Способы очистки, осмотра и контроля технического состояния

Различаю следующие основные способы очистки:

-механическая;

а)пневматическая,

б)гидравлическая,

в)абразивная,

-химическая;

-комбинированная;

а) пневматическая очистку применяют для сдувания сухого слоя пыли специально оборудованным обдувочным рукавом струёй воздуха давлением до 0,5 МПа.

в) абразивная очистка производиться абразивами, подаваемыми к изделию струёй воздуха, в качестве которых применяют косточковую крошку или песок.

-Химическая очистка применяют щелочные водные растворы (каустической и кальцинированной соды, едкого кали)с температурой 80-90 ^оС.

-Комбинированная очистка это совокупность механической и химической очистки.

Перед любым видом планово-предупредительного ремонта главный контроллер подвергается очистке, для достижения высокой культуры ремонта и более лучшему поиску неисправностей с помощью визуального осмотра аппарата.

Перед разборкой главный контроллер продувают сжатым воздухом и осматривают. Проверяют работу аппарата под напряжением. Контролируют правильность развертки на всех позициях.

Контактные элементы главного контроллера перед разборкой протирают салфетками, смоченными в бензине.

Рычаги, контактодержатели и разрывные контакты очищают от нагаров и брызг металла в пескоструйной камере.

Проверяют состояние напаек главных и разрывных контактов.

Изоляционные боковины очищают от подгаров стеклянной бумагой и полируют.

Изоляторы с подгаром зачищают стеклянной бумагой, шлифуют и покрывают лаком.

Игольчатые подшипники промывают в керосине.

Технология ремонта

(замена, способ восстановления).

Основной объем работ по ремонту главного контроллера с его снятием с электровоза при технологическом ремонте третьего объема (ТР-3 ).

Разборка и ремонт главного контроллера выполняется на специальном кантователе, в соответствии с требованиями технической инструкции и правил по технике безопасности.

Разборку контроллера начинают с разделения аппарата на узлы, для чего последовательно снимают: шинный монтаж; трубки воздушного дутья; силовые контакторы; блокировки; редуктор.

Перед снятием редуктора и разборкой каркаса убеждаются в наличии нулевых отметок на сопрягаемых зубчатых колесах или наносят новые для того, чтобы обеспечить правильность последующей сборки.

Перед разборкой силовых контакторов снимают включающую пружину. Снимается регулировочный сектор с вала переключателя ступеней с помощью съемника. Перед снятием съемника сектора выбивают штифт. При этом во избежание разрушения подшипников между подшипниками сектора и шестерней устанавливают стальные клинья.

Полностью разбирается редуктор с мальтийскими крестами.

Проверяются все детали редуктора, состояние рабочих поверхностей мальтийских крестов и плотность посадки их на вал.

В собранном редукторе проверяется положение червячного колеса относительно оси червяка и осевой разбег червяка, при необходимости регулируется.

Сборка аппарата выполняется в обратном порядке.

Перед сборкой необходимо убедиться в полной исправности и частоте всех деталей.

Подшипники промываются и заполняются на 2/3 объема внутренней полости смазкой.

Покрываются смазкой трущиеся поверхности осей, валиков, втулок, кулачки и шарики предельной муфты, зубчатые передачи.

Очищаются, обезжириваются и покрываются герметиком У-30, МЭЗ-5, ТУ38-105, 1386-80 разъемы редуктора.

При установке силовых кулачковых шайб клинья зажимаются туго.

После сборки контроллера проверяется соответствие его техническим требованиям.

Технология ремонта электрического привода главного контроллера.

Электрический двигатель (сервомотор) с переключателя снимают и передают для дефектовки и ремонта в электромашинный цех, а редуктор разбирают.

Контакторные элементы при ремонте зачищаются, проверяются дугогасительные камеры и исправность блокировок, а так же целостность шинного монтажа.

Пригорелые контакты зачищаются личными напильником, а изоляционные поверхности зачищаются стеклянной бумагой.

Предельно допустимые размеры детали при

Выпуске с ТО и ТР.

Допустимые осевые люфты валов редуктора 0,2-0,5 мм

Боковые зазоры в зубчатых зацеплениях – в пределах 0,17-0,36 мм

Наибольший зазор между опорными поверхностями половинок корпуса редуктора 0,05 мм

Поверхность прилегания конуса отверстия к конусу вала должна быть не менее 75%. Наименьшая толщина контактной пластины 1,2 мм

Толщина станок дугогасительной камеры не менее 4 мм

Радиальный зазор в шариковых подшипниках не должен превышать 0,2 мм

Допустимый износ резиновых втулок силовых контакторов не более 1 мм

Раствор контактов с дугогашением:

основных 22-30 мм

дугогасительных 20-26 мм

Раствор контактов без дугогашения 24-32 мм

Площадь сечения гибкого шунта 2,5 мм

Толщина контактных накладок без дугогашения 2,5 мм

Внутренний диаметр резиновой втулки 12 мм