Технологическая последовательность сборки и сварки конструкции
5.1.Общие требования по выполнению сборочных работ:
1.
2.
3.
4.
5.
5.1.
5.1.1. Требования к рабочим и ИТР:
- к выполнению работ по сборке допускаются сборщики корпусов металлических судов, сдавшие экзамены на присвоение соответствующей квалификации согласно ЕТКС. ИТР должны быть аттестованы заводской комиссией на основании документов (РД 5.9092, РД 5.9083, ОСТ5Р.1093, правила регистра) о выполнении сборочных работ и требований РМРС;
5.1.2. Требования к сборочным работам:
Зачистка под сварку:
- кромки деталей и прилегающие к ним поверхности, подлежащие сварке, должны быть зачищены непосредственно перед сборкой от влаги, краски, масла, ржавчины и окалины до чистого металла в зоне 50мм. B случаи загрязнения свариваемых кромок после сборки, необходимо непосредственно перед сваркой протереть их ветошью;
- при зачистке поверхности абразивными кругами, щетками, фрезами и другим инструментом, величина снимаемого слоя не должна превышать допускаемых отклонений на толщину металла, предусмотренных ТУ на поставку металла;
- инструмент для зачистки свариваемых кромок и поверхностей рекомендуется выбирать согласно действующей документации;
- допускается не выполнять зачистку кромок и поверхностей под сварку в следующих случаях:
1) при отсутствии на них загрязнений;
2) при наличии на них фосфатирующей грунтовки ВЛ-023 и ВЛ-02, нанесенной в соответствии с ОСТ5.9566 и допущенной РМРС, за исключением мест приварки набора на механизированных линиях со скоростью 60 м/ч;
Закрепление деталей при сборке:
Прихватки:
- закрепление деталей при сборке конструкции под сварку должно выполняться при помощи электроприхваток (жесткое закрепление) или эластичных креплений (гребенок, скоб, домкратов, струбцин, прижимов, грузов и т.д.)
Рекомендуемые размеры прихваток при сборке конструкции корпуса.
| Наименование параметров прихваток | Величина при толщине свариваемых деталей или конструкций S, мм | |
| 10 – 15 | 26 и более | |
| Длина прихваток | От 20 до 30 | От 40 до 50 |
| Расстояние между прихватками (шаг) | От 250 до 350 | От 450 до 600 |
| Высота прихваток | От 0,5 до 0,7, но не более 12 | |
| Катет прихваток |
- выполнение прихваток должно производиться электродами той же марки, что и сварка самих конструкций. При этом не допускаются подрезы, наплывы, газовые поры, прожоги, шлаковые включения, трещины и не заваренные кратеры;
- применение прихваток, технологических планок, гребенок, скоб, обухов, коротышей и т.п. временных крепежных деталей с приваркой их к корпусным конструкциям должно быть сведено к минимуму. Рекомендуется избегать прихватки креплений к свободным кромкам штатных деталей корпуса, в том числе к кромкам поясков и бульбам балок набора;
- прихватки выполнять той же проволокой 08ГСНТ, что и сварку, на тех же режимах;
- в участках пересечения сварных соединений запрещается располагать прихватки на расстоянии менее 50 мм от шва, выполняемого в первую очередь;
- прихватки следует располагать со стороны противоположной сварке;
- производя прихватку деталей разной толщины, дугу следует направлять на более толстый металл;
- прихватки должны быть зачищены, и не иметь поверхностных дефектов; подрезов, наплывов, пор, шлаковых включений, трещин, не заваренных кратеров. Некачественно выполненные прихватки, а также прихватки с трещинами должны быть удалены, место расположения должно быть проверено, и после устанавливаются новые прихватки.
- при увеличенном зазоре, необходимо произвести наплавку равную толщине детали, но не более 10 мм на длине 500 мм, общая протяженность наплавки по сварному соединению не более 10%;
Примечания:
- по концам стыкуемых деталей или конструкций следует выполнить по 2 или 3 усиленных электроприхватки длиной от 50 до 70 мм при расстоянии между ними от 50 до 150 мм.
- в отдельных случаях, когда прихватки должны обеспечивать прочность конструкции при кантовке или транспортировке, необходимо предусматривать увеличение размеров и уменьшение шага прихваток в соответствии с расчетом, что должно быть отражено в рабочей документации.
Временные крепления:
- все временные крепления привариваются только ферритными сварочными материалами. После удаления места временных креплений проверяются магнитно-порошковой дефектоскопией;
- все временные крепления следует устанавливать под углом 45о к сварному шву;
- гребенки могут быть изготовлены из листа или полособульба. Толщины гребенок, изготовленных из листа, должны быть в пределах 0,5S < Sгp. ≤ S но не более 24 (S — минимальная толщина стыкуемых листов). Толщина гребенок из полособульб может быть меньше. Высота не менее 80 мм. Длина гребенок от 350 до 450 мм;
- временные крепления следует выполнять с отжигающим валиком, расстояние от кромки детали до центра сварного соединения — 50мм , катетом 6-8мм. Допускается установка гребенок большей длины и под углом, отличающимся от 45º, если концы гребенок опираются на ребра жесткости. При изготовлении конструкций из листов толщиной S ≤ 8 мм гребенки допускается не устанавливать. В целях уменьшения деформаций на тонколистовых конструкциях допускается установка технологических ребер параллельно оси сварного шва на расстоянии около 300 мм;
- места установки гребенок, их количество и размеры должны обеспечивать заданные чертежом форму и размеры корпусных конструкций, и в необходимых случаях должны быть указаны в рабочей документации. Расстояние между гребенками должно быть таким же, как и между прихватками;
- сборка стыковых соединений под автоматическую дуговую сварку под флюсом на флюсовой подушке должна производиться на гребенках. Гребенки, установленные со стороны выполнения сварки, по мере продвижения автомата подлежат удалению;
- приварку гребенок и других временных креплений следует производить односторонними швами с катетом К;
Требования к материалам:
- детали, поступающие на сборку должны быть изготовлены в соответствии с конструктивной документацией, загрунтованы, замаркированы, приняты ОТК, скомплектованы и иметь сопроводительную документацию в соответствии с РД5.9092;
- детали должны быть изготовлены с учётом припусков, указанных в «схеме припусков». Контуровочный припуск 20 – 30мм. Монтажный припуск 30 – 50 мм. Детали с припуском должны быть замаркированы с указанием величины припуска;
- Смещение деталей при сборке не должны превышать допусков, установленных КД.
- основные параметры соединений: зазор — 1-1+1 ; для автоматической сварки зазор - 0+1
- разностенность — 0,1S, но не более 2мм; Угол разделки — в соответствии со сварочным узлом; Притупление — в соответствии со сварочным узлом.
5.2 Общие требования по выполнению сварочных работ:
5.2.1 Требования к сварщикам и ИТР:
- к руководству к сборочно-сварочным работам и контролю соблюдения технологии допускаются ИТР изучившие ОСТ 5.1093 и другие руководящие документации по сварке (РД 5.9092, РД 5.9083, ОСТ 5Р.1093), а также правила РМРС и прошедшие аттестацию заводской комиссии назначаемой директором предприятия. К сварочным работам конструкции допускаются сварщики не ниже 3-го разряда имеющие Свидетельство о допуске к сварочным работам, одобренное РМРС;
- выполнение прихваток при сборке корпусных конструкций и установке сборочных приспособлений на конструкции должны производить сварщики не ниже 3-го разряда для I и II класса ответственности и не ниже 2-го разряда III и IV класса ответственности.
- ОТК должны периодически проверять сроки действия удостоверения и квалификации сварщика выполняющего работы;
- Каждый сварщик должен иметь удостоверение. В удостоверение должны быть указаны:
1. Марка основного и свариваемого материала.
2. Способ сварки.
3. Положение шва в пространстве.
4. Разряд сварщика.
5. Срок действия удостоверения.
5.2.2 Требования к сварочным материалам:
- Подготовка. Ответственным за правильность подготовки сварочных материалов является производственный мастер. Он расписывается за качество и предъявляет сварочные материалы ОТК. Представитель ОТК заверяет паспорта на сварочные материалы. Контроль над правильностью подготовки, хранения и применения возлагается на ОТК предприятия.
- Транспортировка. Транспортировка сварочной проволоки и флюса из цеха в цех, а также к рабочему месту вне цеха осуществляется только в герметичных контейнерах. В контейнерах должны быть включены паспорта в количестве равных числу пачек.
- Прокалка. Прокалка флюсов производиться с целью удаления влаги, недопустимое количество которой приводит, как правило, к ухудшению свариваемости, технологических свойств этих материалов. Прокалка сварочного материала должна производиться в печах обеспечивающих удаление паров влаги. Флюс проходит прокалку при t = 650 ± 20, время выдержки 4 часа. Срок годности без упаковки – 15 суток, в герметичных контейнерах - 45суток (флюс).
- Проверка на водород. После прокалки флюс проходит проверку на водород, допустимое содержание не должно превышать 1,6 см3/100гр.
- Проверка СО2. СО2 высшего сорта проверяется на содержание влаги.
5.2.3 Требования к сварке:
К выполнению сварочных работ приступаем после того, как получаем сертификат об одобрении технологии. Для этого необходимо оформить спецификацию процесса сварки, на каждый вид сварки.
- Подогрев. Сварка ферритными сварочными материалами допускается до - 10ºС, с предварительным, сопутствующим и выравнивающим подогревом.
- Ток и полярность. Сварка производиться на постоянном токе и обратной полярности.
- Строжка. Воздушно-дуговую и газовую строжку необходимо производить при минимально допустимой для проведения сварочных работ температуре окружающего воздуха.
- Очередность сварки. При выполнении соединения с двух сторон начинать сварку следует со стороны противоположной поставленным электроприхваткам.
- Отжигающий валик. Сварку выполнять с отжигающим валиком. Отжигающий валик не должен приближаться к основному металлу на 4 мм. Для восстановления закалочной структуры.
- Колебания сети. Коле6ания напряжения первичной питающей (силовой) сети относительно номинальной величины допускаются до ±6%.
- Полуавтоматическую сварку следует производить валиками шириной 16-18мм.
Автоматическую и полуавтоматическую дуговую сварку под флюсом следует выполнять “напроход” для каждого валика по всей длине соединения. При сварке под флюсом зона дуги должна быть полностью закрыта слоем флюса. При неоднократном использовании флюса наличие шлаковой корки во флюсе не допускается. После каждого прохода не допускать охлаждения ниже температуры 250 С0. Допускается остановить сварку после заполнения разделки с 1 стороны заподлицо, с другой стороны выбрать корень шва и заварить на 2/3. Обеспечить замедленное охлаждение. Перед возобновлением сварки выполнить цветную дефектоскопию на отсутствие трещин.
5.3 Последовательность изготовления каждого узла.
Узел 1: Производим сборку обечайки: раскрепляем на стенде деталь 1, собираем ее в цилиндрическую форму, проверяем на соответствие выбранного диаметра – 2000 мм и зазора – 0+1 мм, ставим прихватки длиной 30-40 мм от середины к краям, расстояние между прихватками 350-450 мм, привариваем выводные планки 20*100*150 мм. Для предотвращения эллиптичности, с внутренней стороны устанавливаем распорки. Сварку производим автоматическим способом (Св10ГН + флюс АН42) по узлу №1, на заблокированных вращающихся валах, сначала с внутренней стороны, завариваем полностью, после этого выполняем шов с внешней стороны, с помощью установки специальных рельс для сварочного трактора. Проверяем на эллиптичность обечайки и домики по пазу, затем предъявляем мастеру ОТК и выполняется УЗК контроль. Режимы сварки приведены в таблице 1
Таблица 1. Режимы автоматической сварки
| Марка св. материала | Диаметр, мм. | № прохода | Сила тока, А. | Напряжение, В. | Скорость, м/ч. |
| Св10ГН | Первый | 850-900 | 38-40 | 24-26 | |
| Св10ГН | Второй | 825-875 | 39-41 | 24-26 |
Узел 2/3: набор из деталей 2 и деталей 3 собираем отдельно от обечайки. Собираем с одним стыком. Полку раскрепляем на стенде с гребенками, установив рядом стенку на опорах и прихватываем. Свариваем полуавтоматической сваркой (08ГСНТ + СО2) по узлу №2, блочным методом, с катетом К = 3, без разделки. Предъявляем мастеру ОТК и проводим визуальный контроль. Режимы полуавтоматической сварки приведены в таблице 2
Таблица 2. Режимы полуавтоматической сварки.
| Диаметр проволоки | № прохода | Положение шва в пространстве | ||
| нижнее | верт/горизонт | потолочное | ||
| I, А | I, А | I, А | ||
| 1,2 | Первый | 130-150 | 130-150 | 130-140 |
Узел 3: Перед сваркой обечайка должна принять вертикальное положение. Устанавливаем набор на обечайку на ограничительные планки, прихватываем набор к обечайке и прихватываем монтажный стык, аналогично устанавливаем остальной набор. В первую очередь свариваем монтажный стык по узлу №3, начиная со стенки и завершаем полкой, и затем приварка набора к обечайке по узлу №4. Сварку производим полуавтоматическим способом (08ГСНТ + СО2).
Узел 4: перед установкой дна, обечайку устанавливаем на контователь, для вращения, ставим распорки на расстоянии 30мм от стыка. Затем стык заваривается автоматическим способом (Св10ГН + флюс АН42) по узлу №5.