Сплавы цветных металлов 8 страница

В случае совмещения конструкторской и технологической баз по­греш-ность размера, найденного на этапе 4, будет минимальной, так как зависит только от погрешности обработки.

6. Оценка технической, организационной и экономической целесообразности разработанной схемы.

Оценку целесообразности выбранной схемы проводить по следу­ющим критериям:

• отвечает ли выбранная технологическая база на первой опера­ции трем общим признакам: установочная база – поверхность с наибольшими габаритными размерами; направляющая база – поверхность с наибольшей длиной; опорная – поверх­ность с малым размерами;

• сложность оснастки;

• сложность эксплуатации (конструкция оснастки должна пре­дусматривать возможность автоматизации).

При оценке возможны два случая:

– выбранная технологическая база соответствует выбранным критериям оценки. В этом случае необходимо перейти к вы­полнению этапа 11;

– выбранная технологическая база не соответствует выбранным критериям оценки. В этом случае целесообразно рассмотреть другие схемы базирования.

7. Разработка других возможных схем базирования на первой опе­рации с нарушением принципа единства баз. Для нахождения реше­ния достижения точ-ности обработки деталей необходимо проанали­зировать различные схемы базирования детали путем выявлении воз­никающих технологических размерных связей. Для этого следует найденный на этапе 4 размер, который должен получиться в резуль­тате обработки на первой операции, нанести на эскиз первой опера­ции технологического процесса при выбранной схеме базирования. То же самое необходимо проделать и для всех других возможных ва­риантов базирования детали на первой операции.

8. Описание на базе теории размерных цепей условий формиро­вания на первой операции размера, выявленного на этапе 4, т. е. раз­мера, получаемого на первой операции и оказывающего влияние на определенном этапе технологического процесса на выбранный кри­терий точности при различных схемах базирования. С этой целью необходимо построить технологические размерные цепи для воз­можных вариантов базирования. Замыкающим звеном является раз­мер, получаемый при обработке; составляющими звеньями размер­ных цепей определяется размер (или размеры), с которым заготовка приходит на первую операцию.

9. Анализ условий получения в технологическом процессе заго­товки размеров, выявленных на этапе 8, т. е. размеров, с которыми заготовка приходит на первую операцию. Возможны два случая:

• размер заготовки не оказывает влияние на погрешность обра­ботки на первой операции;

• размеры заготовки оказывают влияние на погрешность обра­ботки на первой операции.

10. Описание на базе теории размерных цепей условии формирования размеров, выявленных на этапе 8, в технологическом процессе получения заготовки.

Необходимо построить технологическую размерную цепь, в кото­рой замыкающим звеном будет размер, выявленный на этапе 8, со­ставляющими звеньями – размеры заготовки, оказывающие влия­ние на точность данного размера в процессе получения заготовки.

11. Получение расчетных структурных формул погрешности выб­ранного на этапе 2 критерия, определенного путем рассмотрения различных схем базирования. Необходимо проанализировать раз­личные схемы базирования детали путем выявления технологичес­ких размерных цепей с использованием результатов этапов 4, 8, 10 и схем базирования на первой операции, разработанных на этапах 5, 7, 9. Приняв в качестве замыкающего звена размер критерия, опреде­ленного на шаге 2 выявить составляющие звенья всех технологичес­ких размерных цепей, т.е. найти межпереходные размеры и размеры заготовки, которые влияют на точность замыкающего звена.

12. Расчет количественных значений критерия по формулам, по­лученным на этапе 11. По таблицам экономической точности [3] определить погрешность всех составляющих звеньев (межпереход­ные размеры технологического процесса и размеры заготовки). Под­ставив в расчетные формулы полученные на этапе 11 значения полей рассеяния, определить количественные значения погрешности кри­терия при различных вариантах базирования.

13. Сравнение полученных значений критерия и выбор варианта базирования на первой операции, обеспечивающего заданную точ­ность детали. На основании анализа количественных значений кри­терия выбрать вариант базирования детали на первой операции, ко­торый позволит обеспечить заданную точность обработки с учетом технической, организационной и экономической целесообразности данной схемы базирования.

14. Построение теоретической схемы базирования детали, нане­сение опорных точек на поверхности, выбранные в качестве техно­логической базы.

Используя вышеизложенную методику, рассмотрим пример вы­бора технологической базы на первой операции при обработке кор­пуса (рис. 17, а).

В качестве единой технологической базы при обработке корпуса приняты плоскость основания и два отверстия (см. рис. 17, б). Этот комплект технологических баз получается при фрезеровании плос­кости на первой операции и сверлении двух отверстий.

Рисунок 17 – Корпус подшипника

Для получения точного отверстия в корпусе с меньшим числом переходов, на более высоких режимах резания необходимо иметь равномерный припуск при обработке отверстия. Поэтому в качестве критерия выбираем равномерность припуска, снимаемого при обра­ботке с поверхности.

Равномерность припуска при обработке отверстия в корпусе дол­жна быть обеспечена при его расточке. Графически этот критерий – неравность припуска при расточке – представляет смещение «е» оси полученного отверстия относительно оси отверстия в заготовке (рис. 18, а). На рис. 18, б представлена технологическая размер­ная цепь, описывающая формирование этого критерия, где А₀ – не­совпадение осей; А₁ – размер после обработки на 1-й операции; А₂ – размер после расточки.

а б

Рисунок 18 – Обеспечение равномерности припуска отверстия

Руководствуясь принципом единства баз, разработали схему бази­рования корпуса на 1-й операции (рис. 19). Выбранная таким обра­зом технологическая база (базирование по отверстию) позволяет со­вместить конструкторскую и технологическую базы и обеспечить погрешность размера А₁ полученного в результате фрезерования, равную только погрешности технологического размера обработки. Кроме того, выбранная технологическая база представляет собой со­четание установочной базы (боковая поверхность корпуса, поверх­ность с наибольшими габаритными размерам) и двойной опорной базы (поверхность отверстия).

Рисунок 19 – Схема базирования корпуса на первой операции

с учетом принципа единства баз

Однако следует отметить, что выбранный вариант базирования по отверстию усложняет конструкцию оснастки и автоматизацию процесса. В этой связи рассмотрим другие возможные схемы базирова­ния корпуса на первой операции (рис. 20).

Так, по варианту II (см. рис. 20, а) базирование осуществляется по боковой поверхности корпуса – установочная база, по заплечи­кам – направляющая и по поверхности торца – опорная база. По варианту III (см. рис. 20, б) базирование осуществляется по боко­вой поверхности корпуса – установочная база, поверхности головки корпуса – направляющая база и поверхности торца корпуса – опор­ная база.

Рисунок 20 – Другие схемы базирования корпуса на первой операции

Описание на базе теории размерных цепей условий формирования на первой операции размера А₁, являющегося замыкающим звеном Б₀ или В₀ технологических размерных цепей, показывает, что

• по варианту II

А₁ = Б₀ = Б₁ + Б₂,

где Б₁ – размер заготовки после обработки на 1-й операции; Б₂ — размер заготовки;

• по варианту III

А₁= В₀ = В₁ – В₂,

где В₁ – размер заготовки после обработки на 1-й операции; В₂ – размер заготовки.

Анализ условий получения в технологическом процессе заготовки размера Б₂, с которым заготовка приходит на первую операцию, дан на рис. 21.

Рисунок 21 – Анализ условий получения размера заготовки

На основании выявленных технологических размерных цепей за­пишем структурные формулы погрешности выбранного критерия оценки технологической базы на первой операции для каждого вари­анта:

А₀ = А₁ – А₂; wА₀ = wА₁ + wА₂.

Для варианта I:

wА₁ = 0; wА₀ = wА₂,

Для варианта II:

А₁ = Б₀ = Б₁ + Б₂, wА₀ = wБ₁ +wБ₂ +wА₂.

Для варианта III:

А₁ = В₀ = В₁ – В₂ ; wА₀ = wВ₁ + wВ₂ +wА₂.

Сравнительный анализ полученных формул погрешности крите­рия – равномерность припуска при растачивании отверстия – свидетельствует, что базирование на первой операции по вариан­ту I (см. рис. 19) обеспечивает получение заданного размера А₀ са­мым коротким путем. Смещение оси обработанного отверстия относительно оси отверстия в заготовке – погрешность А₀ равна погрешности обработки. При базировании по вариантам II и III (см. рис. 20) имеет место трехзвенная технологическая цепь, куда входят размеры заготовки Б₂ и В₂. В результате этого поле рассеяния wА₀ получается значительно больше, чем при варианте I. Кроме того, с точки зрения материаль­но-технического оснащения варианты II и III не менее трудоемки, чем вариант I.

На основании проведенного анализа можно сделать вывод, что заданную точность обработки детали с учетом технической целесообразности обеспечивает I вариант базирования заготовки на первой операции.

Если главным критерием оценки технологической базы на первой операции выбрать требуемую точность расположения необработанной поверхнос­ти относительно поверхностей, подлежащих обработке: одинаковая толщина заплечиков корпуса, то вариант II предпочтителен. Этот же вариант установки используется при обработке заготовок в единичном производстве на универсальном оборудовании и оснастке.

Выявление поверхностей, которые могут быть обработаны при установке на единую ТБ, и определение порядка их обработки осу­ществляется на основе анализа размерного описания детали, задан­ного конструктором. Рекомендуется вначале выделить те поверхнос­ти, для которых при установке на единую ТБ выдерживается прин­цип совмещения баз, т. е. те поверхности и заданные конструктором размеры их расположения в каждом координатном направлении, для которых выбранная единая ТБ совпадает с конструкторско-размерной базой; а технологический размер и его допуск, согласно условию (8), равен конструкторскому. Затем выявить поверхности, для кото­рых принцип совмещения баз при установке на единую ТБ в каком-либо координатном направлении не выдерживается, установить для них технологический размер, определить его величину и допуск. Рас­чет технологических размеров и назначение их допусков, обеспечи­вающих достижение заданных конструктивных размеров, осуществ­ляется на основе выявления размерных цепей, аналогичных цепи П (см. рис. 12, г). По рассчитанным и назначенным по условиям (8–13) допускам и выбранным для достижения показателей точности каждой поверхности методам обработки выбираются подходящие тех­нологические системы для обработки каждой поверхности.

Порядок обработки поверхностей, точность положения которых невозможно обеспечить при установке на единую ТБ, определяется технологом исходя из конструктивных особенностей детали. Для чего выбираются вначале технологические базы, обеспечивающие обработку всех или группы таких поверхностей. Затем для каждой из этих поверхностей устанавливаются технологические размеры, опре­деляются их величины и допуски, обеспечивающие достижение за­данных конструктором размеров и отвечающие или условию (8), если соблюдается принцип совмещения баз, или условию (10), если таковой не соблюдается. В последнем случае величина и допуск тех­нологического размера выявляется на основе построения размерной цепи, аналогичной цепи П (см. рис. 12, г).

Синтезирующим этапом решения рассмотренных в этом разделе вопросов, предопределяющим построение технологического марш­рута изготовления детали, является построение общего плана обра­ботки заготовки.

Следует подчеркнуть, что планы обработки весьма многообразны и зависят от конфигурации детали, ее размеров, точности, наличия термической обработки, программы выпуска и других факторов. Вместе с тем для качественного проектирования маршрута изготов­ления можно сформулировать общую структуру построения плана об­работки, характерную для всех классов обрабатываемых деталей:

1. Обработка поверхностей, которые будут использоваться в каче­стве технологических баз на всех или большинстве операций технологического процесса.

2. Обработка остальных поверхностей, составляющих основной контур
детали в последовательности, обратной их степени точ­ности, т. е. чем точнее должна быть поверхность, тем позже она обрабатывается. Целесообразно при этом выделять технологи­ческие комплексы поверхностей, предусматривающие обработ­ку с одной установки.

3. Обработка зубьев, шлиц, групп отверстий или пазов.

4. Обработка вспомогательных поверхностей (мелкие отверстия, фаски, галтели, пазы и др.).

Рассмотрим синтез маршрута обработки заготовки.

Первый шаг синтеза маршрута обработки заготовки – распреде­ление отобранных переходов обработки типовых поверхностей заго­товки по этапам типовой схемы изготовления деталей соответствую­щего класса (или подкласса). Типовая схема обработки является вариантом полного типового решения. Главный признак этапа типо­вой схемы – уровень точности, достигаемой по его завершении.

Как показывает практика, наращивание точности формы, разме­ров и относительного расположения поверхностей детали, повыше­ние качества ее поверхностей должно осуществляться одновременно по всем основным элементам детали. Для этого сначала следует до­стигнуть одного уровня точности заготовки для основных поверхно­стей, затем начать их повторную обработку, стремясь к следующему уровню точности, и так до тех пор, пока не будут обеспечены точнос­тные требования, заданные чертежом детали.

Причиной разделения ТП изготовления детали на этапы служит необходимость включения внестаночных операций – химико-тер­мической обработки и нанесения покрытий. В зависимости от целей и назначения внестаночных операций оп­ределяются их место в ТП и требования к обработке, предшествую­щей этим операциям.

Количество этапов и их содержание зависит от конструктивной особенности той группы деталей, для которой разработана типовая схема изготовления. Это уровень жесткости, возможность базирова­ния и закрепления заготовки без повреждения уже обработанных по­верхностей, требования к уровню и виду внутренних остаточных на­пряжений (например, при изготовлении точных ходовых винтов необходимо назначать шесть термических операций: отжиг обычный и стабилизирующий, закалку и три стабилизирующих отпуска).

Поскольку количество этапов зависит от точности заготовки, ти­повая схема обработки должна учитывать тип производства. В массо­вом производстве стремятся уменьшить количество этапов и, если это позволяет конструкция и требования к точности детали, совме­щать в одной операции обработку поверхностей с существенно раз­ными уровнями точности.

При выборе порядка выполнения переходов внутри этапа нужно руководствоваться следующими рекомендациями:

1. Вначале обрабатываются поверхности комплекта технологи­ческой базы (в порядке уменьшения числа налагаемых связей), от которых будет выполняться большинство переходов этапа.

2. Переходы обработки поверхностей, составляющих основной контур детали, выполняются раньше, чем переходы обработки поверхностей, представляющие собой уступы, пазы и т. д.

3. В заготовке детали, не являющейся телом вращения, перед об­работкой отверстий должны быть обработаны плоскости.

4. Порядок обработки пересекающихся поверхностей устанавли­вается
таким, чтобы уменьшить увод инструмента и вероят­ность его поломки, сни-зить дополнительные затраты на сле­сарную обработку (удаление заусенцев). Например, если оси отверстий пересекаются под прямым углом, то первым обраба­тывается отверстие большего диаметра.

5. На окончательном этапе поверхности обрабатываются в поряд­ке, обратном их точности, т.е. чем точнее должна быть данная поверхность, тем позже она обрабатывается.

6. Порядок обработки поверхностей должен обеспечить наимень­шее количество переустановок и минимум затрат времени на вспомогательные перемещения инструмента (или заготовки).

7. Порядок обработки поверхностей должен учитывать специаль­ные требования к точности относительного расположения, если они указаны на чертеже или оговорены техническими тре­бованиями.

В заключение следует отметить, что если в соответствии с техно­логи-ческим классификатором изделий деталь имеет технологичес­кий код, то для нее может быть взят за основу типовой план обработ­ки, рекомендуемый для данного типа изделий.

7.3. Выбор технологического оборудования

Выбор станочного оборудования является одной из важнейших задач при разработке технологического процесса изготовления дета­ли. От правильного его выбора зависит производительность изготов­ления детали, экономное использование производственных площа­дей, электроэнергии, возможность механизации и автоматизации ручного труда и в итоге – себестоимость изделия.

В зависимости от объема выпуска изделий выбирают станки по степени специализации и производительности, а также станки с числовым программным управлением (ЧПУ).

Выбор каждого вида станка должен быть экономически обосно­ванным. Производится расчет технико-экономического сравнения обработки данной операции на разных станках. При заданном объе­ме выпуска изделий необходимо принимать ту модель станка, кото­рая обеспечит наименьшие трудовые и материальные затраты, а так­же себестоимость обработки заготовки. При выборе необходимо дать краткое описание моделей станков, применяемых в технологическом процессе, указать предпочтение выбранной модели станка по срав­нению с другими аналогичными.

Характеризуя выбранные модели станка, можно ограничиться краткой их технической характеристикой. Если выбраны станки спе­циальные, агрегатные и специализированные, то следует описать их принципиальную схему.

Уточнение наименования и содержания операции механической обработки позволяет правильно выбрать станок из имеющегося пар­ка или по каталогу. По типу обработки устанавливают группу стан­ков: токарный, фрезерный, сверлильный и т. д. В соответствии с назначением станка, его компоновкой, степенью автоматизации определяют тип станка: токарный одношпиндельный, многошпиндельный, револь­верный, полуавтомат и т. п. Выбор типа станка прежде всего характе­ризуется возможностью обеспечить определенное формообразование, выполнение технических требований, предъявляемых к изготавлива­емой детали в отношении точности формы, расположения и шерохо­ватости поверхности. Если эти требования выполнимы на различных станках, то при выборе учитывают следующие факторы:

1) соответствие основных размеров станка габаритным размерам обрабатываемой заготовки или нескольких одновременно об­рабатываемых заготовок;

2) соответствие производительности станка годовой программе выпуска деталей, учет типа производства;

3) возможность полного использования станка как во времени, так и по мощности;

4) наименьшая затрата времени на обработку;

5) наименьшая себестоимость обработки;

6) безопасными условиями и удобством работе на станке;

7) наименьшая отпускная цена станка;

8) реальная возможность приобретения станка;

9) необходимость использования имеющихся станков.

Для определенного заранее типа производства можно предложить следующие рекомендации по выбору станков. Для единичного про­изводства чаще всего применяют станки, отличающиеся гибкостью и универсальностью формообразования поверхностей, большим диа­пазоном габаритов обрабатываемых поверхностей и отсутствием ав­томатизации. К их числу можно отнести универсальные станки с ручным управлением серийного производства, например токарно-­винторезные, вертикально-фрезерные, круглошлифовальные и т. п. В мелкосерийном и серий­ном производствах используются станки с меньшей универсальнос­тью, но с большей производительностью и автоматизацией управле­ния: токарные многорезцовые, токарно-револьверные полуавтоматы, токарно-винторезные с ЧПУ, многооперационные станки и т. п. Узкая специализация, высокая производительность и вы­сокий уровень автоматизации характерен для станков крупносерийно­го и массового производства, к ним можно отнести агрегатные станки, гибкие автоматические линии из станков с ЧПУ, жесткие автомати­ческие линии из агрегатных и специальных станков.

7.4. Определение содержания операций и формирование
технологического маршрута изготовления детали

Выбор плана изготовления детали, маршрутов обработки отдель­ных поверхностей, дающих представление о количестве переходов и методах их выполнения, а также установление вида оборудования и типа производства, в условиях которого будет осуществляться изго­товление деталей, являются исходной предпосылкой для разработки и определения содержания операций технологического процесса.

Реализация этой части работы технолога представляет собой сложную и многовариантную задачу, требующую, прежде всего, вла­дения технологическими возможностями металлорежущего оборудо­вания. С целью более качественного решения этой задачи предлага­ется следующий порядок действий.

На основе анализа выбранных маршрутов и методов обработки каждой поверхности, рекомендаций, положенных в основу форми­рования плана обработки заготовки прежде всего необходимо рас­членить изготовление детали на стадии обработки и на этой основе выделить те переходы и методы их реализации (как правило, это чис­товые и отделочные), которые по своему технологическому назначе­нию нецелесообразно совмещать с формообразующими методами обработки поверхностей.

7.4.1. Концентрация и дифференциация операций

К числу важных вопросов построения ТП, в большей мере свя­занных с типом и серийностью производства и с конкретными про­изводственными условиями, относится вопрос о степени концентра­ции или дифференциации операций.

Концентрацией (укрупнением) операций называется соединение не­скольких простых технологических переходов в одну сложную операцию. Технологический процесс, построенный по принципу концент­раций операций, состоит из небольшого числа сложных операций. Достоинство концентрации операций состоит в том, что могут быть объединены в одной операции черновые и чистовые переходы, несколько простых переходов в сложные многоинструментальные и т. п. При этом повышается точность взаимного расположения повер­хностей, обрабатываемых на одном установе, производительность обработки за счет совмещения во времени нескольких технологичес­ких переходов и сокращаются затраты вспомогательного времени (установка и снятие заготовок, смена инструмента, включение и выключение станка).

Дифференциацией (раздроблением) операций называется построе­ние операций из большого числа простых технологических перехо­дов. ТП, построенный по принципу дифференциации операций, со­стоит из большого числа простых операций.

Достоинства дифференциации операций в первую очередь связа­ны с возможностью отделения сложной и точной чистовой обработки, требующей высокой квалификации рабочих и высокоточных станков, от предварительной неточной обработки, которая может быть осуще­ствлена простейшими и высокопроизводительными способами на простых и дешевых станках рабочими средней квалификации.

Степень дифференциации зависит от серийности производства и в условиях крупносерийного производства может стать экономичес­ки целесообразным построением ТП из большего числа простых операций, выполняемых в едином ритме на простых станках, связан­ных конвейером.

В условиях единичного и мелкосерийного производств обычно проектируются концентрационные операции, выполняемые высоко­квалифицирован-ными рабочими.

В условиях крупносерийного и массового производств применя­ется дифференциация операций (конвейерные автоматические ли­нии из простых станков) и их концентрация на сложных много­шпиндельных автоматах, обрабатывающих в центрах и т. п.

7.4.2. Структура технологических операций

Производительность технологических операций в значительной степени зависит от их структур, определяемых количеством загото­вок, одновременно устанавливаемых в приспособление или на стан­ке (одно- или многоместная обработка), и последовательностью ра­боты инструментов при выполнении операций. Последовательное вступление инструментов в работу или последовательное расположе­ние нескольких заготовок в приспособлении по направлению движе­ния подачи характеризует структуру операции с последовательной обработкой. При параллельном расположении заготовок в приспо­соблении (перпендикулярно к направлению подачи) и при одновре­менной обработке нескольких поверхностей одной или нескольких заготовок формируется структура операции с параллельной обработ­кой. При многоместной обработке заготовок, расположенных в при­способлении в несколько рядов вдоль и поперек движения подачи, операция характеризуется как операция с параллельно-последова­тельной обработкой.

При одноместной параллельной обработке основное время выпол­нения отдельных переходов совмещается и общая продолжитель­ность основного времени определяется длительностью лимитирую­щего (наиболее продолжительного) перехода.

Многоместные схемы обработки дают возможность совмещения как основного, так и вспомогательного времени.

Многоместная параллельно-последовательная обработка с непре­рывной установкой и сменой обрабатываемых заготовок на станке обеспечивает наивысшую производительность обработки, так как дает возможность осуществлять полное совмещение и перекрытие вспомогательного времени основным.

7.4.3. Стадия обработки

Стадия обработки – это часть технологического процесса, вклю­чающая однородную по характеру и точности обработку различных поверхностей и детали в целом. При механической обработке таки­ми стадиями являются черновая, чистовая, тонкая и отделочная (таблица 15).

Таблица 15

Выбор стадии обработки поверхностей в зависимости от требований
по точности и шероховатости

Стадия обработки	Допустимые точность (квалитет) и шероховатость
12/(80)	10/(20)	7/0,63	6/0,16
Черновая
Чистовая	–
Тонкая	–	–
Отделочная	–	–	–

Целесообразность разделения технологического процесса на ста­дии обработки обуславливается необходимостью получения деталей заданной точности и рационального использования оборудования, так как это связано с числом и содержанием операций технологичес­кого процесса. На каждой стадии выполняют операции, обеспечива­ющие примерно одинаковую точность обработки. Таким образом, на первых стадиях совмещают окончательную обработку неточных по­верхностей и предварительную обработку точных поверхностей, а окончательную обработку точных поверхностей (тонкую и отделоч­ную) проводят в конце технологического процесса. Такое разделение процесса по стадиям позволяет выделить технологические комплек­сы поверхностей, которые следует обрабатывать совместно с исполь­зованием принципа единства баз, т.е. с одной установки. В такие комплексы обычно включают поверхности, связанные допусками на взаимное положение (относительные повороты, соосность, коорди­натные размеры). Рационально также создавать технологические комплексы по экономическому принципу, добиваясь сокращения оперативного времени за счет последовательной и параллельной обработки заготовок.

Предварительное содержание операций устанавливают объедине­нием тех переходов на данной стадии обработки, которые могут быть выполнены на одном станке. На этом этапе проектирования уста­навливают тип, размеры и модели оборудования для выполнения ос­новных операций технологического процесса в зависимости от типа, габаритных размеров детали и заданного масштаба выпуска. При вы­боре оборудования обычно ориентируются для единичного произ­водства на универсальные станки, для серийного – на универсаль­ные станки, станки с ЧПУ и полуавтоматы, для крупносерийного и массового – на полуавтоматы, автоматы и автоматические линии.