История развития комбината и современное состояние

История развития комбината и современное состояние

После установления Советской власти

Окончательно возобновлен после первой мировой и гражданской войн в 1927 году, завод начал развиваться как многопрофильное машиностроительное предприятие. Расширялись мощности действующих производств. Строились новые подразделения: новотрубный, толстолистовой, листо-отделочный цех, целый ряд других цехов. В период индустриализации на ММЗ было доставлено громадное количество новейшего иностранного оборудования и в том числе уникальный ковочный пресс усилием 15000 т. немецкой фирмы Шлеман, прокатный стан 4500 и крановое оборудование немецкой фирмы Демаг.

Компания Виккерс спроектировала и поставила оборудование для мощной электростанции завода которая уже в 1929 г. дала ток.

1 июля 1933 года пущен цех холодной прокатки.

В декабре 1933 года пущен второй маннесмановский (трубопрокатный) цех.

27 сентября 1935 года первый кокс выдал Мариупольский коксохимический завод.

14 октября 1936 года сталевар мартеновской печи N 10 Макар Мазай за 6 часов 50 минут работы сварил плавку весом в 103,5 тонн и снял 13,62 тонн стали с квадратного метра пода печи, установив тем самым мировой рекорд. В 1939 г, на Мариупольском заводе разрабатываются новые марки для противопульной корабельной брони, а также изыскивались методы плавки в электропечи с использованием отходов корабельной брони и с восстановлением хрома из хромистой руды. На заводе разрабатываются также: процесс газовой цементации плит в направлении ускорения и удешевления работ; способ изготовления броневых плит ковкой, изучается качество бронестали, выплавленной в кислой мартеновской печи на халиловском чугуне.

В 1939 году на заводе была образована специальная экспериментальная лаборатория под руководством специалистов конструкторского бюро М. Кошкина. Почти год (по видимому 1939-1940 гг.) на семитонной немецкой электропечи проводились опытно-исследовательские плавки-отработки состава броневой стали под руководством заместителя Кошкина по работам А. Морзова. Сталевар М. В. Махортов, который работал на заводе Провиданс еще с 1905 г, учитель М. Мазая и И. Лута, провел около 300 плавок, экспериментируя с добавками марганца, хрома, никеля, молибдена. Опытные образцы каждой новой марки в виде слитков прокатывались здесь же на заводе, на стане-4500, а затем после термообработки поступали на полигон, где испытывались бронебойными снарядами. И к 1940-му г, 10 марок "морозовской" стали, были созданы, они имели шифр "Танковые".

В годы Великой Отечественной

В 1941 году предприятие переходит на выпуск оборонных видов продукции, в том числе брони для танка Т-34, производство которого было освоено на заводе перед Великой Отечественной войной. Во время войны наиболее ценное оборудование демонтировало и отправлено на заводы Урала и Сибири, а доменные и мартеновские печи выведены из строя. После освобождения Мариуполя, к концу 1944 года, на заводе было возобновлено 70 % производственных мощностей, и ильичёвцы возобновили поставку броневой стали на фронт.

15 июня 1944 года в строй вступил трубосварочный цех.

К концу 1944 года восстановлено три мартеновские печи, термический цех, кислородная станция, парокотельная, шлакокирпичный цех.

В 1954—1969 годы комбинат переживает второе рождение. В это время была проведена реконструкция доменных печей №№ 1 и 2, построены третья, четвёртая и пятая доменные печи, мартеновский цех с наибольшими в мире печами, кислородно-конверторный цех, обжимной цех-слябинг 1150, цеха с непрерывными широкополосными станами 1700 горячей и холодной прокатки, наибольшая в Европе аглофабрика (1966 - 1 очередь, 1968 - 2-я), комплекс цехов вспомогательного производства. В 1983 году первую продукцию — штрипс для производства труб большого диаметра — дал толстолистовой цех 3000, один из самых современных в Европе. Очень хотелось узнать о возвращении обор.с Урала в частности с Синарского Трубного завода в конце 1943 начале 1944г.для восстановления завода им.Куйбышева в Мариуполе.И судьбе нач.Эшелона Бобине И.М.

После распада СССР

Мощный импульс развития комбинат получил в последнее десятилетие. За средства комбината были построены трубоэлектросварочный и известково-обжиговый цеха, две машины непрерывного литья заготовок, установка комплексной доводки стали и энергокорпус в конверторном цехе, проведена модернизация и реконструкция оборудования в большинстве базовых цехов.

Важное событие в истории комбината состоялось 2 ноября 2000 года парламент Украины принял Закон «Об особенностях приватизации ОАО „ММК имени Ильича“», согласно которому коллектив получил право считать себя владельцем своего предприятия.

В 2007 году была сдана в эксплуатацию МНЛЗ № 3. В 2010г ММК им. Ильича был искусственно обанкрочен и продан Р. Ахметову.

Производство

Производство всех видов продукции, рентабельность, прибыли в 2009 году значительно снизились из-за мирового экономического кризиса, предприятие впервые за десятилетие стало убыточным.

Объём продукции в 2009 / 2008 году:

· товарная продукция — 12,9122 / 21,3222 млрд грн,

· чугун — 3,6084 / 4,492 млн тонн,

· сталь — 4,2845 / 5,594 млн тонн, в том числе 2,8594 / 3,1591 млн тонн — конверторная

· прокат — 3,7286 / 4,7787 млн тонн,

· агломерат — 8,0599 / 11,3862 млн тонн,

· труб — 46,9 / 94,9 тыс. тонн,

· баллоны — 4,6 / 14,3 тыс. штук,

· известь — 311,5 / 336,3 тыс. тонн,

· товары народного потребления — 286,2173 / 408,5342 млн грн.

Рентабельность ММК имени Ильича — 14,0 % (в 2009 году упала до 2,3 %).

Объём продукции в 2005 году:

· чугун — 5,2382 млн тонн (2-е место на Украине — 17,0 %),

· сталь — 6,9486 млн тонн (2-е место на Украине — 18,4 %),

· прокат — 5,7205 млн тонн (2-е место на Украине — 17,1 %),

· агломерат — 13,4329 млн тонн (1-е место на Украине — 28,3 %).

Комбинат производит горячекатаный и холоднокатаный стальной лист широкого сортамента, в том числе для судостроения, нефтепроводные, бурильные, газо- и водопроводные трубы. Комбинат является единственным предприятием Украины, которое производит оцинкованный лист и автомобильные баллоны для сжиженных газов. В последние годы построены трубоэлектросварочный цех, цех по изготовлению изложниц, известково-обжиговый цех, строится энергетический корпус. На крупнейшей в Европе аглофабрике комбината смонтировано новое очистное оборудование французской фирмы «Спейк», обеспечивающее фильтрацию выбросов в атмосферу через систему мощных электрофильтров.

Экспорт

В 2009 году в Дальнее Зарубежье было реализовано 74,16 % продукции, в СНГ — 6,28 % и по Украине — 19,56 %. В сравнении с 2008 годом экспорт продукции уменьшился на 14,72 % и составил 3,123 млн т металлопродукции. Экспорт осуществлялся в 69 стран мира, в том числе:

· Италия — 15,08 %,

· Турция — 13,11 %,

· Китай — 11,66 %,

· Россия — 3,43 %,

· Беларусь — 1,12 %.

· Объём экспорта в 2003 году — 6,0162 млрд гривен (1,1913 млрд долларов США).

· Удельный вес бартерных операций (2001 год) — 0,75 %.

· Удельный вес экспортных операций (2001 год) — 75,63 %.

Продукция комбината сертифицирована международными классификационными обществами: Регистром Ллойда (Великобритания, Германия), Американским бюро судоходства, Морским регистром судоходства (Россия), Немецким сертификационным центром ТЦУ и так далее. Комбинат экспортирует свою продукцию в более чем 50 стран мира.

Комбинат сегодня

На металлургическом комбинате имени Ильича сейчас работает 49 335 человек (2010 год). Комбинат сильно зависит от поставщиков сырья, которые зачастую выступают монополизированными организациями (преимущественно монополии группы «СКМ»), в связи с чем усугубляются сложности мирового экономического кризиса. Кроме того, комбинат имени Ильича к 2010 году имел крупнейший на Украине невозврат по НДС со стороны государства, что также сыграло роль в смене собственников ММК имени Ильича в 2010 году. Основные поставщики сырья на комбинат в 2009 году:

железорудный концентрат:

· 70,8 % — ОАО «Ингулецкий ГОК» (группа «Метинвест» — «СКМ»),

· 29,2 % — ГОКи России (Лебединский, Михайловский, Ковдорский и Стойленский).

· агломерационная руда:

· 39,64 % — ГОК «Укрмеханобр» (принадлежит ЗАО "Ильич-Сталь),

· 22,38 % — ОАО «Кривбассжелезрудком»,

· 18,01 % — ОАО «Сухая Балка»,

· 16,82 % — ОАО «Стойленский ГОК» (Россия)

· доменный кокс:

· 46,06 % — ОАО «Ясиновский коксохимический завод» (аренда печей № 5 и 6),

· 26,92 % — группа «Метинвест» (ОАО «Авдеевский коксохимический завод»).

· 13,26 % — ООО «ТД „Евраз Ресурс Украина“» («Баглейкокс», Днепродзержинский коксохимический завод),

· 6,52 % — ЗАО «Донецксталь — металлургический завод».

5.Коксохимическое производство (КХП)

С января 2006 года комбинат получил в свое распоряжение две коксовые батареи Ясиновского коксохимического завода (№ 5 и 6) — оперативно управляет почти всем предприятием, поскольку взятые в аренду ильичевцами активы обеспечивают львиную долю выпуска готовой продукции на Ясиновском заводе.

В конце 2006 года состоялась сделка по приобретению комбинатом 100%-ной доли в уставном фонде арендатора шахты «Марии глубокой», добывающей порядка 300 тонн коксующегося угля марки «Ж» в сутки. В 2012 году шахта была продана канадской компании EastCoal Inc.

Доменное производство

Первый доменный цех был пущен еще до войны - 7 ноября 1934 года, через год был пущен второй цех. В марте 1967 года была пущена четвертая доменная печь, а в феврале 1975 - пятая.

Доменный процесс является восстановительным, т. е. процессом отнятия кислорода от окислов железа и других металлов. Восстановление железа из руд происходит в печи почти полностью. Восстановительной средой во внутреннем пространстве печи с движущимся книзу столбом шихты являются твердый углерод, газ в виде его окислов и водород. Углерод и его окислы не только восстанавливают железо и другие металлы, но и науглероживают железо. Углерод, сгорая, выделяет необходимое для нормального течения процесса тепло.

Все процессы в доменной печи протекают в условиях восходящего быстрого потока газов, несущих с собой восстановитель, тепло, пары окислов и мелкие частицы шихты, и нисходящего медленного потока твердой шихты.

Технологический процесс в доменной печи начинается с загрузки в нее кокса и агломерата. Кокс начинает гореть за счет подачи горячего воздуха, агломерат разлагается и происходит восстановление железа Fe₂O₃®Fe₃O₄®FeO®Fe.

Металлическое железо - продукт восстановления руд - появляется в нижней части шахты печи в распоре. Окончательный состав чугуна формируется в горне.

Одновременно с процессом восстановления железа из оксидов в шахте идет сложный процесс формирования первичных шлаков. Образованию первичных шлаков предшествует взаимодействие окисей (30-40 %) SiO, (10-25 %) Al₂O₃, (40-50 %) СО. Шлак находится над образовавшемся чугуном, поэтому выпуск чугуна производится из нижней летки, а шлака из верхней Одним из основных продуктов доменного процесса является доменный газ, его используют как топливо. Доменные шлаки наряду с чугуном и доменным газом являются ценным сырьем для строительной промышленности. Подавляющую массу огненно жидкого шлака подвергают сухой грануляции. Поток жидкого шлака обрабатывается струей воды , подаваемой под давлением. Шлак остывает и его кусочки отбрасываются на склад. Передельный чугун поступает в сталеплавильный цех для дальнейшей переработки в сталь.
Рис.1.Схема доменного производства

Кислородно-конверторный цех

Основное направление цеха - производство стали для автолиста и газопроводных труб. В состав оборудования цеха входят миксерное отделение, конвертерное, ковшовое, отделение непрерывной разливки стали, склад слябов.

Основными компонентами для производства стали являются: стальной лом, жидкий чугун и шлакообразующие - известь, окалина, агломерат.

Процесс производства:

Заливка чугуна в миксер, который представляет собой накопитель. В миксере происходит усреднение температуры и химического состава. Из миксера Чугун сливается в заливочный ковш и подается тепловозом в конвертерное отделение. ВВ конвертер емкостью 300 т загружается стружка, и на нее сливается чугун. Затем подается чугунные добавки (известь, ферросплавы). В сплав опускается фурма, через которую подается кислород и начинается продувка. Время плавки в конвертере - 36 мин. выпуск плавки из конвертера производится в сталеразливочный ковш, перед этим в ковш подаются прокаленные ферросплавы и жидкие синтетические шлаки. После выпуска плавки сталь продувается аргоном для выравнивания химического состава и в сталь подается алюминий для раскисления. Затем сталеразливочный ковш подается в отделение непрерывной разливки стали. В ОНРС расположены двухручевые МНЛЗ. Сталеразливочный ковш краном устанавливается на разливочный стенд , открывается затвор и жидкий металл поступает в промежуточный ковш, из которого сливается в кристаллизаторы. В кристаллизаторе происходит формирование слитка. Затем непрерывнолитой слиток вытягивается из кристаллизатора, проходит зону вторичного охлаждения на газорезку и режется на слябы длиной 12 м. Далее слябы направляются по приемно-транспортному участку на склад слябов, где происходит их проверка и зачистка.

Выводы

1. Металлургия в Украине, в том числе и листопрокатное производство, находится в крайне отсталом состоянии по сравнению с передовыми странами мира, что выдвигает проблему глубокой модернизации его на первый план с использованием новейших достижений науки и техники.

2. Приведен целый ряд предложений по модернизации листопрокатного производства, ориентированного на перспективу с внедрением прогрессивных технологий, обеспечивающих выпуск высококачественной и конкурентоспособной продукции.

Литература

· Общая металлургия: учебник для вузов / В. Г. Воскобойникова, Кудрин В. А., Якушев А. М., - 6 изд., перераб. И доп. «Академкнига», 2002. – 768с.: 253 ил.

· Борнацкий И. И., Михневич В. Ф., Яргин С. А. Производство стали.- М.: Металлургия, 1991.-397с.

· ТИ-227-ОА-01-98. Производство офлюсованного доменного агломерата. – Мариуполь: ММК им. Ильича, 1997 – 96с.

· Интернет сайт ММК им. Ильча «http:/www.illich.dn.ua»

· Википедия – свободная интернет энциклопедия «http://ru.wikipedia.org»

История развития комбината и современное состояние