Обработка деталей на агрегатных станках

И АВТОМАТИЧЕСКИХ ЛИНИЯХ

Рис. 1. Агрегатные станки с самодвижущимися си­ловыми головками: а— односторонний с горизон­тальной головкой; б — трехсторонний с горизон­тальными головками; в — двусторонний с наклон­ными головками; 1 — рабочее приспособление; 2 и 5 — основания; 3 — самодвижущаяся силовая го­ловка; 4 — салазки; 6 — угловая подставка

Ю

установке головки (или обрабатываемой заго­товки) на силовой стол с возвратно-поступа­тельным или круговым движением; стацио­нарные, у которых движением подачи является перемещение шпинделей (пинолей) с помощью копира (механические силовые головки) или от гидро- или пневмоцилиндра. Гидравлические самодвижущиеся силовые головки бывают са­модействующие с гидроприводом в одном блоке с головкой и несамодействующие с от­дельным приводом. Силовые головки могут быть одно- и многошпиндельные, т. е. нести один инструмент или привод для многошпин­дельной головки (насадки), монтируемой на силовой головке. Силовые столы бывают элек­тромеханические, гидравлические или пневма­тические. Последние служат только для уско­ренного подвода и отвода небольших стацио­нарных силовых головок. Концы шпинделей силовых головок имеют цилиндрические или конические гнезда для крепления инструмен­тов или поводковые хвостовики (фланцы) для многошпиндельных насадок. В цилиндриче­ских отверстиях шпинделей закрепляют регу­лируемые втулки, удлинители или патроны для инструмента (рис. 3). Требуемый вылет ин­струмента от торца головки (насадки) обеспе­чивают соответствующим удлинением шпин­делей, что способствует унификации вспомога-

Позиции Сверление

на to глубины

на J/з глубины

на всю елуоину

ж

Схема обработки

3 1

а)

Снятие сраски

Сверление

Рис. 2. Агрегатные станки с силовыми сто­лами: а —двусторонний; б — односторон­ний; 1 — несамодвижущаяся силовая одно- шпиндельная головка; 2 — несамодвижу­щаяся сверлильная головка; 3 — силовой стол; 4 — основание; 5 — силовой стол с ра­бочим приспособлением; 6— несамодвижу­щаяся силовая головка с многошпиндельной насадкой

ж

ж

Рассверли­вание

§§

Сверление двух отберстий

Рис. 5. Примеры разделения технологиче­ских переходов, выполняемых на разных позициях

линдрическим поса­дочным отверстием, Рис. 4. Быстросменный удлинителем и инстру- патрон: 1 —шпиндель; ментом: / — шпин- 2 — пружина; 3 — обойма; дель; 2 — крепежный 4 — крепежный винт; 5 — винт; 3 — регулиро- втулка; 6— шарик; 7 — вочная гайка; 4 — уд- гайка с V-образной ка- линитель (регулируе- навкой; 8— регулируемая мая втулка) втулка (удлинитель)тельного инструмента. Смену инструмента упрощает быстросменный патрон, закре­пляемый на стандартном шпинделе головки (рис. 4); при этом обычную гайку на регули­руемой втулке заменяют специальной с V- образной канавкой, в которую западают ша­рики, удерживающие втулку от выпадания.

Компоновка агрегатных станков зависит от габаритов обрабатываемой детали, выпол­няемых операций, требуемой производитель­ности и технико-экономических показателей. Наибольшая эффективность достигается при максимальной концентрации операций, т. е. при выполнении за один установ заготовки на­ибольшего числа переходов при многошпин­дельной и многосторонней обработке. Для со­кращения машинного времени, улучшения от­вода стружки или упрощения конструкции инструмента обработку одной поверхности не­редко разделяют на несколько переходов, вы­полняемых на разных позициях, а иногда - из- за невозможности пространственного разме­щения инструментов — в одной позиции, на­пример, при малом межцентровом расстоянии (рис. 5). Для упрощения агрегатных станков, взамен многосторонней обработки за один установ заготовки осуществляют ее переуста­новку без перемещения в процессе обработки

У б ЕЭЯ ^

\dz

) s 1 (

ZZAb ЧШа =

Рис. 6. Схемы переустановки заготовок на агрегатных станках

(рис. 6) или с периодическим перемещением (рис. 7).

w VZZb - Ша -

W- E3ff i

■А

if 0 ■.btzzi

~hb Ш a zГ J а

Обработка

Переустановка заготовок упрощает компо­новку станков, но усложняет обслуживание, увеличивает вспомогательное время и затруд­няет автоматизацию загрузки. Обработку гро­моздких корпусных деталей^, при относительно невысоких требованиях к производительности (5 — 10 шт/ч) осуществляют с одной или не­скольких сторон на агрегатных станках без перемещения стола (рис. 8 и 9). Для заготовок меньших габаритов возможна последователь­ная многосторонняя обработка с переустанов­кой, как это показано на рис. 6.

На агрегатных станках с поворотным сто­лом (барабаном) обработку проводят с перио­дическим перемещением заготовок после ка­ждого рабочего цикла, что при наличии дополнительных зажимных приспособлений позволяет снять обработанную деталь и уста­новить заготовку за период машинного вре­мени, т. е. частично исключить вспомогатель­ное время из штучного. Компоновка агре­гатных станков этого вида показана на рис.

1 11	1! 1
II II II ВЯ И Й8	II II II Ш ВЯ ВЯ
1 1	[ 1

Рис. 7. Схема агрегатного станка с поворотным столом и переустановкой заготовок (перекладывани­ем): 1 и 2 — заготовки

W

Рис. 8. Агрегатные станки для односторонней об-

6)

Рис. 9. Агрегатные станки для трехсторонней обра­ботки: а — с тремя горизонтальными головками, б — с двумя горизонтальными и одной вертикальной головками

ю

Гботки заготовки: а — с горизонтальной головкой; - с вертикальной головкой

10—13, а с переустановкой — на рис. 14. В се­редине стола станка (рис. 12) возможна уста­новка дополнительной головки. Агрегатные станки с непрерывным круговым перемеще­нием заготовок в процессе обработки (ро­торные станки) предусматривают полное со­вмещение вспомогательного времени с ма­шинным, так как исключается вспомогатель­ное время на пуск станка после каждого

Рис. 12. Горизонтальный агрегатный станок с кру­говым перемещением заготовок

Рис. 10. Агрегатные станки для двусторонней обра­ботки с переустановкой заготовок: а — с одной го­ризонтальной головкой; б — с одной вертикальной головкой

Рис. 11. Агрегатные станки с круговым горизонталь­ным перемещением заготовок: а —с несколькими 4 горизонтальными головками на центральной колон­не; б — с несколькими вертикальными головками по периферии

Рис. 13. Агрегатные станки барабанного типа: а — для двусторонней обработки горизонтальными голов­ками ; б — для трехсторонней обработки горизон­тальными, наклонной и вертикальной головками

е)

-Hi

Рис. 14. Агрегатный станок барабанного типа с переустановкой заготовок

рабочего цикла (рис. 15). Стол с заготовками и центральная колонна, несущая силовые го­ловки, непрерывно вращаются, а каждый ра­бочий шпиндель имеет главное движение (вра­щение) и движение подачи. При повороте стола на угол 15 — 30° вращение инструментов прекращается, с тем чтобы можно было снять и установить заготовку. Число одновременно обрабатываемых заготовок равно числу голо­вок.

Агрегатные станки работают, как правило, в полуавтоматическом режиме, оставляя на долю оператора загрузочно-разгрузочную опе­рацию и управление рабочим циклом, что при рациональном расположении оборудования допускает многостаночное обслуживание. В экономически обоснованных случаях уста­новка робота или устройства для загрузки и разгрузки заготовок позволяет полностью автоматизировать работу агрегатного станка. В серийном производстве применяют перена­лаживаемые агрегатные станки для обработки группы однотипных деталей. В процессе на­ладки станка на обработку новой детали ме­няют зажимные приспособления и инструмент, выбирают режимы резания, перемещают или изменяют положение силовых головок, заме­няют шпиндельную головку и др. На малых агрегатных станках пинольные силовые голов­ки на кронштейнах можно перемещать по коль­цевым пазам круглой станины, поворачивать вокруг вертикальной оси и фиксировать в тре­буемом положении.

Проектирование наладок. Исходными дан­ными для проектирования наладки являются заданный такт выпуска и плановая себестои­мость механической обработки детали с уже­сточенными техническими требованиями на 20-30% против указан­ных в чертеже, т. е. с опре­деленным резервом точ­ности.

Такт выпуска опреде­ляет штучное время обра­ботки одной детали:

Т_шт = CK/(60Ni),

где С — фонд рабочего времени в часах за рас­четный период (смену, ме­сяц, года); К = 0,8 -г 0,85 — коэффициент за­грузки агрегатного стан­ка; N — программа вы­пуска деталей за период времени С; i — число заго­товок, одновременно обрабатываемых на одной позиции агрегатного станка. В свою очередь, Т_шт = Т_м + Т_в, где Т_м — основное время лими­тирующей позиции, мин; Т_ъ — сумма элементов неперекрываемого вспомогательного времени, затрачиваемого на выполнение данной опера­ции, мин. Основное время на каждой нелими- тирующей позиции T_Mi принимают близким к Т_м, что позволяет повысить стойкость инстру­мента на этих позициях без ущерба для производительности. Следует стремиться к одинаковому (минимальному) времени Т_м на всех позициях обработки:

т — _

* М — — >

S_M s₀n

где /_и — длина рабочего хода, мм; s_M — минутная подача, мм; s₀ — подача, мм/об; п — частота вращения шпинделя (детали), об/мин.

Рис. 15. Агрегатный станок с непрерывным круговым пе­ремещением заготовок

Форсирование s_Q и п (п — функция скорости резания v) ограничивается жесткостью си­стемы СПИД и периодом стойкости инстру­мента. Для агрегатных станков принимают та­кой период стойкости Т_п, который обеспечи­вает минимальную стоимость обработки, т. е. оптимизирует значение Т_м при снижении за­трат на инструмент, его смену и настройку. Для многоинструментальных наладок на агре­гатных станках Т_п « 4 -г 8 ч, что обеспечивает смену инструмента 1—2 раза за рабочую сме­
ну. Применение быстросменного инструмента, налаживаемого вне станка, сокращает вспомо­гательное время на его смену и поэтому по­зволяет форсировать режимы резания путем сокращения периода стойкости. Два-три ком­плекта пригодного для работы инструмента хранят на стенде или в инструментальном шкафу в непосредственной близости от группы агрегатных станков или автоматиче­ской линии. Наиболее прогрессивной формой обслуживания является автоматическая смена инструмента в процессе работы станка, загруз­ка и выгрузка заготовок.

Рис. 16. Схемы определения длины рабочего хода сверла

Разделение обработки на черновую и чи­стовую необходимо, когда выполнение опера­ции за один рабочий ход не обеспечивает получения требуемой точности обработки и параметра шероховатости поверхности. Объединение черновых и чистовых рабочих ходов недопустимо, если это влечет за собой остаточные деформации от действия сил реза­ния или зажима, снижает производительность из-за неблагоприятного сочетания режимов резания или малой стойкости отдельных сту­пеней режущего инструмента. При многопере­ходной обработке заготовок на многопози­ционных станках бывает целесообразно не только разделить технологические переходы на черновые и чистовые, но и ввести получи­стовые переходы, что повышает качество обработки и стойкость инструментов, не уве­личивая Т_м, так как все переходы выполняют­ся одновременно. Не рекомендуется объеди­нять в один технологический переход чисто­вую и черновую обработки (например, раз­вертывание и цекование), так как возникающие при этом вибрации вызывают огранку и дру­гие отклонения. Если объединение техноло­гических переходов необходимо из-за отсут­ствия свободных позиций, применяют компен­сирующие (плавающие) устройства или обес­печивают последовательность процессов обра­ботки, т. е. вступление в работу второго инструмента после окончания резания первым инструментом. Иногда на многошпиндельных головках и агрегатных станках применяют комбинированные инструменты (сверло-раз­вертку, зенкер-развертку) для обработки в процессе сверления нескольких точных ба­зовых отверстий. Широкое применение таких инструментов нецелесообразно, так как кроме их сложности и дороговизны невозможен вы­бор рациональных режимов резания для ка­ждого перехода и удлиняется рабочий ход. Разделение операций на черновые и чистовые не гарантирует получения высокого качества поверхности и точности. Часто достижение точности обеспечивает не столько выполнение чистовых переходов, сколько соблюдение не­обходимых норм точности при черновой обра­ботке. Например, развертывание «в линию» не может устранить отклонения от соосности от­верстий после сверления.

Длина рабочего хода /_и = а + L₀ + F + b, где а = 2 -г 3 мм — подход инструмента на ра­бочей подаче к обрабатываемой поверхности; L₀ — длина обрабатываемой поверхности, мм; F — длина заборной части инструмента, мм; b — перебег инструмента [Ь = 2 ч- 5 мм для сквозного отверстия (рис. 16,а); Ь = 0 для глу­хого отверстия (рис. 16,6)]. При входе и выхо­де сверл d < 10 мм на неровные или на­клонные поверхности подачу следует умень­шать в 2 — 3 раза. На многопозиционных агрегатных станках глубокие отверстия целе­сообразно сверлить за несколько технологиче­ских переходов на глубину

L_n + b + F

F;

2(L₀ + b + F)

и т. д. (рис. 16, в) сверлами уменьшающегося диаметра (d_x >d₂>d₃ и т. д. на 0,2 — 0,5 мм), с тем чтобы при каждом последующем перо- ходе просверленные участки проходить с уско-

L₀ + b + F

реннои подачей; тогда /_и =------------------- 1- а, где

п

п — число переходов (участков). Если ступенча­тое отверстие недопустимо, обработку про­изводят сверлом одного диаметра с много­кратным выводом и подводом его на ускорен­ной подаче. Параллельное выполнение на двух позициях сверления отверстия и снятия фаски сокращает длину рабочего хода, если сверле­нию предшествует центрование с учетом обра­зования фаски заданной высоты с (рис. 16,г): /_и = L₀ + b -I- (а — с). При обработке одним ин­струментом нескольких разъединенных по­верхностей уменьшение Т_м достигают уско­ренной подачей на нерабочем пространстве. Плоские поверхности рекомендуется цековать с уменьшением подачи и выдержкой на по­стоянном упоре в конце цикла. Циклограммы работы и условные обозначения, применяемые в чертежах наладок, приведены в табл. 1.

Режимы резания должны обеспечить тре­буемую производительность и себестоимость обработки при рациональном периоде стойко­сти каждого из инструментов (в минутах ос­новного времени работы станка): Т_п = Т₁К_п,, где 7\ — период стойкости одного инструмен­та (в минутах основного времени работы стан­ка) в зависимости от его диаметра d (мм);

1. Циклограммы работы силовых головок

Циклограмма работы

Пример обработки

Операция

Условное обозначение цикла

РП

иа

шг

Сверление, зенкерование или развертывание отвер­стий

бп

рп

бп

бп рп бп рп

60

Сверление, зенкерование или развертывание двух отверстий в линию

бп рп '"Ж-

Сверление глубоких отвер­стий с многократным вы­водом сверла из отверстия

бп

РП в Q

all гП ,, O^h1

Цекование бабышек, снятие фасок в отверстиях, развер­тывание конических отвер­стий и т. п.

Lui
	РП1	рпг	в —\
	ГП
	А		\

бп рп1

бп рщ рпг

1'

t

Сверление отверстий и под­резание торцов комбини­рованным инструментом (сверло-цековка)

Циклограмма работы

Пример обработки

Операция

Продолжение табл. 1

Условное обозначение цикла

Lui
	РП1	РП2
		Г
	Г	V

бп , рт рпг

6п рп1з рп2г

Сверление и развертывание отверстий комбинирован­ным инструментом (сверло- развертка)

бп	рп
	HL
60	рп

рл х РП

i БП рп „

Нарезание или накатывание резьб с реверсированием

Обозначения:L _и — ход инструмента;t— время; БП — быстрый подвод; РП — рабочая подача; В — выдержка; X — реверс; БО — быстрый отвод; ход (мм) указывают цифрами рядом с буквенными обозначениями.

2. Период стойкости фрез Т\, в минутах основного времени работы станка Тип Диаметр фрезы, мм

Фрезы из быстрорежущей стали Торцовые и диско­вые - Прорезные - - - - Концевые           - - Цилиндрические - - - - - Радиусные -           Двухугловые -           Концевые для сег­ментных шпонок                 Фрезы из тверд о г о сплава       Торцовые и диско­вые двусторонние - - Дисковые трехсто­ронние - - — - -

К_п — коэффициент, учитывающий число ин­струментов п в данной наладке. При быстро­сменном креплении инструментов режимы ре­зания могут быть повышены снижением пе­риода стойкости (табл. 2). Период стойкости инструмента T_t при сверлении на агрегатных станках зависит от диаметра:

Диаметр инстру­мента, мм ... До 10 Св. 10 до 15 Т_ь мин .... 20 30 Диаметр инстру­мента, мм . . . Св. 15 до 20 Св. 20 до 30 Т_ъ мин .... 40 50

Для инструментов d > 60 мм стойкость T_n = 150 4- 300 мин в зависимости от слож­ности наладки. Период стойкости фрез см. табл. 2.

6 и более 2

Значения К_п в зависимости от числа ин­струментов :

При сверлении:

и, шт . . . 1 3 5

К_п . . . . 1 2,5 3,5-4

и, шт. ... 8 10 15 и более

К_п . . . . 4-5 4,5-6 5-7

При фрезерова­нии:

я, шт. ... 1 2 3

К„ . . . . 1 1,15 1,45

Большие значения К_п принимают для меньших диаметров инструментов. Скорость резания каждого инструмента определяют по нормативам, с учетом периода стойкости это­го инструмента Т = Т_пХ, где X = = L₀ //„ — коэффициент продолжительности резания каждого инструмента; L₀ — длина обрабатываемой поверхности, мм; /_и — длина рабочего хода инструмента, мм. При L_o//_H>0,7 принимают Х = 1. У фрезерных станков с круглым столом L₀ является сум­марной длиной резания всех деталей, устано­вленных на столе и обрабатываемых фрезой. За длину рабочего хода /_и в этом случае при­нимают длину окружности nd_p, по которой ве­дется обработка (d_p — средний диаметр распо­ложения поверхностей, обрабатываемых дан­ной фрезой). С учетом выбранных режимов резания определяют основное время Т_м обра­ботки на лимитирующей позиции, к которому приравнивают Т_м обработки на всех осталь­ных позициях. Рассчитанные по нормативам режимы резания рассматривают как про­ектные, которые при внедрении в производ­ство доводят до оптимальных значений (повы­шают, если операция является узким местом, или понижают, если это диктуется недогруз­кой, целесообразностью многостаночного об­служивания и т. п.).

Инструментальная оснастка агрегатных станков в большинстве случаев состоит из блоков инструмента, каждый из которых включает рабочий и вспомогательный инстру­менты. Такой комплекс оснастки позволяет с минимальной затратой времени выполнять смену и закрепление блока на рабочей пози­ции станка. Демонтаж рабочего инструмента, замену его в блоке и настройку на размер обработки проводят вне станка по приборам, что сокращает время простоя оборудования.

В качестве рабочего инструмента приме­няют стандартный или специальный режущий и деформирующий инструменты, геометриче­ские параметры, качество и стойкость которых должны быть стабильными.

Для обработки отверстий используют широкую гамму осевых инструментов из быстрорежущей стали, твердого сплава, сверхтвердого материала (СТМ) и с механиче­ским креплением сменных многогранных пластин (СМП). Если выполнение всех за­проектированных переходов обработки лими­тирует невозможность размещения на станке соответствующего числа силовых головок, применяют комбинированный инструмент, предпочтительно сборный и регулируемый.

""Ш

=21>] JSH

3—Б-

Рис. 17. Трехступенчатая развертка с СМП твердосплавными направляющими планками

Многоступенчатый инструмент используют также для обработки за один рабочий ход не­скольких соосных поверхностей. Один из та­ких инструментов, три ступени которого пред­ставляют собой однолезвийные развертки с СМП и твердосплавными направляющими планками, показан на рис. 17.

Осевой режущий инструмент с коническим хвостовиком закрепляют в переходных регули­руемых втулках-удлинителях (см. рис. 8 и 9), которые снимают в сборе (блоком), демонти­руют, собирают и настраивают по длине вне станка на приборе, например, барабанного ти­па (рис. 18).

Предпочтительно применять сверла точно­го исполнения, шлифованные по целому: d ^ ^13 мм с цилиндрическим хвостовиком и лапкой; d > 13 мм — с коническим хвостови­ком Морзе. Сверла с цилиндрическим хвосто­виком закрепляют в разрезных конусных втул­ках Морзе 1 при d ^ 9 мм и Морзе 2 при d > >9-^13 мм (см. рис. 4) или в цанговых патронах, допускающих регулирование вылета сверла после переточек (рис. 19).

/С

Вспомогательный инструмент не только осуществляет связь между шпинделем станка

Рис. 18. Прибор барабанного типа для контроля по длине осевых инструментов; /2, /3 и /4 — на­ладочные размеры

Рис. 19. Цанговый патрон для закрепления сверл с цилиндрическим хвостовиком

Рис. 20. Роликовая раскатка для цилиндрических отверстий.

■ss-Xe

и рабочим инструментом, но также повышает технологические возможности оборудования, точность обработки и сокращает простои, свя­занные с эксплуатацией оснастки. Например, пружинные патроны, ограничивающие длину хода инструмента упором в торец детали или направляющей втулки, позволяют снимать фа­ски заданных размеров в отверстиях с необра­ботанным торцом или осуществлять точное цекование при грубом допуске на высоту заготовки; плавающие патроны для осевого инструмента повышают точность обработки отверстий, компенсируя погрешность индек­сации заготовки относительно оси шпин­деля силовой головки; копирные патроны позволяют преобразовать осевую подачу шпинделя в радиальную подачу канавочного резца; быстросменные патроны сокращают время на смену блоков инструмента и т. д.

Важным элементом рациональной эксплуа­тации инструментальной оснастки является качественное изготовление крепежных деталей, особенно винтов с шестигранным отверстием «под ключ» и монтажных ключей, а также на­личие в запасе быстроизнашиваемых деталей оснастки.

При высоких требованиях к параметрам шероховатости поверхности применяют роли­ковые раскатки (рис. 20). На агрегатных стан­ках используют разнообразный фрезерный ин­струмент (см. гл. 6), часто - в наборах (рис. 21). На рис. 22 показана сдвоенная торцовая фреза диаметром 500 и 262 мм для одновре­менного фрезерования двух плоских поверхно­стей на различных уровнях. Фрезы, закре­пленные на специальном телескопическом шпинделе фрезерного станка, вращаются в разные стороны со скоростью v « 80 м/мин.

Б0150

Рис. 21. Наборы двусторонних фрез для обработки двух заготовок на агрегатном станке

Нарезание резьб на агрегатных станках производят с принудительной подачей шпин­деля с помощью механизма подачи (обгонной муфты) или резьбовых копиров. Качающиеся пружинные патроны для метчиков (рис. 23) обеспечивают самозатягивание инструмента,

агрегатному станку

компенсируют несоответствие подачи шагу на­резаемой резьбы и отклонение от соосности шпинделей. Метчики закрепляют в разрезных конусных втулках подобно сверлам с цилин­дрическим хвостовиком или с помощью бы­стросменного устройства (рис. 24). Патрон,

Многопереходная обработка на агрегатных станках находит отражение в специальном чертеже — схеме наладки инструмента, в кото­рой графически представлена обрабатываемая заготовка, инструмент в конечном положении с указанием наладочных размеров, направле­ния и значения рабочих и вспомогательных ходов, режимов резания, машинного и вспомо­гательного времени, кодов инструментальной оснастки и рабочих приспособлений. Схеме на­ладки присваивают шифр, который вносят в технологическую документацию. Обычно шифр состоит из кода детали и операции. Схе­ма наладки инструмента служит руководством для настройки и размещения оснастки на ра­бочих позициях, а в момент конструктивной проработки выявляет взаимодействие техноло­гической оснастки, участвующей в рабочем процессе. Во избежание неувязок рекомендует­ся вычерчивать схемы наладок в натуральную

Рис. 23. Патрон к метчику для нарезания резьб с опережающей принудительной подачей шпинделя

представленный на рис. 23, применяют, когда подача шпинделя за каждый оборот на 2-4% превышает шаг нарезаемой резьбы и разница компенсируется сжатием пружины. При замед­лении подачи на 2-4% применяют компенси­рующие патроны с пружиной растяжения. На рис. 25 показан патрон, который вращается со шпинделем и независимо перемещается в осе­вом направлении с помощью резьбового копи­ра с неподвижной гайкой. Внутренние резьбы диаметром св. 39 мм нарезают гайконарезны­ми головками типа КБ завода «Фрезер» с уби­рающимися в конце рабочего хода гребенка­ми, не требующими реверсирования. Для нарезания наружных резьб применяют винто­резные головки, также не требующие реверси­рования. Головки закрепляют в плавающих патронах; во внутреннюю полость головки че­рез отверстие в шпинделе подают охлаждаю­щую жидкость. Головка раскрывается и за­крывается подпружиненным хомутом, укреп­ленным на станине.

величину, но без конструктивных подробно­стей. После детальной проработки допускает­ся упрощенное (схематическое) изображение схемы наладки.

Последовательность переходов обработки зависит от возможности размещения блоков инструмента на рабочих позициях агрегатного

станка. Уравнять основное время на всех пози­циях, т. е. уменьшить такт выпуска, позволяет варьирование режимами резания и соответ­ствующее распределение рабочих ходов.

Схемы многопереходной обработки загото­вок на агрегатных станках приведены на рис. 26 — 28. Схема наладки агрегатного станка ба-

Рис. 26. Схемы обработки вала рулевого управления грузового автомобиля на двустороннем агре­гатном станке барабанного типа: а — компоновка станка; б — обрабатываемая деталь; в — переходы об­работки

Рис. 27. Схемы обработки пальца ушка рессоры на агрегатном станке с поворотным столом: а — компоновка станка (Г — горизонтальная силовая головка; В— вертикальная силовая головка; Т— конвейер; МЗ — механизм загрузки;MP— механизм разгрузки); б — обрабатываемая деталь; в — пере­ходы обработки

Рис. 28. Схемы обработки корпуса на агрегатном станке с поворотным столом и пере­установкой заготовки: а — компоновка станка и пере­ходы обработки (В — верти­кальная силовая головка;Г —горизонтальная силовая головка); б — обрабатывае­мая деталь

рабанного типа для двусторонней обработки в автоматическом режиме заготовок вала ру­левого управления грузового автомобиля с производительностью 85 шт/ч правыми (п) и левыми (л) головками дана на рис. 26. Пози­ция 1-е помощью пневматического устрой­ства заготовку подают из лотка (магазина) на призмы рабочего приспособления, фиксируют в осевом направлении и автоматически закре­пляют. Позиции: II, п — сверление отверстия диаметром 8 мм; II, л — фрезерование диско­вой фрезой шпоночного паза шириной 5 мм. Позиции III, п и IV, п — фрезерование с ра­диальной подачей гнезд шириной 8 и 5 мм под сегментную шпонку. Позиции V, п и V, л — нарезание резьб М27 х 1,5-6д и М24 х 1,5- -6 д пятигребенчатыми головками, раскры­вающимися в конце рабочего хода. Позиции VI и VII свободные. Позиция VIII — разгру­зочная. Применение резьбонарезных головок с числом гребенок более четырех позволяет нарезать резьбу на поверхности, пересеченной шпоночным пазом или лыской и не требует в дальнейшем зачистки заусенцев.

Схема наладки агрегатного станка с гори­зонтальным столом на одновременную обра­ботку двух заготовок пальца ушка рессоры представлена на рис. 27. Позиция / — заготовки шагающим конвейером Глодаются к механиз­му МЗ, откуда поступают на призмы рабочего приспособления до упора в буртик и автома­тически зажимаются двумя прихватами каж­дая; позиция //-нерабочая; позиция III- центрование; позиция IV - фрезерование лы- ски на буртике; позиции V — VII — сверление ступенчатого отверстия под резЪбу и сма­зочный канал соответственно сверлами диаме­тром 8, 9; 8 и 7 мм. Позиция VIII — фрезерова­ние с горизонтальной подачей лыски на стержне; вертикальную подачу на врезание и отвод инструмента осуществляет гидравли­ческое устройство, встроенное в головку. По­зиция IX — сверление вертикальной головкой смазочных отверстий диаметром 5 мм и гори­зонтальной головкой — нарезание резьбы К 1/8". Позиция X — автоматическая разгрузка с помощью механизма MP.

На рис. 28 показана схема наладки агрегат­ного станка с круглым поворотным столом для многопереходной двусторонней обработки с последовательной переустановкой двух чу­гунных заготовок корпуса. Позиция / — загру- зочно-разгрузочная. Заготовки устанавливают на обработанный ранее торец Б, базируют и закрепляют в правом (п) и левом (л) рабочем приспособлении. Полностью обработанную заготовку из приспособления п снимают и на ее место устанавливают снятую с приспособ­ления л обработанную с одной стороны заго­товку, повернув ее на 90°. Освободившееся ме­сто приспособления л загружают новой заго­товкой. Позиция II, л — фрезерование верхнего торца горизонтальной головкой. Позиции III, л, IV, п — фрезерование вертикальной пло­скости вертикальной головкой. Позиция V — центрование отверстий под резьбу у обеих заготовок; позиция К,