Общие указания по выполнению курсового проекта

Технология ремонта машин

Курсовое и дипломное проектирование

учебное пособие

Якутск 2006 г.

Учебное пособие составлена на основании ГОСТ утвержденного министерством образования РФ 05.04.2000 и типовой программы по курсу «Технология ремонта машин» для технических специальностей.

Обсуждена на кафедре технология ремонта машин и механизации СХП ЯГСХА

« __ » _____________ 2006 г.

Зав. кафедрой: В.П. Друзьянова

Одобрено учебно-методическим советом ИФ « __ » __________ 2006 г.

председатель методического совета ИФ: В.П. Гуляев

Одобрено учебно-методическим советом ЯГСХА « __ » __________ 2006 г.

председатель методического совета: А.Н. Петрова

Составитель: Александров Н.П.

Аннотация

Учебное пособие предназначено для студентов очного и заочного обучения по специальности 311900 «Технология обслуживания и ремонта машин в АПК».

В учебном пособии даны основные положения курсового проектирования по дисциплине «Технология ремонта машин», которая состоит из двух частей. В первой части курсового проекта студенты по заданию преподавателя или по данным производственных практик рассчитывают количество ТО и ремонтов машинно-тракторного парка хозяйства, трудоемкость работ, фонда времени и составляют годовой график загрузки мастерской. Во второй части курсового проекта (индивидуальное задание) проектируют технологический процесс восстановления деталей. При этом разрабатывают структурную схему разборки и сборки одного изделия (машины) и технологическую карту дефектации и восстановления детали.

Кроме этого в учебном пособии приведена методика расчетов по реконструкции и проектировании мастерских, которые могут быть использованы при дипломном проектировании. Приведены методики определения числа станков и оборудований, площадей производственных участков и их компоновка и методики расчета основных технико-экономических показателей мастерской.

В учебной пособии имеются некоторые нормативно-технические справочные данные, необходимые для проектирования. А также библиографический список справочной и учебной литературы.

I. ПРОЕКТИРОВАНИЕ РЕМОНТНО-ОБСЛУЖИВАЮЩЕЙ БАЗЫ СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННОГО ПРЕДПРИЯТИЯ

Этот раздел выполняется в соответствии с программами материалов курсов «Надежность технических систем» и «Технология ремонта машин» на основе исходных данных, полученных во время производственной практики или по заданию преподавателя (виртуальное хозяйство).

1.1. Обоснование необходимости реконструкции ремонтной мастерской,

Ремонтно-обслуживающей базы или проектирования новых объектов

Проводится анализ существующей ремонтно-обслуживающей базы (РОБ) предприятия, где рассматриваются следующие вопросы:

- наличие ремонтной мастерской, виды и объемы работ, выполняемые в ней;

- состав рабочих и служащих мастерской, машинного двора, гаража;

- оборудование, участки ремонтной мастерской, существующая технология работ;

- характеристика других объектов РОБ (гараж, машинный двор, пункты ТО, мойки, заправочные и т.д.);

- организация технического обслуживания, ремонта, хранения всей техники, их влияние на сроки службы, качество, своевременность, себестоимость всех с.-х. работ;

- затраты предприятия на отдельные ремонтные работы, на хранение, ТО;

- связь РОБ с ремонтными снабженческими организациями улуса, республики, региона, анализ стоимости услуг;

Анализ сопровождается представлением таблиц, генпланом существующей РОБ, планов существующей мастерской, участков.

После изложения материалов по данным вопросам делаются выводы, перечисляются недостатки в организации, проведении всех видов ремонтных и обслуживающих работ, дается заключение о необходимости реконструкции или строительстве новых объектов РОБ. Объем данного подраздела 6-10 стр.

Задачи проектирования

Перед началом проектирования формулируются задачи проекта, методы их решения. Основные задачи проектирования при реконструкции, планировании нового строительства мастерской и объектов РОБ:

1. Определить годовую программу по ремонту, техническому обслуживанию всей техники и оборудования.

2. Рассчитать трудоемкости всех видов работ в мастерской (на машинном дворе, в секторе автотранспорта) и представить распределение работ по месяцам с учетом технологии проведения полевых и хозяйственных работ предстоящего года. Представить годовой план-график проведения всех видов работ в табличном виде и график загрузки мастерской в виде диаграммы.

3. Определить основные параметры технологического процесса, состав участков реконструируемой или новой мастерской, объектов РОБ и найти трудоемкости предстоящих работ на этих участках.

4. Определить режим работ и фонды времени на проектируемом объекте.

5. Рассчитать число производственных рабочих и персонала в целом и по участкам (профессиям).

6. Подобрать и рассчитать оборудование по участкам мастерской, объектам РОБ.

7. Рассчитать потребные площади мастерской, участков.

8. Представить компоновочный план и планировку участков в новой, реконструированной мастерской.

9. Рассчитать основные технико-экономические показатели мастерской после реконструкции, либо нового строительства. Определить необходимые затраты средств или провести энергетический анализ.

10. Рассчитать, и спроектировать объекты РОБ, машинного двора, сектора очистки и мойки.

11. Разработать маршрутную карту и технологический процесс по восстановлению деталей в условиях ремонтного предприятия.

1.2. Определение программы ремонта и обслуживания

Перейдем к рекомендациям по определению годовой программы работ в реконструируемой (новой) мастерской.

В объем работ, выполняемых мастерской за год, обычно включают техническое обслуживание всех видов для тракторов, автомобилей, комбайнов, текущие ремонты всей техники, включая сельскохозяйственные машины, ремонт и монтаж оборудования животноводческих ферм, технологического оборудования и инструмента мастерских, машинного двора, гаража, изготовление, восстановление деталей. При наличии возможностей планируют и капитальный ремонт техники в мастерской.

На основе исходных данных количество ремонтов и ТО определяют по следующей методике, для каждого трактора, автомобиля и СХМ. При расчетах предполагается, что все предшествующие предстоящему году ремонты, техническое обслуживание были выполнены в установленные сроки по действующей планово-предупредительной системе.

Расчеты начинают с определения числа капитальных ремонтов, по наработке в моточасах, усл. эт. га, кг израсходованного топлива для тракторов, пробег в километрах для автомобилей.

Количество капитальных ремонтов, при известных наработках:

1.1.

где - наработка (пробег) с начала эксплуатации или от последнего капитального ремонта; - планируемая наработка (пробег) на год; - межремонтная наработка (пробег) до капитального ремонта. Берутся нормативные или реальные значения , капитальный ремонт планируют на предстоящий год при равном или больше единицы.

Далее находят число текущих ремонтов, технических обслуживаний тракторов.

1.2.

где - наработка на начало года от последнего текущего ремонта (начала эксплуатации); - межремонтная наработка до текущего ремонта.

1.3.

1.4.

1.5.

В формулах 1.3., 1.4., и 1.5 н наработки от последних ТО₃ , ТО₂., ТО₁ соответственно. - периодичность номерных технических обслуживаний.

В курсовых проектах при определении количества ремонтов и обслуживаний тракторов, если неизвестны наработки от последних ТО и ремонтов, можно использовать формулы усредненных расчетов:

1.6.

1.7.

1.8. 1.9.

1.10.

где N_М – число тракторов по маркам; К_З – коэффициент, учитывающий зональные условия, К_З=0,85 – для условий восточной Сибири; К_О – коэффициент охвата капитальным ремонтом машин данной марки; К_А – коэффициент охвата капитальным ремонтом агрегатов машин данной марки; η – коэффициент, учитывающий возрастной состав автопарка, η=0,85…0,96 , чем старее машина, тем принимается меньшеезначение.

Полученные в результате расчета по этим формулам дробные значения от 0,85 и более округляют до единицы, а значения менее 0,85 выбрасывают. Например если получили ответ К_К.Р.=2,84 тогда принимают К_К.Р. равным 2 а если К_К.Р.=2,85 и более тогда принимают К_К.Р. равным 3.

Для автомобилей подсчитывается количество капитальных ремонтов и общая трудоемкость капитальных, текущих ремонтов и технических обслуживаний по следующим формулам:

1.11.

1.12.

1.13.

1.14.

где Т_АВТ.КР. – трудоемкость одного капитального ремонта, чел.-час; Т_НТР. и Т_НТО – соответственно удельная трудоемкость текущего ремонта и технического обслуживания на 1000 км пробега, чел.-час.

Для остальной прицепной и навесной техники рассчитывается количество текущих ремонтов по приближенной формуле на основе коэффициента охвата ремонтом:

1.15.

где - общее число прицепов или полуприцепов; η_п - коэффициент охвата ремонтом. Для прицепов η_п =0,36, а для полуприцепов η_п =0,31

Полученные данные по числу ремонтов, ТО необходимо сравнить с аналогичными данными по эксплуатации МТП. Для нахождения числа технических обслуживаний и ремонта комбайнов, нормативная периодичность представлена в таблице 1.1.

Таблица 1.1

Периодичность ремонта и ТО комбайнов (для учебных целей)

Марка комбайна	Периодичность, мото-час
ТО-1	ТО-2	текущий ремонт	капитальный ремонт
СК 5.6	60 для всех марок	240 для всех марок
КСК 100
Е-281
КСК-6; КС-6Б
ККУ

Таблица 1.2

Коэффициенты охвата и нормативы трудоемкости текущего ремонта

основных с.-х. машин (для учебных целей)

Наименование сельскохозяйственных машин	Коэффициент охвата текущим ремонтом	Суммарная годовая трудоемкость текущего ремонта, чел.-час.
Плуги	0,80
Культиваторы	0,80
Дисковые лущильники	0,75
Сеялки зерновые	0,75
Картофелесажалки	0,80
Бороны зубовые	0,75
Бороны тяжелого типа	0,75
Косилки	0,75
Картофелекопалки	0.80
Пресс-подборщики	0,70
Опрыскиватели	0,65
Разбрасыватели удобрений	0,75
Прицепы автомобильные	0,60
Прицепы тракторные	0,60

1.3. Расчет трудоемкостей, составление графиков проведения ремонтно-обслуживающих работ

Общая трудоемкость работ по техническому обслуживанию и ремонту тракторов определяется умножением найденного числа обслуживаний, ремонта на нормативную трудоемкость данного вида ТО, ремонта.

1.15.

где - суммарная трудоемкость данного вида работ, чел.-час; К_М – количество ремонтов или ТО тракторов данной марки (по расчетам); Т – трудоемкость данного вида работ, чел.-час.

В расчетах не учитывается трудоемкость ежесменного технического обслуживания в целях упрощения, а также не учитываются те работы, которые намечено выполнять в других местах. Трудоемкость сезонного технического обслуживания и работ по постановке и снятию с хранения может быть спланирована и учтена на основе разработанных нормативов.

Таким образом, рассчитываются трудоемкости работ по плановым обслуживаниям, ремонтам всей техники в мастерских с.-х. предприятий. Кроме этого предусматриваются следующие дополнительные работы, объем которых планируется в процентах от суммарной трудоемкости плановых работ:

§ ремонт и монтаж оборудования животноводческих ферм - 10%.

§ ремонт технологического оборудования, инструмента мастерской, гаража, машинного двора - 8%,

§ восстановление и изготовление деталей - 5%.

§ эксплуатационный (внеплановый) ремонт- 15%.

По результатам суммарных трудоемкостей составляется годовой план-график проведения всех видов работ в мастерской в виде таблицы 1.3.

Таблица 1.3

Годовой план-график проведения технического обслуживания, ремонта машин и прочих видов работ в мастерской

Виды работ

Наименование, марка машины

Количество машин

Трудоемкость на 1 вид работ

Количество ремонтов или ТО, ед. (КМ)

Общая трудоемкость,чел.-ч.

январь

февраль

март

и т. д. по месяцам года

I

Капитальный ремонт тракторов

К-701

Т-150К

ДТ-75М

и т. д.

Итого

Текущий ремонт тракторов

К-701

Т-150К

и т. д.

Итого

ТО-3 тракторов

К -701

Т-150К

и т. д.

Итого

ТО-2 тракторов

К-701

Т-150К

и т. д.

Итого

ТО-1 тракторов

К-701

Т-150К

ДТ-75М

и т. д.

Итого

Капитальный ремонт автомобилей

КАМАЗ

ЗИЛ

и т. д.

Итого

Продолжение таблицы 1.3.

I

Текущий ремонт автомобилей

КАМАЗ

ЗИЛ

и т. д.

Итого

ТО автомобилей

КАМАЗ

ЗИЛ

и т. д.

Итого

Текущий ремонт с.-х. машин

Плуги, культиваторы, сеялки, и др.

Итого

ВСЕГО

Прочие виды работ

Ремонт, монтаж МЖФ

Внеплановый ремонт

Ремонт оборудования

Восстановление деталей

ИТОГО

Суммарная трудоемкость работ, чел.-ч. _________________

Всего за год, условных ремонтов ______________________

1 условный ремонт равен 300 чел.-ч.

Весь объем работ распределяется по месяцам так, чтобы в течение первого и четвертого кварталов выполнялось до 90% текущего ремонта всей техники, в это же время рекомендуется проводить ТО-3 тракторов. Имеется в виду привлечение механизаторов для выполнения текущего ремонта и ТО-3. Количество ТО-1, проводимых в мастерской, необходимо уменьшить на 30 - 40%, т. к. летом они обычно проводятся в полевых условиях с помощью машин АПО.

Распределение всех плановых видов ТО тракторов по месяцам года должно быть проведено в полном соответствии с результатами графического расчета в разделе по эксплуатации МТП. Очевидно, что наибольшее число ТО нужно планировать в месяцы интенсивной загрузки тракторов - май, август. Необходимо иметь в виду, что очередное ТО выполняется сразу же после выхода на соответствующую наработку, несовпадение фактической периодичности и нормативных сроков ТО не должно превышать 10% для тракторов.

Для автомобилей распределение числа ТО и ТР по месяцам года может быть установлено примерно равным.

Ремонт прицепной, навесной с.-х. техники планируют сразу после окончания ее использования, либо, в зимние, весенние месяцы с некоторым запасом по времени (2-3 недели) до ее использования по агротехническим срокам. Выравнивание загрузки мастерской по месяцам можно вести за счет прочих видов работ, куда входят ремонт оборудования животноводческих ферм, ремонт собственного оборудования, восстановление и изготовление деталей, эксплуатационный ремонт.

План загрузки мастерской допускает увеличение объемов работ в I и IV кварталах года на 15-20% по сравнению с II, Ш кварталами, т. е. учитывается привлечение механизаторов для проведения ремонтно-обслуживающих работ в зимнее время. После оформления в табличном виде годового плана-графика строится помесячный график загрузки мастерской на основе данных, сведенных в таблице 1.4. По оси абсцисс откладывают месяцы года, а по оси ординат трудоемкости работ в человеко-часах. На графике в условном виде выделяются трудоемкости работ по техническому обслуживанию, ремонту тракторов, автомобилей, с.-х. техники, прочие виды работ. Параллельно оси трудоемкости работ показывается потребное число производственных рабочих.

Таблица 1.4.

И восстановления детали.

Исходные данные для разработки технологического процесса дефектации: технические требования на капитальный ремонт соответствующей машины, в которых на каждую деталь (сборочную единицу) приводится эскиз; перечень всех дефектов; средства контроля и рекомендации по ремонту.

При проектировании технологического процесса составляют карту эскиза-детали (КЭ) и карту технологического процесса дефектации в соответствии с ГОСТ 3.1115 - 79, форма 5. Эскиз детали или сборочной единицы выполняют от руки без соблюдения масштаба.

Необходимое число изображений (видов, разрезов, сечений и выносных элементов) на эскизе устанавливают из условия обеспечения наглядности и ясности расположения контролируемых поверхностей детали, что обеспечит качественное проведение дефектации.

Контролируемые поверхности детали следует обводить сплошной линией толщиной 2 S...3 S, остальные участки детали - тонкими контурными линиями.

На эскизе детали все дефектные поверхности нумеруют по ходу часовой стрелки арабскими цифрами, которые располагают в окружности диаметром 6...8 мм и соединяют с размерными линиями.

На карте технологического процесса дефектации необходимо предоставить: наименование и обозначение изделия; номер, наименование и содержание операции по выявлению каждого дефекта, приведенных на КЭ; контролируемые параметры (номинальное, допустимое и измеренное значение); наименование приспособления, измерительного инструмента или способа установления дефекта; разряд работы; код тарифной сетки и вида нормы; Т_п.з. и Т_шт (допустимо не указывать).

В графе «Особые указания» дают предварительное заключение о целесообразности восстановления или выбраковке детали.

Исходные данные для проектирования технологических процессов восстановления деталей следующие.

1. Сведения о дефектации и предполагаемой программе восстановления деталей.

2. Организационная форма восстановления деталей.

3. Выбранный рациональный способ устранения дефектов по каждому маршруту.

4. Схемы технологического процесса устранения каждого дефекта.

5. План выполнения всех операций, предусмотренных маршрутом.

На ремонтных предприятиях применяют следующие организационные формы восстановления деталей: подефектная, маршрутная и маршрутно-групповая. В зависимости от программы и вида ремонтных работ студент обязан выбрать и обосновать одну из организационных форм восстановления деталей.

Подефектная технология используется в тех случаях, когда программа ремонта небольшая, и заключается в том, что технологический процесс восстановления детали разрабатывается на каждый дефект в отдельности. При подефектной технологии детали для восстановления комплектуют только по наименованиям, без учета имеющихся в них сочетаний дефектов. Несмотря на ряд недостатков подефектной технологии, ее применяют на небольших ремонтных предприятиях.

Маршрутная технология предусматривает составление технологии на комплекс дефектов, которые устраняют в определенной последовательности, названной маршрутом. Комплекс дефектов должен определяться естественной взаимосвязью, единством технологии восстановления и ее целесообразностью.

Маршрутно-групповая технология предусматривает разбивку дефектных деталей на классы и группы и разработку единого (типового) маршрутного технологического процесса восстановления групп деталей на одном оборудовании с применением единой оснастки и инструментов. В основу типизации технологических процессов восстановления деталей берут такие признаки, как конструктивно-технологические параметры деталей, их группирование по конструктивному подобию, массе, габаритам, материалу, виду термической обработки, общности способов восстановления, базирования на станках, типу оборудования для нанесения металлопокрытий, механической обработке и техническому контролю, последовательности выполнения операций.

Маршрутно-групповая технология имеет значительные преимущества перед другими организационными формами восстановления деталей.

При разработке маршрутной технологии восстановления деталей необходимо следующее.

1. Установленные дефекты сгруппировать в маршруты. В основу методики группирования сочетаний дефектов в маршруты положены наименьшее перемещение деталей (общность рабочих мест по устранению дефектов), взаимосвязь и частота повторяемости дефектов, наименьшее отличие по трудоемкости их устранения.

Сочетание дефектов по маршрутам должно соответствовать действительному, с которым детали поступают на восстановление, т. е. необходимо иметь экспериментальные данные, на основании которых устанавливают вероятные сочетания дефектов в одноименных деталях, поступающих на ремонт. Максимальное число деталей, необходимое для выявления основных сочетаний дефектов с наименьшей погрешностью, не превышает 160 единиц.

2. Установить число маршрутов, которое должно быть минимальным (два-три), и каждому маршруту присвоить номер (табл. 2.3.).

Таблица 2.3.

Приложение 1

Технология ремонта машин

Курсовое и дипломное проектирование

учебное пособие

Якутск 2006 г.

Учебное пособие составлена на основании ГОСТ утвержденного министерством образования РФ 05.04.2000 и типовой программы по курсу «Технология ремонта машин» для технических специальностей.

Обсуждена на кафедре технология ремонта машин и механизации СХП ЯГСХА

« __ » _____________ 2006 г.

Зав. кафедрой: В.П. Друзьянова

Одобрено учебно-методическим советом ИФ « __ » __________ 2006 г.

председатель методического совета ИФ: В.П. Гуляев

Одобрено учебно-методическим советом ЯГСХА « __ » __________ 2006 г.

председатель методического совета: А.Н. Петрова

Составитель: Александров Н.П.

Аннотация

Учебное пособие предназначено для студентов очного и заочного обучения по специальности 311900 «Технология обслуживания и ремонта машин в АПК».

В учебном пособии даны основные положения курсового проектирования по дисциплине «Технология ремонта машин», которая состоит из двух частей. В первой части курсового проекта студенты по заданию преподавателя или по данным производственных практик рассчитывают количество ТО и ремонтов машинно-тракторного парка хозяйства, трудоемкость работ, фонда времени и составляют годовой график загрузки мастерской. Во второй части курсового проекта (индивидуальное задание) проектируют технологический процесс восстановления деталей. При этом разрабатывают структурную схему разборки и сборки одного изделия (машины) и технологическую карту дефектации и восстановления детали.

Кроме этого в учебном пособии приведена методика расчетов по реконструкции и проектировании мастерских, которые могут быть использованы при дипломном проектировании. Приведены методики определения числа станков и оборудований, площадей производственных участков и их компоновка и методики расчета основных технико-экономических показателей мастерской.

В учебной пособии имеются некоторые нормативно-технические справочные данные, необходимые для проектирования. А также библиографический список справочной и учебной литературы.

Общие указания по выполнению курсового проекта

Цель курсового проекта – овладение методикой составления графика загрузки мастерской по ТО и ремонту машинно-тракторного парка хозяйства, а также получение навыков по проектированию технологического процесса восстановления деталей.

При выполнении курсового проекта студент должен самостоятельно и творчески решить комплекс задач по проектированию ремонтной мастерской и по технологическому процессу восстановления деталей. В пособии даны последовательность выполнения курсового проекта: основные формулы для расчетов количества ТО и ремонтов, трудоемкости работ, фонда времени и порядок составления годового графика загрузки мастерской. Во второй части дается последовательность технологического процесса восстановления деталей. Приводятся некоторые нормативно-технические справочные данные, необходимые для проектирования. А также библиографический список справочной и учебной литературы.

Для выполнения курсового проекта по согласованию с преподавателем студенту выдается задание по первой части состав МТП существующего хозяйства по данным производственных практик или, а по второй части дается индивидуально каждому студенту вариант задания с необходимой исходной информацией по проектированию технологического процесса восстановления деталей.

Курсовой проект состоит из расчетно-пояснительной записки и графической части содержащей 3 листа формата А1.

Примерное содержание расчетно-пояснительной записки:

Титульный лист.

Задание.

Исходные данные.

Содержание.

Введение.

I часть. Проектирование годового графика загрузки мастерской.

1.1. Обоснование необходимости проектирования ремонтно-обслуживающей базы.

1.2. Определение годовой программы ремонта и обслуживания.

1.3. Расчет трудоемкостей, и распределение по участкам.

1.4. Определение основных параметров технологического процесса.

1.5. Определение фондов времени, производственных рабочих.

1.6. Составление графика загрузки ремонтной мастерской.

1.7. Технико-экономические показатели.

1.8. Выводы по первой части.

II часть. Технологический процесс восстановления деталей.

2.1. Анализ конструкции, принцип работы и основные неисправности узла (изделия).

2.2. Разработка технологического процесса разборки и сборки изделия.

2.3. Анализ условий работы детали.

2.4. Обоснование рационального способа восстановления детали.

2.5. Разработка технологических карт дефектации и восстановления детали.

2.6. Заполнение технологических (операционных) карт

2.7. Технико-экономическая оценка технологического процесса восстановления детали.

2.8. Выводы по второй части.

Общие выводы.

Список использованной литературы

В графическую часть курсового проекта входят:

Расчетно-пояснительная записка оформляется на форматах А4 (210х297мм). В машинописном варианте, шрифт Times New Roman 14, интервал 1,5, формулы с помощью редактора формул, аккуратно, с соблюдением следующих размеров полей: слева 25 мм, справа 15 мм, нижнее 20 мм, верхнее 20 мм.

Все страницы нумеруются цифрами вверху страницы с правой стороны.

Каждая часть курсового проекта имеет порядковую нумерацию арабскими цифрами в пределах всей записки. Подраздел обозначаются арабскими цифрами, и включает номера раздела и подраздела, разделенные точкой.

Принятые технические и технологические решения должны иметь соответствующие обоснования, ссылки на нормативные документы и другие источники информации.

Таблицы должны иметь в верхнем правом углу надпись «Таблица» (без кавычек) с указанием номера и под ней – соответствующее название. Нумерация таблиц – сквозная по расчетно-пояснительной записке.

Приведенный цифровой материал обязательно сопровождается анализом.

Графическая часть выполняется на трех листах формата А1 (594х841мм), в соответствии требований ЕСКД.

1. Лист. График загрузки мастерской.

2. Лист. Структурная схема разборки и сборки изделия.

3. Лист. Технологическая карта дефектации и восстановления детали.

Оценка выставляется после защиты курсового проекта краткими лаконичными ответами на вопросы преподавателя.