кондиционированию и вентиляции воздуха;

· оборудование для поддержания влажности;

· холодильные камеры и др.

4. Оборудование для частичной или дополнительной обработки грузов.

· весоизмерительное оборудование (все виды);

· фасовочное оборудование (фасовочные линии и автоматы) и др.

Роль технологического оборудования заключается в том, что оно:

· повышает эффективность использования площади и объема складских и вспомогательных помещений;

· позволяет наиболее рационально использовать подъемно-транспортные и иные средства переработки грузов;

· обуславливает подходы и технологии управления локальными материальными потоками.

Основными типами технологического оборудования, предназначенного для хранения продукции являются:

· стеллажи;

· поддоны;

· конвейеры.

Эти средства во многом определяют характер складского сооружения, его технический уровень и особенности функционирования. В отличие от стеллажей, которые характеризуются чаще всего как специализированное оборудование, поддоны и контейнеры являются, как правило, оборудованием многофункционального назначения. В складском хозяйстве к технологическому оборудованию поддоны и контейнеры относят условно.

Для укладки и хранения тарных и штучных грузов широко применяются поддоны. Если груз приходит в отдельных ящиках, коробках, пачках его крепят на поддоны и хранят вместе с ними на стеллажах. Чаще всего деревянные поддоны имеют размер 1200*800 мм, реже – 1200*1000 или 1200*1100 мм.

Основная задача поддонов – обеспечивать возможность их поднятия вилами погрузчиков без повреждения груза или тары, для чего в них предусмотрены специальные пазы.

Плоские поддоны используют для пакетирования товаров в ящиках, мешках, коробках, а также для крепления на них крупногабаритных товаров без тары – например, двигателей, редукторов и т.п.

Стоечные поддоны имеют четыре стойки, позволяющие производить их укладку один на другой в несколько ярусов.

Ящичные поддоны имеют днище, жесткий объемный каркас, съемные или несъемные стенки. В них перевозят и хранят легкоповреждаемые товары.

Металлические поддоны специальной формы предназначены для перевозки бочек и емкостей другой формы, для перевозки тяжелых агрегатов.

Срок службы деревянных поддонов невелик, поэтому выгоднее использовать металлические поддоны или специальную тару.

Стеллажи– это основное модульное оборудование общетоварных складов, используемое для укладки и хранения товаров.

Ранее стеллажи в основном изготовлялись из дерева. В настоящее время используют преимущественно металлические стеллажи, так как они более прочны, долговечны, выдерживают большие нагрузки и безопасны в пожарном отношении.

Сборно-разборные стеллажи собирают из унифицированных деталей и узлов, допускающих различные варианты компоновки.

Каркасные стеллажи используют для хранения товаров на поддонах или длинномерных товаров без поддонов. Каркасные стеллажи состоят из металлической обрешетки, вертикальных стоек и горизонтальных балок.

Самым распространенным из универсальных стеллажей являются полочные, называемые так из-за сплошных полок, укрепленных на рамах и балках.

В клеточных стеллажах полки разделены вертикальными перегородками. Их используют для хранения мелких товаров в индивидуальной упаковке, в коробках или лотках.

В ящичных стеллажахячейками служат ящики для хранения очень мелких товаров – радиодетали, лекарства и т.п.

В гравитационных стеллажах грузовые полки наклонены и груз перемещается под действием своей силы тяжести. В гравитационных стеллажах на крупных складах в качестве опор для поддонов используют роликовые дорожки, по которым поддоны двигаются под действием собственного веса.

Стоечные стеллажи состоят из горизонтальной рамы и укрепленных на ней стоек.

В консольных стеллажах грузонесущими элементами являются консоли. На стоечных и консольных стеллажах размещают для хранения длинномерные грузы (трубы, сортовой металл, рулонные материалы и т.п.).

Конвейеры (транспортеры) – электрические, гидравлические, ленточные, пластинчатые, черпаковые и роликовые транспортирующие машины непрерывного действия, применяют для горизонтального и наклонного перемещения сыпучих и штучных грузов, используют в операциях приемки и сортировки грузов. На гравитационных конвейерах и вертикальных спусках груз перемещается под действием своей силы тяжести.

4. Грузовая единица, как объект управления в складской логистике.

Грузовая единица или единичный груз (unit loads) – некоторое количество грузов, которые погружают, транспортируют, выгружают и хранят как единую массу, т.е. это объединение продукции в стандартных упаковках. Грузовая единица – это тот элемент логистики, который своими параметрами связывает технологические процессы частников логистического процесса в единое целое. Существенными характеристиками грузовой единицы являются: размеры грузовой единицы; способность к сохранению целостности, а также первоначальной геометрической формы в процессе разнообразных логистических операций.

Наиболее распространенным является использование паллет (деревянных поддонов со стандартным размером 1,2 х 1 м, используемых для более удобного перемещения продукции) и контейнеров (металлических коробов обычно длиной 6,5 м или 13 м для перемещения самых разных товаров).

В логистике применяется разнообразная материально-техническая база. Для того чтобы она была соизмерима, используют некоторую условную единицу площади, так называемый базовый модуль. Базовый модуль – прямоугольник со сторонами 600x400 мм, который должен укладываться кратное число раз на площади грузовой платформы транспортного средства, на рабочей поверхности складского оборудования и т.п.

Пакетирование – это операция формирования на поддоне грузовой единицы и последующее связывание груза и поддона в единое целое.

5. Типовой технологический процесс склада.

1.Поступление продукции на склад;

2. Разгрузка продукции;

3.Доставка продукции: на участок приемки склада; в зону хранения; в приемочную экспедицию;

4.Приемка продукции по количеству;

5.Приемка продукции по качеству;

6.Перемещение сформированного пакета (поддона) в зону хранения склада;

7.Размещение продукции на хранение;

8.Хранение продукции;

9.Контроль над хранящейся продукцией;

10.Получение распоряжения к отгрузке со склада;

11.Отбор единиц продукции с мест хранения;

12.Перемещение продукции к участку (в зону) комплектации;

13.Комплектация продукции по заказам;

14.Проверка соответствия отобранной продукции данным счетов-фактур;

15.Упаковка продукции в инвентарную тару;

16.Наклейка (вложение) упаковочного листа;

17.Маркировка упаковки (тары);

18.Пломбирование инвентарной тары;

19.Перемещение упакованных тарных мест в зону погрузки: из экспедиции отгрузки; с участка комплектования; из зоны хранения;

20.Оформление отгрузочных документов

21.Подготовка отчетной документации.

6. Принципы организации складского технологического процесса.

Пропорциональность процесса означает, что все его части, операции, связанные между собой, должны быть пропорциональными, т.е. соответствовать друг другу по производительности, пропускной способности или скорости. Нарушение этого принципа создает условия для возникновения узких мест, остановок и перебоев в работе. В соответствии с этим принципом планируются пропорциональные затраты труда в единицу времени на различных участках.

Параллельность - одновременное выполнение отдельных операций на всех стадиях процесса. Разделение и кооперация труда работников склада, расстановка оборудования производятся в соответствии с основными стадиями технологического процесса. Параллельное выполнение работ способствует сокращению цикла работ, повышению уровня загрузки рабочих и эффективности их труда на основе его специализации, выработки профессиональных навыков, достижению определенной степени автоматизма движений.

Принцип параллельности организации процесса реализуется в полной мере на крупных складах с интенсивными потоками товаров.

Ритмичность складского процесса выражается в повторяемости всего цикла и отдельных операций в равные отрезки времени. При этом потоки могут быть равномерными и нарастающими (убывающими). Ритмичность является предпосылкой постоянства в затратах энергии, времени, труда в течение рабочего дня (смены). Таким образом, она предопределяет надлежащий режим труда и отдыха работников, а также загрузки механизмов. Отсутствие ритмичности часто зависит не только от работы самого склада, но и от внешних факторов: неравномерности поступления грузов, транспортных средств. Необходимо добиваться ритмичности поступления товаров от поставщиков и соответствующей ритмичности их отпуска.

Непрерывность - устранение или сокращение всякого рода перерывов в технологическом процессе. Непрерывность складского процесса обеспечивается организационными мерами: сменной работой экспедиции, вычислительных подразделений, управления.

Прямоточность на складах предусматривается в планировках складов и означает максимальное выпрямление технологических маршрутов движения товаров как в горизонтальном, так и в вертикальном направлениях. Прямоточность грузопотоков обеспечивает сокращение трудовых затрат при одинаковой мощности склада.

Поточность представляет ведущий принцип современной организации микрологистических систем, в соответствии с которым все операции технологического цикла взаимосвязаны и подчинены единому расчетному ритму.

7. Рациональное размещение товароматериальных ценностей на местах хранения.