Укрупненный технологический маршрут обработки ступенчатого вала
СОДЕРЖАНИЕ
1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ. 4
2. СТРУКТУРА УПРАВЛЕНИЯ ПРЕДПРИЯТИЯ.. 8
3. АНАЛИЗ ТИПОВОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ 8
3.1. Служебное назначение и техническая характеристика детали. 8
3.2. Анализ материалов, методов получения заготовок. 9
3.3. Анализ технологического маршрута обработки. 10
3.4. Расчет технологической операции. 11
3.4.1. Основные технологические данные и характеристика станка. 11
3.4.2. Анализ схемы базирования заготовки при обработке ее на станке. 12
3.4.3. Расчет режимов резания. 15
3.4.4. Анализ схемы измерения параметров обработки. 18
4. АНАЛИЗ СБОРОЧНОГО ПРОИЗВОДСТВА.. 21
ВЫВОД.. 24
ЛИТЕРАТУРА.. 25
1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ
Кафедра "Технология машиностроения" является ровесником нашего Восточноукраинского Национального университета им. В. Даля. Первые 12 инженеров-механиков получили специальность в 1928 году, как выпускники филиала Харьковского машиностроительного института, а в 1954 году впервые получили специальность "Технология машиностроения" 38 выпускников Луганского Машиностроительного института. В 1956 году по приказу Министерства высшего и среднего специального образования была образованна кафедра "Технология машиностроения". Ее возглавлял В.С. ЛОМАКИН В 1962 году кафедру возглавил И. Н. КАРТАШОВ, который к тому времени работал главным технологом тепловозостроительного завода им. "Октябрьской революции". Он был первым в институте профессором, одним из первых научных руководителей аспирантов, автором первых научных монографий. Развитие кафедры неотъемлемо связано с выдающимися учеными, которые возглавляли кафедру: Петр Степанович БАНАТОВ (1968-1973), Олег Григорьевич ИГНАТЕНКО (1973-1979), Михаил Ефимович ШАИНСКИЙ (1979-1982), Юрий Михайлович СУРНИН (1983-2000), Вячеслав Леонидович ДЗЮБА. (2001-2010). В 2010 г. кафедру возглавил д.т.н., профессор ВИТРЕНКО Владимир Алексеевич. Кафедра стала называться «Технология машиностроения и инженерный консалтинг».
Кафедра «Технология машиностроения и инженерный консалтинг» готовит специалистов по специальности «Технология машиностроения», которые востребованы на предприятиях области.
Луганский патронный завод
История завода начинается 6 мая 1895 года c официального открытия “Луганского патронного завода”. Новый казенный патронный завод, производительностью 100 млн. штук патронов в год, выпускал патроны калибра 7,62х54мм, изобретенные русским офицером полковником Роговцевым. Завод стал основным поставщиком боевых патронов для царской армии.
Октябрьская революция и гражданская война привели завод практически к полной остановке и разрушению. После гражданской войны завод быстро восстановил свое производство и, кроме того, начал изготовление технологического оборудования.
Во время Великой Отечественной Войны в конце 1941 года завод был эвакуирован в районы Урала, Сибири, Средней Азии и на его базе было образовано 7 заводов. Было изготовлено более 4 млрд. патронов к стрелковому оружию.
В 1953 году впервые в стране завод начал производство принципиально нового, высоко-производительного технологического оборудования – автоматических роторных линий, на базе которых впоследствии было построено несколько комплексно автоматизированных заводов для выпуска патронов.
Новым этапом развития патронного производства стало создание в 2002 году ЧАО «Луганский Патронный Завод». Новая концепция ЧАО «ЛПЗ» на текущий момент – расширение номенклатуры выпускаемых изделий, пользующихся спросом на мировом рынке, в том числе изделий в соответ-ствии со стандартами ведущих мировых производителей патронов с использованием потенциальных возможностей роторной технологии.
Предприятие является не только производителем широкой номенклатуры патронов, но и изготовителем и поставщиком технологического оборудования роторного типа, а также инструментария и технологической остнастки, необходимой для производства патронов.
Продукция
5,45×39 мм — малокалиберный советский промежуточный унитарный патрон центрального воспламенения. Разработан в начале 1970-х годов группой конструкторов и технологов под руководством В. М. Сабельникова: Л. И. Булавской, Б. В. Семиным, М. Е. Федоровым, П. Ф. Сазоновым, В. И. Волковым, В. А. Николаевым, Е. Е. Зиминым, П. С. Королевым. Принят на вооружение в 1974 году.
При проектировании патрона 5,45×39 мм разработчики учитывали опыт создания и боевого применения американского патрона 5,56×45 мм, поэтому новый патрон получился сопоставимым по эффективности, несмотря на меньшую мощность. Малокалиберная пуля с высокой начальной скоростью, обеспечивает высокую настильность траектории (в сравнении с патроном 7,62×39 мм, дальность прямого выстрела увеличилась на 100 метров), обладает неплохим пробивным действием и значительной убойной силой. Малый импульс отдачи в момент выстрела благоприятно сказывается на кучности и меткости стрельбы, а уменьшение массы патрона позволяет стрелку увеличить носимый боезапас (200 патронов 7,62×39 мм весят столько же, сколько 300 патронов 5,45×39 мм).
НПО Кливер
Наша компания производит никель-кадмиевые и никель-железные аккумуляторы с 1952 года (Луганск, Украина) для пуска дизельных двигателей большой мощности (локомотивов, речных и морских судов), аварийного электроснабжения железнодорожных вагонов, городского транспорта, предприятий, офисов, жилых домов, яхт. Для пуска двигателей самолетов и вертолетов, напольного транспорта, электровозов в шахтах, для комплектации солнечных батарей и других возобновляемых источников энергии (20 – 2000 А*ч, 1,2 В одна ячейка). Из аккумуляторов можно составить батареи любого напряжения и емкости. Срок службы батарей – до 20 лет. Наши аккумуляторы могут быть оставлены без заряда на любое время без ущерба для их характеристик. Не боятся коротких замыканий и некомпетентного обслуживания.
Лугансктепловоз
Лугансктепловоз основан в 1896 году, основным видом деятельности было производство паровозов различных модификаций и мощности, за всю историю паровозостроения было выпущено более 12 000 паровозов. В годы 2-й мировой войны наше предприятие выпустило 2 бронепоезда для советской армии.
С 1956 года завод был переименован в тепловозостроительный и начал выпускать магистральные и маневровые тепловозы, всего было выпущено около 44 000 тепловозов различных модификаций, которые разъехались по всему миру. Наша продукция хорошо известна в странах ближнего и дальнего востока, странах Азии и Африки, на Кубе и в странах Латинской Америки. До 1991 года наше предприятие было самым крупным по производству тепловозов в СССР.
Тепловозы типа ТЭ109 и ТЭ129 отмечены Большими золотыми медалями и дипломами на Пловдивской (Болгария) и Лейпцигской (ГДР) международных выставках, а сам завод был удостоен международной премии «Золотой Меркурий» за большой вклад в развитие международного торгового сотрудничества.
С 2000 года развернуты работы по расширению номенклатуры изделий собственной разработки – дизель – поездов, электропоездов, трамваев, пассажирского и маневрового тепловозов, а в последние годы магистрального грузового электровоза разработки «НЭВЗ».
На предприятии разработана и внедрена система качества, соответствующая требованиям ДСТУ ISO 9001:2009 „Системы управления качеством. Требования». Сертифицирована в системе УкрСЕРПО в 2003 г., пересертифицирована в 2008 г.
С 2011 года ОАО «Холдинговая компания «Лугансктепловоз» было переименовано в Публичное акционерное общество «Лугансктепловоз».
Сегодня ПАО «Лугансктепловоз» входит в состав группы компаний «Трансмашхолдинг».
Специализация предприятия:
- изготовление тепловозов – магистральных грузовых, пассажирских и маневровых;
- модернизация и капитальный ремонт тепловозов;
- изготовление злектропоездов переменного и постоянного тока;
- изготовление дизель – поездов;
- запасные части для ж.д. техники.
В 2010 - 2011 годах в соответствии с заключенными договорами с заказчиками разработана и поставляется новая модификация тепловоза 2ТЭ116, электровозы постоянного тока 2ЭЛ4 и переменного тока 2ЭЛ5, маневровый тепловоз типа ТЭМ103 .
Структура предприятия
В состав ПАО входят главное предприятие — тепловозостроительный завод со своей производственной структурой, семь дочерних предприятий и семь открытых акционерных обществ. Все предприятия холдинговой компании неразрывно связаны единым технологическим процессом по производству транспортной техники, единством инженерно-производственной социальной инфраструктуры.
Продукция предприятия
Тепловоз 2ТЭ116У
Электропоезд ЭПЛ2Т-031 на пригородном вокзале во Львове
Рельсовые транспортные средства (магистральные и маневровые тепловозы, электропоезда);
Поворотный круг для подвижного состава;
Горношахтное оборудование (конвейер шахтный скребковый, вагонетки, тяговый привод для шахтных электровозов, колесные пары);
Плавающие транспортные инженерные машины для обеспечения водных переправ;
Сельскохозяйственное оборудование.
Руководство
Цеснек Павел
Генеральный директор ПАО «Лугансктепловоз»
2. СТРУКТУРА УПРАВЛЕНИЯ ПРЕДПРИЯТИЯ
Руководит цехом начальник цеха. В его подчинении находятся – заместитель начальника цеха по производству продукции и заместитель начальника цеха по подготовке производства. Заместитель начальника цеха по производству отвечает за выполнение плана работы цеха. Ему подчиняются старший мастер участка механической обработки деталей и старший мастер участка сборки.
Участок механической обработки деталей состоит из четырех участков: участки обработки валов, шестерен, корпусов, мелких деталей. Участок сборки – общая сборка и узловая сборка. Заместитель начальника цеха по подготовке производства выпускаемой продукции и его служба обязаны выдать в цех всю необходимую технологическую документацию – маршрут обработки детали, технологический процесс обработки детали с указанием необходимой оснастки, инструмента и режима резания. Эти данные выдает технологическое бюро цеха. Отдел труда и заработной платы (ОТиЗ) занимается нормированием выполненной работы. Планово – экономический отдел цеха и бухгалтерия – планирование выпуска продукции, составление калькуляции себестоимости изделия, определение технико– экономических показателей цеха.
ПДБ (планово – диспетчерское бюро) – обеспечение участков цеха необходимыми материалами, заготовками и комплектующими.
Инструментальное хозяйство – снабжение необходимыми режущими, мерительными и вспомогательными инструментами.
Участок оснастки – ремонт и обслуживание действующей оснастки, проверка оснастки на технологическую точность по графикам ОГТ, изготовление новой оснастки.
Служба механика – обслуживание и ремонт механической части оборудования. Служба энергетика – обслуживание и ремонт электрической части оборудования.
3. АНАЛИЗ ТИПОВОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ
Машиностроение, поставляет новую технику всем отраслям народного хозяйства, определяет решающее влияние на создание материальной базы-общества. Основной задачей этой отрасли народного хозяйства является выпуск высокопроизводительных, удобных машин и механизмов, призванных снизить до минимума или совсем исключить ручной труд.
3.1. Служебное назначение и техническая характеристика детали
Деталь – ступенчатый вал. Назначение ступенчатых валов – передача крутящего момента от привода к другим частям механизма. Валы находят свое применение в широкой области механизмов, от тяжелого машиностроения до бытовой техники.
Вал имеет 3 ступени с выполненными на них лысками, для фиксирования соединяемых с ним изделий.
В качестве материала применяется углеродистая к сталь 35 ГОСТ 1050. Требуемая твердость изделия HB 207, следовательно, термическая обработка не предусмотрена. Так же на чертеже не указаны фаски, следовательно, необходимо притупление острых кромок.
3.2. Анализ материалов, методов получения заготовок
Одно из основных направлений современной технологии машиностроения – совершенствование заготовительных процессов с целью снижения припусков на механическую обработку, снижение количества операций окончательной отделки, а в ряде случаев полного исключения, т.е. обеспечение малоотходной или безотходной технологии.
Валы изготовляют из штучных заготовок, отрезанных от горячекатаного или холоднотянутого прутка, а так же из заготовок, получаемых штамповкой, поперечным прокатом или ротационным обжатием. Выбор заготовки должен быть обоснован
Вал изготавливается из материала – Сталь 35. Для выбора подходящего способа получения заготовок необходимо провести анализ химического состава материала и его механических свойств, данные свести в таблицу 1.1 и 1.2.
Химический состав стали 35 - содержание компонентов, % (максимум)
Таблица 1.1
| С | Si | Mn | Cr | Ni | S | P | Cu | N |
| 0,32-0,40 | 0,17-0,37 | 0,50-0,80 | 0,25 | 0,30 | 0,040 | 0,035 | 0,30 | 0,008 |
Механические свойства стали 35
Таблица 1.2
| σТ, кгс/мм2 | σВ, кгс/мм2 | δ,% | Ψ, % | НВ (не более) | |
| Не менее | горячекатанный | отожженый | |||
Метод получения заготовок в значительной мере определяется размерами программного задания и техническими возможностями заготовительного цеха предприятия.
Для детали ступенчатый вал в условиях единичного, серийного и массового производства применяется метод получения заготовки поковка, штамповка и литье. Приблизительный вес заготовки 11 кг.
Рис. 2 Чертеж заготовки
3.3. Анализ технологического маршрута обработки
Технологический маршрут механической обработки представляем в виде таблицы.
Таблица 1.
Укрупненный технологический маршрут обработки ступенчатого вала
| № опер. | Наименование и содержание операции | Технологическое оборудование | Эскиз установки и обработки |
| Токарная с ЧПУ. Точить поверхности детали, центровать отверстие | Токарный с ЧПУ DOOSAN S280N |  | |
| Токарная с ЧПУ. Точить поверхности детали, центровать отверстие | Токарный с ЧПУ DOOSAN S280N |  | |
| Программная Фрезеровать 3 лыски последовательно | Фрезерно- сверлильно-расточной с ЧПУ, МА-655А |  | |
| Токарная с ЧПУ. Точить поверхности детали | Токарный с ЧПУ DOOSAN S280N |  |
3.4. Расчет технологической операции
Раздел выполняется для одной выбранной операции обработки заданной детали резанием
3.4.1. Основные технологические данные и характеристика станка
Для обработки заготовки и получения ступенчатого вала необходимых параметров выбираем станок токарный с ЧПУ DOOSAN S280N.
Характеристики станка:
Длина маршрута: X = 160 мм, Z = 330 мм
Ускоренного хода: X = 20м/мин, Z = 24м/мин
Диаметр обработки над станиной: 480 мм
Между центрами: 330 мм
Максимальный диаметр заготовки: 280 мм
Максимальная длина обработки: 330 мм
Скорость вращения шпинделя: 5000 оборотов в минуту
Башня: 10 позиций
Задняя бабка
СОЖ под высоким давлением
Масса: 2800кг
Рис. 3
3.4.2. Анализ схемы базирования заготовки при обработке ее на станке
В типовом технологическом процессе обработки деталей класса «Валы» (длинной более 120 мм) предусмотрено обеспечение принципа постоянства баз за счет обработки вала в центрах. Поэтому на первых операциях будет проходить черновая обработка диаметров и торцев вала, а так же получение центровочных отверстий.
Обработка будет производиться на станке токарном с ЧПУ DOOSAN S280N. Зажим заготовки будет производиться кулачками самоцентрирующего токарного патрона с упором в торцы. Это позволит обеспечить постоянство линейных и диаметральных размеров.
Схема базирования на операциях 1 и 2 «Токарная с ЧПУ» представлены на рисунках 4 и 5
Рис. 4 Схема базирования заготовки на операции 1
Рис. 5 Схема базирования заготовки на операции 2
Рассмотрим варианты схем базирования заготовки при обработке лысок
Рис. 6 Схема базирования заготовки на операции 3
Для первого варианта (рис. 6.3 а), при установке заготовки в призмы, погрешность базирования ( εδ1l) будет определяться по формуле:
εδ1l=0,5Td 
Для второго варианта (рис. 6.3 б), при установке заготовки на плоскость (в станочных тисках) погрешность базирования будет равняться половине допуска на диаметр заготовки:
εδ1l=0,5Td
Для третьего варианта (рис. 6.3 в), при установке заготовки в центрах, погрешность базирования будет равняться нулю( εδ1l = 0), т.к. установочная и измерительная базы совпадают.
Следовательно, целесообразно выбирать третий вариант.
3.4.3. Расчет режимов резания
Нормирование операции 1 Токарная с ЧПУ
1) Определение длины рабочего хода:
Токарная обработка
Lр.х. = Lp + Ln ,
где Ln = 2 мм.
Lр.х = 352 + 2 = 354 мм.
Центрование отверстия
Lр.х. = Lp + Ln ,
где Ln = 2 мм.
Lр.х = 3 + 2 = 5 мм
2) Назначение подачи инструмента на оборот шпинделя So мм/об:
Токарная обработка
So = 0,3 мм/об
Центрование отверстия
So = 0,12 мм/об
3) Определение стойкости инструмента Тр мин
Токарная обработка
Тр = Тм х λ
Тм = 60 мин, согласно рекомендациям производителя
λ – коэффициент времени резания, принимаем равным единице
Тр = 60 х 1 = 60
Центрование отверстия
Тр = Тм х λ
Тм = 20 мин, согласно рекомендациям
λ – коэффициент времени резания, принимаем равным единице
Тр = 20 х 1 = 20
4) Расчет скорости резания V, м/мин, и частоты вращения шпинделя n, об/мин
Токарная обработка
V = Vтабл х k1 х k2 х k3
Учитывая небольшой припуск на обработку, принимаем 250 м/мин.
k1 = 1,1; k2 =1; k3 = 1;
Тогда: V = 250 х 1,1 х 1 х 1 = 275 м/мин
n = 
n = (1000х275)/3.14х72= 1216 об/мин
Так как обработка производится на токарном станке с ЧПУ, то возможно задавать любые значения оборотов шпинделя в минуту в пределах установленных для оборудования.
Принимаем n = 1216 об/мин.
Центрование отверстия
Vтабл = 24 м/мин; k1 = 1,1; k2 =1,25; k3 = 1.
V = 24 х 1,1 х 1,25 х 1 = 33 м/мин
n = 
= 2101 об/мин
5) Расчет основного машинного времени То
То = 
Т1 = 354/0.3х1216= 0.97
Т1 = 
= 0,02
То = 
=0,7
3.4.4. Анализ схемы измерения параметров обработки
В качестве контрольно-измерительного инструмента используется штангенциркуль.
Рис. 7 Схема измерения ступенчатого вала
Рис. 8 Общий вид концевой фрезы для фрезерной обработки
Фреза концевая: HP E90AN-D40-8-W32-07
Пластина: HP ANKT 0702PNTR
радиус при вершине r=0,5 мм
сплав пластины IC 908
твёрдый сплав, покрытый методом химического осаждения двумя слоями покрытия из TiALN и поликристаллическим алмазом PVD.
Рекомендуемые режимы резанья:
V=305..325 м/мин
S=0,08..0,15 мм/зуб
ap= до 7,5 мм
Рис. 9 Общий вид резца для чистовой токарной обработки
Чистовое точение:
Державка: SVJCR 2020К-16
Пластина: VCGT 160404E-14
радиус при вершине r=0,4 мм
сплав пластины IC 9250
твёрдый сплав, покрытый методом химического осаждения тремя слоями покрытия из TiN, AL2O3, TiCN.
Рекомендуемые режимы резанья:
V=250..400 м/мин
S=0,12..0,25 мм/об
t= до 2,5мм
4. АНАЛИЗ СБОРОЧНОГО ПРОИЗВОДСТВА
Деталь ступенчатый вал входит в задний распределительный редуктор, который установлен на фундаменте, приваренном к раме тепловоза.
Он предназначен для привода вентилятора охлаждения тяговых электродвигателей задней тележки и гидропривода вентилятора холодильной камеры.
Вал в сборе, не расчленяется на составные части. В узел входит двенадцать наименований деталей. Основной «несущей» деталью является вал. Подшипники и крепежные детали гостированы. Применяется простое технологическое оборудования - индукторные печи, масляные ванны, что позволяет применять труд рабочих невысокой квалификации (слесари - сборщики 3 разряда). При сборке узла нет необходимости в повторных промежуточных сборках и разборках составных частей. Все детали достаточно доступны для осмотра и мелкого ремонта. Сборка узла осуществляется на участке сборки, сборка осуществляется на цеховых стеллажах. Складирование узлов осуществляется на специально отведенных площадках. Масса узла составляет 28,4 кг, поэтому в качестве средств механизации используются портальные краны, тележки.
Сборка узла осуществляется в следующей последовательности:
Перед началом сборки детали визуально осматриваются. Детали, поступающие на сборку, должны быть чистыми и выполненными в соответствии с детальными чертежами, не иметь забоин и задирав. При невыполнении этих требований не обеспечится полное сопряжение поверхностей, что приводит к сбоям в работе, перегреву деталей, загрязнению смазочной жидкости. Это требование обеспечивается визуальной проверкой на отсутствие забоин, задирав и других дефектов. Детали промываются в моечной машине, просушиваются и обдуваются. Установить вал в поставку. Обезжирить посадочные поверхности шейки вала и шестерни, протереть насухо безворсовой салфеткой. Установить шестерню на индивидуальную
печь и нагреть до температуры 40 – 180 С. Время нагрева 0,71 – 0.94мин. Снять шестерню с индукционной печи и посадить на вал до плотного упора в бурт. Дать остыть в таком положении. Замерить зазор между торцом шестерни и буртом вала. Предъявить СТК. Зазор между торцом шестерни и буртом вала не допускается. Допускается вхождение щупа толщиной не более 0.1 мм. Опустить в масляную ванну подшипник (в течении 2-3 часов происходит его нагрев); кольцо лабиринта и нагреть до температуры 90 С. Вынуть из масляной ванны подшипник и посадить на вал до упора в бурт. Подшипники, поступающие на сборку, должны соответствовать ГОСТ 8338-75. Дать остыть в таком положении. Вынуть из масляной ванны кольцо лабиринта и посадить на вал до упора в бурт. Дать остыть в таком положении. Обойма подшипников должна вращаться свободно, без заеданий и толчков. В случае невыполнения этих требований вал будет вращаться не синхронно и исполнительные детали, расположенные на нем передающие крутящий момент, будут быстро изнашиваться и выходить из строя. Замерить зазоры между торцами подшипника и смежными деталями. Зазоры между буртами и торцами колец подшипников не допускается. Допускается вхождение щупа толщиной не более 0,05 мм. Предъявить СТК. Обезжирить посадочные поверхности втулки и вала, протереть насухо безворсовой салфеткой. Установить втулку на печь индукционную и нагреть до температуры 90 С. Снять втулку с индукционной печи и посадить на вал до упора в кольцо лабиринта. Дать остыть в таком положении. Проверить наличие зазора между торцами втулки и кольцом лабиринта. Предъявить СТК. Зазор не допускается. Допускается вхождение щупа толщиной не более 0,1мм. Сборочный узел передается на промывку. В процессе промывки узел промывается в моечной ванне, промывается и просушивается, передается на сборочный стеллаж. Масло, которым осуществляется смазка подшипников стекает и разбрызгивается по стенкам редуктора через отверстие. Несовпадение отверстия и паза не позволит
осуществить смазку подшипника. Вынуть вал из подставки. Заменить втулку в подставке. Установить вал в подставку конусом вниз. Установить гнездо подшипника на верстак, отверстием под подшипник вверх. Установить подшипник в гнездо подшипника до плотного упора в торец. Опустить гнездо подшипника с подшипником в масляную ванну и нагреть до температуры 90 С. Вынуть из масляной ванны гнездо подшипника с подшипником и посадить нп вал до упора в бурт. Дать остыть в таком положении. Проверить зазор между подшипником и буртом вала, зазор между буртом вала и подшипником не допускается. Допускается вхождение щупа толщиной не более 0,1 мм. Предъявить СТК. Установить прокладку на гнездо подшипника, совместив крепежные отверстия. Установить крышку в гнездо подшипника, совместив крепежные отверстия. Скрепить детали проволокой. Уложить узлы в торц и передать на участок промывки. Проверка совпадения производится визуально. При проведении технического контроля сборочной единицы вал привода
используются следующие методы контроля:
а) визуальное, осмотр детали на наличие клейм СТК, отсутствие дефектов, форму и размер на месте касания при контроле на краску;
б) с помощью универсальных механических средств измерений производится контроль осевого натяга;
в) проверить легкость вращения подшипников на валу.
Производится проверка узла в статическом состоянии – проверка геометрической точности изделия и под нагрузкой, на специальном стенде, на котором на вал подается действующая в процессе работы нагрузка.
ВЫВОД
Во время прохождения производственной практики на кафедре «Технология машиностроения и инженерный консалтинг» изучены и отражены в отчете следующие вопросы:
- роль и значение кафедры и предприятий области в развитии отросли.
- служебное назначение заданного сборочного узла и детали, анализ технических условий на их изготовление;
- произведен анализ типового технологического процесса механической обработки, определен метод получение заготовок для различных типов производства, анализ применяемых баз, оборудования, режимов резания, приспособления станочного и схемы контроля;
ЛИТЕРАТУРА
1. Методические указания и рабочая программа технологической практики и (для студентов третьего курса, обучающихся по направлению "Инженерная механика", специальность "Технология машиностроения") / Сост. Б.Л.Рябошапко. – Луганск: Изд-во Восточноукр. Нац.. ун-та, 2006 г - 10 с.
2. Афонькин М.Г., Магницкая М.В. Производство заготовок в машиностроении. - Л., Машиностроение, 1987. - 255 с.
3. Металин А.А. Технология машиностроения. - Л.: Машиностроение, 1985. - 511 с.
4. Картавов С. А. Технология машиностроения. - Киев: Вища шк., 1984. - 272 с.
5. Технология машиностроения (специальная часть): Учебник для машиностроительных специальностей вузов/А. А. Гусев, Е. Р. Ковальчук, И. М. Колесов и др. — М.: Машиностроение, 1986. — 480 с: ил.
6. Обработка металлов резанием: Справочник технолога / Под ред. А.А.Панова.- М.: Машиностроение, 1988. - 736 с.
7. Обшемашиностроительные нормативы, временя вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования станочных работ. 2-е изд. - М.: Машиностроение, 1974. - 422 с.
8. Обшемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках: 2-е изд. - М.: Машиностроение, 1974. - ч.1. - 406 с.
9. Справочник технолога-машиностроителя: В 2 т./Под ред. А.Г.Косиловой, Р.К. Мешерякова. - М.: Машиностроение. - T.I - 656 с; Т.2,- 496 с.