Монтаж электронных регуляторов, контроллеров и регистрирующих устройств. Общие требования

Автоматические регуляторы подразде­ляются на регуляторы прямого и непрямого действия.

Регуляторы температуры РТПпредна­значены для установки в автоматических си­стемах регулирования температуры вода и масла двигателей внутреннего сгорания и в других аналогичных объектах. Регулятор устанавливается на технологическом трубо­проводе в любом положении (горизонталь­но, вертикально, наклонно) в зависимости от местных условий и удобства обслуживания. Диаметр участка технологического трубо­провода. на котором монтируется регулятор. и диаметр условною прохода регулятора должны соответствовать друг другу. Регуля­торы типов РТП-15 —РТП-32 устанавливают на технологических трубопроводах с по­мощью крепежных и присоединительных де­талей, поставляемых комплектно с ними; ре­гуляторы Р'ГП-60— РТП-150 устанавливают на технологических трубопроводах на флан­цевых соединениях.

Регуляторы давления РД-32 предназначен для регулирования давления пара, жид­костей и газообразных сред. Регуляторы должны монтироваться в -закрытых помещениях при положительных температурах на горизонтальных участках технологических трубопроводов с диаметром условного про­хода, равным D_y регулятора, в вертикальном положении, мембранной головкой вверх. Перед монтажом регулятора технологиче­ский трубопровод продувают или промы­вают во избежание засорения седла регули­рующею клапана. Перед регулятором уста­навливают фильтр. Направление стрелки на корпусе регулирующего клапана должно совпадать с направлением потока среды в технологическом трубопроводе. Непосред­ственно регулирующий клапан монтируется в разрыв технологического трубопровода с помощью фланцев. При монтаже регулято­ра предусматривают байпасную линию с за­порным вентилем; перед регулятором и эа ним также устанавливают запорные вентили. Этим обеспечивается возможность отключе­ния и ремонта регулятора.

Монтаж контроллера. Подготовка системы к монтажу Перед началом монтажа системы контроля и управления доступом (в дальнейшем — система) следует внимательно ознакомиться с Инструкцией по монтажу и Техническим описанием системы. Тщательно сверьте наличие блоков, компонентов и монтажного комплекта с имеющимся в паспортах перечнем поставки.

Убедитесь в отсутствии на блоках механических повреждений. Выберите места размещения блоков, считывателей, стоек турникетов, стоек электромеханических калиток, датчиков дверей в соответствии с нижеследующими рекомендациями.

Разметьте места крепления контроллеров. Осуществите прокладку, подвод и крепежей всех кабелей. Проверьте отсутствие обрывов и коротких замыканий во всех линиях. Установку замков, стоек турникетов и стоек электромеханических калиток производите согласно инструкциям по монтажу соответствующих изделий.

Монтаж Для обеспечения надежной работы системы, следует принять меры по защите от воздействия статического электричества. Корпуса исполнительных устройств, подключаемых к контроллерам (электромеханические и электромагнитные замки), рекомендуется заземлить. Монтаж оборудования следует производить при отключенных источниках питания.

Требования, предъявляемые к установке разных типов датчиков, различны, но существуют и общие для всех видов чувствительных элементов и датчиков требования:

- место установки должно быть доступным и удобным для обслуживания датчика в процессе эксплуатации и хорошо освещенным;

- температура окружающего воздуха должна быть 5-50°С, относительная влажность 30-80%;

- датчик не должен подвергаться тряске и вибрации;

- датчики и приборы, находящиеся в неотапливаемых помещениях и на открытых площадках, должны быть при необходимости утеплены или помещены в обогреваемые шкафы;

- при выборе места монтажа необходимо соблюдать допустимое расстояние между датчиками и вторичными приборами, которое в пневматической системе может быть до 300 м, в дифференциально-трансформаторной системе – до 250 м и т.д. При установке датчиков необходимо соблюдать монтажно-эксплуатационные инструкции.

45.Методы измерения диагностических параметров: вибродиагностика, акустический шум, дефектоскопия и интроскопия.

Вибродиагностика. Вибрационное диагностирование объектов проводится в три этапа: первичное описание вибрационного состояния объекта, выделение признаков и принятие решения.

Выбор диагностических параметров зависит от типов исследуемых механизмов, амплитудного и частотного диапазонов измеряемых на них колебаний.

В зависимости от спектрального состава, распределения уровней вибрации во всем диапазоне частот и во времени, а также от нормирования допустимого уровня измеряют амплитудные, средние и средние квадратические значения.

При измерении параметров вибрации используют два метода измерений: кинематический и динамический.

Измерительные преобразователи механических колебаний в электрический сигнал:

1. Преобразователи абсолютной вибрации:

- генераторные (пьезоэлектрические, индукционноые, на основе эффекта Холла);

- параметрические (резистивные, пьезорезистивные, индуктивные, трансформаторные, магнитоупругие, емкостные, электронно-механические, вибрационно-частотные, предельно контактные, импедансные).

2. Бесконтактные измерители относительной вибрации:

магнитные; радиоволновые; электромагнитные; акустические; радиационные; оптические.

Виброизмерительная аппаратура:

1. Комплекс стационарных лабораторных приборов:

- многоканальные приборы (последовательного и параллельного действия);

- многофункциональные приборы (анализаторы вибрации и микропроцессоры).

2. Комплекс переносных лабораторных и промышленных приборов.

3. Комплекс приборов для испытательной техники:

- приборы с управлением вибрационным процессом (по максимальному сигналу, по минимальному сигналу, комбинированные, по среднему уровню сигналов, с ЭВМ в контуре обратной связи);

- многокомпонентные приборы;

- приборы для формирования и измерения широкополостной случайной вибрации.

Акустический шум представляет собой случайный процесс. В простейшем случае измеряют полный уровень звукового давления акустического шума. Однако такое измерение не дает представления ни о распределении частот шума, ни о его восприятии человеком. Поэтому в аппаратуру для измерения акустического шума вводят корректирующие фильтры, частотные характеристики которых обозначаются буквами A, B, C и D. Характеристика А в наибольшей степени приближает измерение акустического шума к восприятию звука человеком. Характеристика В более расширена в область низких частот. Характеристика С в незначительной степени зависит от частоты в области слышимых частот. Характеристика D - для измерений авиационного шума.

Дефектоскопия и интроскопия. Дефектоскопия - совокупность методов и средств неразрушающего контроля, предназначенных для обнаружения дефектов типа нарушения сплошности и неоднородности в материалах и изделиях.

Основными методами дефектоскопии являются: магнитный, электрический, вихретоковый, радиоволновой, тепловой, оптический, радиационный, акустический и метод проникающих веществ.

Методы и средства интроскопии (внутривидения) основаны на визуализации электромагнитных и акустических полей при взаимодействии их (прохождении, отражении, рассеянии и т.п.) с материалом и конструкцией объекта диагностирования. Наиболее часто используется визуализация рентгеновского изображения.