Система управления качеством продукции на предприятии

На качество продукции, как уже отмечалось ранее, влияют многие факторы, и все их необходимо учитывать при решении проблемы повышения качества продукции на предприятии, т.е. решение этой проблемы требует комплексного подхода. Впер­вые такой подход был осуществлен в 60-х годах, на предпри­ятиях г. Саратова, где была внедрена так называемая система БИП — система бездефектного изготовления продукции. Ос­новной упор в этой системе делался на непосредственных изготовителей. Был разработан и применен критерий оценки качества труда — это процент сдачи продукции с первого предъявления.

Однако саратовская система при всех достоинствах, а они проявились довольно ярко и быстро, имела и ряд недостатков. В частности, она не позволяла контролировать и управлять уровнем разработок и проектирования изделий, не охватывала другие стадии их жизненного цикла — реализацию и эксплу­атацию. Относительно ограничена была и сфера применения системы. Но эффективность ее положительных элементов под­толкнула другие предприятия на поиск более совершенных систем.

В 1957—1958 гг. на предприятиях г. Горького появилась система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первого изделия). В ней наряду с элементами бездефектного изготовле­ния продукции и сдачи ее с первого предъявления внимание обращалось на управление качеством изделий в период их проектирования и внедрения в производство.

Еще дальше пошли ярославские и кременчугские маши­ностроители. В 1963 г. они разработали и внедрили систему НОРМ (научная организация работ по увеличению мото­ресурса двигателя). В ней учитывался опыт саратовцев и горьковчан. Но был введен и новый важный элемент — управление связями между потребителями и проектировщи­ками двигателя.

Следующий этап в становлении комплексной системы управления качеством продукции (КСУКП) — это создание и применение системы бездефектного труда (СБТ) на предпри­ятиях г. Львова в 1964 г. Ее суть заключалась в том, что критерием оценки труда работников является коэффициент качества труда не только производственников, но и работни­ков всех служб предприятия, не только отдельных исполни­телей, но и коллектива.

В 1972—1973 гг. сложилась уже комплексная система упра­вления качеством продукции (КСУКП) — совокупность тех­нических, организационных, экономических, социальных меро­приятий, регламентированных стандартами предприятия и действующих во времени непрерывно. Система давала воз­можность планомерно воздействовать на факторы, влияющие на технико-экономические и эстетические свойства продукции на всех стадиях ее жизненного цикла.

Организационно-технической базой КСУКП стали стандар­ты предприятия (СТП). СТП являются стержнем, содержани­ем КСУКП. Комплекс стандартов предприятия подразделялся на основной стандарт, который определял общие положения системы, и на совокупность специальных вспомогательных стандартов, обеспечивающих реализацию функций системы управления качеством продукции на предприятии.

Были разработаны и общие принципы построения и функ­ционирования КСУКП как одной из основных частей общего управления предприятием:

• непрерывность управления качеством продукции на всех стадиях жизненного цикла этой продукции;

• единство и взаимосвязь общих и специальных функций управления. Государство уделяло хоть какое-то внимание про­блеме качества, и это заставляло предприятия как-то работать в этой области. Не стояла на месте и теория. Проводились НИР, издавались книги, монографии, т.е. шел процесс накап­ливания знаний как в теории, так и на практике. В этом заключается положительный момент пройденного пути. Весь этот опыт мог бы пригодиться при переходе России на рыноч­ные отношения, но этого не случилось. В этот период пробле­ме качества не уделялось должного внимания ни со стороны государства, ни на самих предприятиях. Попав в тяжелое финансовое положение, руководители этих предприятий дума­ли прежде всего о том, как выжить и не обанкротиться, не подозревая, что для них возможен единственный способ выхо­да из создавшегося положения — это улучшение качества продукции.

Сейчас наблюдается классическое противоречие: психоло­гическое отношение руководителя к качеству (некоторые назы­вают это «синдром первого руководителя») остается про­шлым, а социально-экономическая ситуация меняется.

Настоящие менеджеры уже давно поняли, что в усло­виях рынка финансовое положение предприятия зависит в первую очередь от качества выпускаемой продукции. Напри­мер, директор Саратовского завода резервуарных конструкций А. С. Саратовский, сделав основную ставку на качество продук­ции и систему качества, добился значительных успехов. Не случайно завод стал одним из немногих предприятий в России, имеющих сертификат Л. Лойда. Это оказало существенное содействие продвижению продукции завода на внешний рынок и увеличению ее цены в несколько раз.

Другой пример. АО «Орлэкс» (бывшее Орловское ПО «Промприбор») сертифицировало свою систему качества и получило сертификат Л. Лойда, а вместе с ним и существенные экономические выгоды.

Необходимость создания, внедрения и сертификации со­временных систем управления качеством продукции стали осо­знавать многие руководители отечественных предприятий.

В настоящее время все системы качества и все подходы в этой области можно разделить на два класса: системы по стандартам ИСО серии 9000 и «общефирменные системы качества».

В соответствии со стандартами ИСО серии 9000 главная целевая установка системы качества — обеспечить качество, требуемое потребителем.

Концепция общефирменной системы качества предусмат­ривает постоянное улучшение качества. Общефирменная систе­ма качества продукции получила широкое распространение, в частности, на японских предприятиях. Основные правила рабо­ты по этой системе:

1) ноль дефектов;

2) предупреждение дефектов, а не их устранение;

3) все производственные отношения между подразделени­ями, а также между персоналом предприятия рассматривают­ся и строятся как отношения потребителя и поставщика;

4) постоянное обучение персонала управлению качеством.

Для российских предприятий ближе система управления качеством по стандартам ИСО серии 9000, поэтому она и получает все большее распространение.

Внедрение системы управления качеством позволяет решить на предприятии следующие задачи:

• обеспечить стабильный выпуск высококачественной про­дукции;

• увеличить объем производства и найти рынки для ее реализации;

• повысить возможные продажи продукции по более высо­ким ценам;

• решить проблему конкурентоспособности продукции и устойчивого финансового положения.

Данные системы позволяют вносить необходимые коррек­тировки в процесс управления предприятием на стадии как «жизненного цикла» продукции, так и товара.

Различают следующие этапы «жизненного цикла» про­дукции:

первый этап — исследование и проектирование;

второй этап — изготовление продукции;

третий этап — обращение и реализация;

четвертый этап — эксплуатация продукции.

На всех этих стадиях требуется свой подход, чтобы обес­печить необходимый уровень качества выпускаемой продук­ции. Но этого мало. На предприятии необходимо системати­чески отслеживать, на какой стадии «жизненного цикла» нахо­дится тот или иной товар, так как от этого зависят конкретные действия предприятия.

На рис. 7.1 показан «жизненный цикл» товара.

Обычно выделяются четыре стадии «жизненного цикла» то­вара: внедрение, рост, зрелость, спад. Некоторые специалисты вводят еще одну стадию — насыщение рынка (перед спадом).

Внедрение — это период появления нового товара на рынке и постепенного увеличения объема его продаж. Прибыли от сбыта товара в это время практически нет либо она очень мала вследствие больших издержек производства (которое тоже еще не стало массовым), а также расходов на рекламу и продвиже­ние товара, маркетинговые мероприятия.

Рис. 7.1. «Жизненный цикл» товара

Рост — это период признания товара рынком (потреби­телем), когда объем продаж (и производство) заметно увели­чивается, товар начинает приносить прибыль.

Зрелость — период, когда рост объема продаж замедляется или стабилизируется, а прибыль достигает максимального значения. Однако удается далеко не всегда поддержать высо­кий уровень прибыли, так как начинают возрастать затраты на поддержание конкурентоспособности данного товара и созда­ние (продвижение на рынок) тех, которые придут ему на смену.

Спад — это период резкого снижения объема продаж и раз­мера прибыли. Производитель принимает решение об уходе с рынка либо остается на нем на какое-то время, если это еще выгодно.

Для типичного товара самой короткой является стадия внедрения, а наиболее длительной во времени — стадия спада. Концепция «жизненного цикла» товара имеет большое значе­ние для определения поведения фирмы на рынке, а для этого фирма должна отслеживать и знать, на какой стадии находит­ся тот или иной ее товар. Если товар находится на последней стадии, то в этом случае необходимо принимать срочные меры по модернизации данного товара или по выпуску нового.