Исходные данные для выполнения работы

КУРСОВАЯ РАБОТА

по теме «Проект строительства электросталеплавильного цеха мощностью 155 406 т в год»

Выполнила студентка 3 курса

Гр. МЦМ-11-1/М2-11-1

Будкина А.М.

Проверил

Бузинов А.В.

Москва, 2014г.

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ

ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

«ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

«МОСКОВСКИЙ ИНСТИТУТ СТАЛИ И СПЛАВОВ»

Кафедра промышленного менеджмента

Студентке группы МЦМ-11-1/М2-11-1 Будкиной А.М.

Учебный курс - «Организация производства на предприятиях черной металлургии»

ЗАДАНИЕ

на выполнение курсовой работы

Цель курсовой работы: Спроектировать цех по производству электростали годовым объемом производства 155 406 т, рассчитать основные технико-экономические показатели, оценить экономическую эффективность и финансовую устойчивость проекта.

Порядок выполнения работы:

1. Расчет производственной программы проектируемого цеха.

2. Расчет численности и заработной платы.

3. Расчет себестоимости продукции.

4. Расчет сметной стоимости строительства электросталеплавильного цеха.

5. Расчет прибыли и показателей рентабельности.

6. Оценка эффективности проекта и срока возврата кредита методом «Поток наличности».

7. Определение минимально возможного объема сбыта продукции и оценка финансовой устойчивости проекта.

По результатам расчетов необходимо составить сводную таблицу технико-экономических показателей и сделать выводы.

Руководитель работы:/Бузинов А.В./

Дата выдачи задания:

Задание принял к исполнению:

Содержание

Введение…………………………………………………………………………………………5

Исходные данные для выполнения работы…………………………………………………..11

1. Расчет производственной программы проектируемого цеха……………….………12

1.1. Определение количества основного технологического оборудования………..12

1.2. Определение структуры ремонтного цикла, расчет количества ремонтов и их продолжительности………………………………………………………………..13

1.3. Определение капитальных затрат на строительство объекта и стоимости его основных фондов…………………………………………………………………..14

2. Расчёт численности и заработной платы …………………………………………….18

2.1. Основные положения организации оплаты труда и начисления заработной платы………………………………………………………………………………..18

2.1.1. Организация оплаты труда………………………………………………...18

2.1.2. Начисление заработной платы…………………………………………….20

2.1.3. Выплаты за работу в условиях, отклоняющихся от нормальных. Доплаты за сверхурочную работу……………………………………………………22

2.2. Основные положения расчета численности и фонда оплаты труда работников…………………………………………………………………………24

2.3. Расчет численности и фонда оплаты труда рабочих……………………………25

2.4. Расчет численности и фонда оплаты труда цехового персонала……………….33

3. Калькулирование себестоимости продукции …………………………………….….35

3.1. Основные положения калькулирования себестоимости продукции. Принципы учета затрат………………………………………………………………………...35

3.2. Состав затрат, включаемых в калькуляционные статьи………………………...35

3.3. Особенности планирования, учета и калькулирования себестоимости продукции по отдельным статьям затрат……………………………………...…37

3.3.1. Сырье, материалы, отходы производства, топливо и энергия на технологические цели……………………………………………………..37

3.3.2. Оплата труда производственного персонала, страховые взносы……………………………………………….……………………...39

3.3.3. Расчет амортизационных отчислений по группам основных фондов.…39

3.3.4. Общепроизводственные расходы…………………………………………41

3.3.5. Расходы на подготовку и освоение производства……………………….44

3.3.6. Потери от брака…………………………………………………………….45

3.3.7. Попутная (побочная) продукция………………………………………….45

3.3.8. Изменение остатков незавершенного производства на начало и конец периода………………………………………………………………….…45

3.3.9. Общехозяйственные расходы…………………………………………….45

3.3.10. Расходы на продажу………………………………………………………46

3.4. Плановая калькуляция себестоимости продукции……………………………. 47

4. Расчет сметной стоимости строительства электросталеплавильного цеха…….….49

4.1. Расчет потребности в оборотных средствах…………………………………….49

4.2. Расчет сметной стоимости строительства ……………………………………....50

5. Расчёт прибыли и показателей рентабельности ………………………………........52

5.1. Формирование и использование прибыли……………………………………....52

5.1.1. Расчет прибыли от реализации продукции……………………………....52

5.1.2. Расчет чистой прибыли………………………………………………...….53

5.2. Расчет показателей рентабельности……………………………………………...53

6. Оценка эффективности проекта и срока возврата кредита методом «поток наличности»…………………………………………………………………………....56

6.1.Экономические показатели, используемые для оценки эффективности инвестиционных проектов………………………………………………………….....56

6.2. Методика оценки эффективности проекта ……………………………………...57

7. Определение минимально возможного объема сбыта продукции и оценка финансовой устойчивости проекта…………………………………………………...60

7.1. Расчет точки безубыточности………………………………………………...…..60

7.2. Показатели финансовой устойчивости………………………………………......61

8. Основные технико-экономические показатели проектируемого цеха……………..64

Заключение…………………………………………………………………………………..….68

Приложения……………………………………………………………………………………..67

Введение

Металлургическое предприятие представляет собой комплекс производственных цехов, связанных между собой для последовательной переработки сырья, материалов и полуфабрикатов в готовую продукцию. Производственная структура металлургического предприятия при некоторой доле условности выглядит следующим образом:

Металлургический завод
Основные цехи: · Доменный; · Сталеплавильный; · Прокатный; · Калибровочный; · Трубный.
Подсобные цехи: · Агломерация; · Огнеупорный; · Копровый; · Цех сырых материалов; · Производство люнкерита и экзосмеси.  
Побочныецехи: · Цементные; · Шлако-цементные; · Ширпотреба; · Химические.
Вспомогательные цехи: · Транспортные; · Ремонтные; · Энергетические; · КИП и автоматика; · ЦЗЛ.
Хозяйственные цехи: · Жилищно-коммуникационные; · Складские; · Дворовые; · Охрана.
Рис. 1. Производственная структура металлургического предприятия

Цех представляет собой крупное металлургическое подразделение, имеющее свое управление (начальник цеха). Объект управления – производственный участок.

ЭСПЦ состоит из двух отделений: электропечного и отделения непрерывной разливки стали. Электропечное отделение состоит из трех основных пролетов: шихтового, электропечного и разливочного.

В электропечном пролете установлены печи ДСП. Печи оборудованы водоохлаждаемыми панелями и сводом. В данном пролете имеются мостовые краны разной грузоподъемности. В разливочном пролете производится разливка части выплавляемой в цехе стали в изложницы.

Все шлакообразующие материалы и ферросплавы доставляются в бункерный пролет в контейнерах автотранспортом и с помощью автоматической системы дозирования и подачи сыпучих материалов распределяются по точкам загрузки. Ферросплавы загружаются в мульды, просушиваются в сушильных печах и с помощью мульдозавалочной машины присаживаются в электропечь. Заправочные материалы выдаются в бункера заправочных машин. Кроме того, известь и кокс подаются в заправочные корзины. Металлический лом доставляется в шихтовый пролет железнодорожным транспортом в коробах и с помощью крана перегружается в заправочные корзины. Затем тележка с загрузочной корзиной взвешивается на платформенных весах и передается в печной пролет для загрузки электропечей. В шихтовом пролете имеются мостовые электрокраны.

Отделение непрерывной разливки стали состоит из 4 основных пролетов: раздаточного, непрерывной разливки стали, замедленного охлаждения заготовок и отгрузочного. В раздаточном пролете установлены установки для продувки стали аргоном. В торце пролета размещается машина для набивки футеровки сталеразливочных ковшей. В пролете имеются литейные краны. В пролете непрерывной разливки стали установлены машины непрерывного литья заготовок.

В отгрузочном пролете проводится резка заготовок на мерные длины на машинах газовой резки, маркировка заготовок и их отгрузка на автослябовозах на склад слитков ЦПС или в сортопрокатный цех. Пролет оборудован мостовыми кранами.

Преимущества электроплавки по сравнению с другими способами сталеплавильного производства связаны с использованием для нагрева металла электрической энергии. Выделение тепла в электропечах происходит либо в нагреваемом металле, либо в непосредственной близи от его поверхности. Это позволяет в сравнительно небольшом объеме сконцентрировать значительную мощность и нагревать металл с большой скоростью до высоких температур, вводить в печь большие количества легирующих добавок; иметь в печи восстановительную атмосферу и безокислительные шлаки, что предполагает малый угар легирующих элементов; плавно и точно регулировать температуру металла; более полно, чем других печах, раскислять металл, получая его с низким содержанием неметаллических включений; получать сталь с низким содержанием серы. Расход тепла и изменение температуры металла при электроплавке относительно легко поддаются контролю и регулированию, что очень важно при автоматизации производства.

Дуговая сталеплавильная печь (ДСП) состоит из рабочего пространства (собственно печи) с электродами и токоподводами, механизмов, обеспечивающих наклон печи, удержание и перемещение электродов, а также отвод свода для загрузки шихты. Как правило, ДСП имеет индивидуальное электроснабжение через печной трансформатор, подключенный к высоковольтной линии. Мощность трансформатора на больших печах достигает 180 МВА, первичное напряжение 6-35 кВ, на высоко мощных печах до 110 кВ, вторичное 50-300В, а в современных печах до 1200 В.

Плавку стали ведут в рабочем пространстве, ограниченном сверху куполообразным сводом 6, снизу сферическим подом 12 и с боков стенками 5. Огнеупорная кладка пода и стен снаружи заключена в металлический кожух 4. Съёмный свод может быть набран из огнеупорных кирпичей 1, опирающихся на опорное кольцо, а может быть из водоохлаждаемых панелей, как и стенки. Через три симметрично расположенных в своде отверстия в рабочее пространство введены токопроводящие электроды 9, закреплённые в электрододержателях 8, к которым подводится электрический ток по кабелям 7. Между электродом и металлической шихтой 3 возникает электрическая дуга. В стенке корпуса рабочее окно 10 (для слива шлака, загрузки ферросплавов, взятия проб) закрыто при плавке заслонкой. Готовую сталь выпускают через сливное отверстие со сливным желобом 2. Печь опирается на секторы и имеет привод 11 для наклона в сторону рабочего окна или желоба. Печь загружают при снятом своде.

В обозначении дуговой сталеплавильной печи как правило присутствует её ёмкость в тоннах (например, ДСП-12). Диапазон печей варьируется от 1 до 400 тонн. Температура в ДСП может достигать 1800 °С.

Рисунок 1 - Схема дуговой печи трёхфазного переменного тока   1 – огнеупорный кирпич; 2 – сливной желоб; 3 – металлическая шихта; 4 – металлический кожух; 5 - стенки; 6 - свод; 7 - гибкие кабели; 8 - электродержатель; 9 - графитированный электрод ; 10 - рабочее окно; 11 - мехнизм наклона; 12 – подина

Исходные данные для выполнения работы - student2.ru

В дуговых печах выплавляют высококачественные углеродистые стали – конструкционные, инструментальные, жаростойкие и жаропрочные.

После выпуска плавки осуществляется обязательная предварительная 2-3минутная продувка стали на установках продувки стали азотом (УПСА) через верхнюю погружаемую футерованную фурму либо через донную пористую фурму, после чего отбираются две ковшевые пробы стали и проба шлака.

Обработка металла азотом производится с расходом газа 45-60 м3/ч и давлением 6-8 атм., обеспечивающим интенсивное перемешивание металла по всему объему ковша. Длительность продувки составляет не менее 5 минут.

При разливке металла в изложницы выдержка металла в ковше от окончания выпуска до начала разливки не превышает 40 минут.

Краткая характеристика МНЛЗ: четырехручьевая УНРС радиального типа, сечение отливаемых слитков 300*330 мм, радиус МНЛЗ – 12 м, емкость промежуточного ковша (промковш) – 25,5 т, максимальная скорость вытягивания – 1,5 м/мин, частота качания кристаллизатора – 20-150 колебаний/мин, мерные длины заготовок при порезке на МНЛЗ в потоке – 3,4-6 м.

Разливка металла на МНЛЗ может производится одиночными плавками или сериями из двух и более плавок.

Температура металла в новом промковше перед установкой его на ППС МНЛЗ должна быть на 10-15°С выше верхнего предела для разливаемой марки стали.

Перед началом разливки производится проверка фактической готовности МНЛЗ к работе, наличия аварийных емкостей и шлаковен, наличие инструментов и материалов. За 15 мин до начала разливки проверяется наличие обслуживающего персонала на рабочих местах и дается команда на сборку гидро- и электросхемы, проверку давления воды, природного газа, кислорода и азота (аргона), работы ножниц, охлаждения оборудования, установку механизмов в исходное положение. Операторами проверяется отсутствие в опасных зонах УНРС людей, производится открытие заслонок контейнеров изотопных излучателей системы автоматического поддержания уровня металла в кристаллизаторе.

При окончании разливки плавки закрывается шиберное устройство сталеразливочного ковша. Поворотом подъемно-поворотного стенда ковш переедается в раздаточный пролет для кантовки шлака и дальнейшей обработки. Скорость разливки плавно снижается до 0.3-0.4 м/мин. и заканчивается разливка из промковша.

Раскрой непрерывного слитка производится в соответствии с заказами в зависимости от того, на каком стане будет проходить дальнейшая обработка заготовки. Длины заготовок установлены следующие: 1820 мм; 1900мм; 1950 мм. Порезанные на МНЛЗ заготовки маркируются и передаются в термообрубное отделение. В термообрубном отделении заготовки охлаждаются до температуры окружающей среды; производится отбраковка заготовок. В случае поступления заготовок нестандартной длины производится их резка на заготовки требуемой длины.

Исходные данные для выполнения работы

Производительность цеха определяется по формуле:

Исходные данные для выполнения работы - student2.ru

Для варианта №2 и группы №1 производительность будет следующая:

Исходные данные для выполнения работы - student2.ru т

Таблица 1. Исходные данные

Наименование показателя Значение показателя
1. Режим работы проектируемого объекта непрерывный
2. Количество смен, шт. - для основных рабочих - для вспомогательных рабочих  
3. Продолжительность смены, час. - для основных рабочих - для вспомогательных рабочих  
4. Удельная производительность электросталеплавильной печи, т/час
5. Горячие простои в сталеплавильных цехах, в процентах от номинального фонда времени
6. Цена электродуговой сталеплавильной печи, млн. руб./шт.

Таблица 2. Периодичность проведения и продолжительность ремонтов

Время работы между ремонтами (периодичность проведения ремонта), сутки Время простоя в ремонте (продолжительность ремонта), часы  
 
Т1 Т2 К Т1 Т2 К  
 

Таблица 3. Время нахождения оборотных средств на различных стадиях кругооборота

(в среднем за год)

Время нахождения оборотных средств, дни Время оборота кредиторской задолженности, дни
В производственных запасах, полуфабрикатах собственного изготовления и готовой продукции на складе В незавершенном производстве и расходах будущих периодов В дебиторской задолженности В денежных средствах в кассе предприятия и на расчетном счете в банке

Основная часть

Наши рекомендации