Организация инструментального хозяйства, виды инструмента и технологической оснаски.

Инструментальное хозяйство предприятия – это это совокупность общезаводских и цеховых подразделений, занятых приобретением, изготовлением, ремонтом, восстановлением инструмента и технологической оснастки, а также их учёта, хранением и выдачи в цехи на рабочие места.

Инструмент по назначению подразделяется на следующие группы:

1. Режущие инструменты (резцы, фрезы, сверла, шлифовальные круги, протяжки, зубила и т.д.);

2. Мерительные инструменты (штангельциркуль, микрометр, скобы, пробки и т.д.);

3. Слесарно-сборочные инструменты (молоток, гаечные ключи, отвертки, пассатижи и т.д.)

К технологической оснастки относятся:

- различные приспособления для выполнения операций;

- пресформы;

- штампы и т.д.

К основным факторам определяющих состав и структуру инструментов относятся:

· Номенклатура изделий;

· Тип производства;

· Виды используемых материалов;

· Характер тех.процесса и виды используемого оборудования, и тд

Важным фактором, при организации инструментального хозяйства является размер предприятия. На крупных предприятиях могут организовать несколько инструментальных цехов, в зависимости от удельного веса основных производственных цехов.

Структуру инструментального хозяйства составляют:

1. ОБЩЕЗАВОДСКИЕ подразделения:

- инструментальный цех;

- мастерская, восстановления оснастки;

- центральный инструментальный склад;

- инструментальный отдел.

Эти подразделения производят инструменты и оснастку, приобретают её на стороне, осуществляют хранение и выдачу, восстанавливают изношенную оснастку.

2. ВНУТРИЦЕХОВЫЕ подразделения:

- инструментальная раздаточная кладовая;

- заточная мастерская.

Эти подразделения организуют выдачу на рабочие мест а и восстановление инструмента в производственных цехах.

Схема внутризаводского обращения оснастки может быть представлена следующим образом:

1-Приобретение оснастки заводской службы снабжения;

2- Распределение оснастки по производственным цехам;

3,4-раздача инструментов из центрального инструментального склада на рабочие места и возврат используемой оснастки

5,6 –организация заточки инструмента непосредственно с рабочего места

7,8 – такой же процесс как и 5,6 только через инструментально раздаточные кладовые

9 – организация процесса восстановления оснастки в инструментальном цехе

10 – возврат восстановленной оснастки в Центральный инструментальный склад

11- изготовление оснастки собственными силами

12 – возврат неиспользуемой оснастки цехом

На крупных предприятиях, производящую сложную продукцию номенклатура оснастки достигает до десятка тысяч наименований. Для её систематизации принимают классификацию и индексацию. Под классификацией понимают разделение всего множества оснастки на определенные группы по наиболее характерным признакам, а именно по характерам использования, назначению или видам обработки, конструкционным особенностям. По характеру использования оснастка делится на 3 группы:

- универсальный инструмент;

- стандартный инструмент;

- специализированный инструмент.

Для осуществления индексации в соответствии с классификаторами единой системы конструкторской документации (ЕСКД) технологическая оснастка подразделяется на:

- классы;- подклассы;- группы;- подгруппы;- виды, что отражается в её 10ой цифровой системе индексации. Если инструмент имеет след цифровую систему индексации: 281111-32067 то

28 – это класс. Его назначение оснастки технологическая. Инструмент – режущий.

1. 1 – подкласс резцы

2. 1- группа ( токарные проходные и подрезные)

3. Подгруппа (проходной прямой прямоугольного сечения)

4. Последняя 1 – вид с наклонной регулирующей частью

Через дефис указывается порядковый номер в документах.

Для предприятий, которые производят сложную и трудоемкую продукцию, затраты связанные с заточкой, ремонтом и износом, могут составлять примерно 8-15% с/с продукции. А запас оснастки от суммы оборотных оборотных фондов составляет от 30 до 40%.

Таким образом основными задачами инструментального хозяйства предприятия являются:

1. Определение потребности в инструменте и оснастке;

2. Планирование приобретения и изготовления инструмента и оснастки;

3. Производства инструмента новых прогрессивных конструкций;

4. Обеспечение инструментом и технологической оснасткой производственного процесса и технологической подготовки производства новых изделий;

5. Организация рациональной оснастки и технический надзор;

6. Ремонт и восстановление инструмента;

7. Организация учета и хранения;

8. Анализ эффективного использования оснастки и совершенствования организации и планирования.

Такие задачи характерны для всех предприятий, независимо от особенностей производства.

27. Организация ремонтного хозяйства и виды ремонтных работ. Система планово-предупредительных ремонтов и ее нормативы.

Современные промышленные предприятия оснащаются дорогостоящими и разнообразным оборудованием, автоматизированными системами, роботизированными комплексами и гибкими производственными системами.

Для бесперебойной работы оборудования с заданными хар-ками требуется его систематическое обслуживание, выполнение ремонтных работ и проведение мероприятий по технической диагностики.

Необходимость таких работ опред. в первую очередь неравномерностью износа деталей агрегатов.

При проведении капремонтов машин и оборудования часто осущ. модернизация этой техники. При этом капитальный ремонт восполняет физический износ, а модернизация существенно снижает моральный износ, кот.возникает вследствие НТП.

Сочетание капитального ремонта и модернизации позволяет осущ. не только простое, но и расширенное воспроизводство техники.

Для проведения всех трудоемких и квалифицированных работ, связанных с таким пр-вом на предприятии д.б соотв. ремонтные службы и хоз-ва.

Эти подразделения должны располагать запасом сменных деталей к оборудованию, материалов, необходимыми производственными мощностями и квалифицированными кадрами.

Т.о. ремонтное хоз-во предприятия должно осущ. след.ф-ции:

1. техническое обслуживание и ремонт основных фондов

2. монтаж и ввод в действия вновь приобретаемого или изготавливаемого самим предприятием оборудования

3. конструирование и изготовление нестандартного оборудования

4. модернизация морально стареющего оборудования

5. паспортизация и аттестация оборудования

6. разработка технологических процессов ремонта, их оснащение, планирование и выполнение работ

7. совершенствование труда работающих, занятых в ремонтной службе.

Хорошая организация ремонтной хозяйства обеспечивает работоспособное состояние, для его оценки используют показатели: коэф-т использования оборудования во времени, фондоотдача, фондовооружённость.

Организационная и производственная структура ремонтных служб зависит от таких факторов, как min пр-ва, номенклатура выпускаемой пр-ции, ее сложность, организационно-технологические хар-ки пр-ва, а также степень кооперирования при выполнении ремонтных работ.

Состав ремонтного хозяйства крупного машиностроительного предприятия могут входить:

-ремонтно-строительный цех и подчиненный отделу или управлению капитального строительства

-электроремонтный цех или мастерская, выполняющая ремонт энергооборудования и подчиняющийся главному энергетику

-ремонтно-механический цех, выполняющий ремонт технологического и других видов оборудования, а также изготовления сменных частей и подчиненного главному механику.

-смазочное и эмульсионное хозяйство, склады оборудования и запасных частей.

-цеховые ремонтные базы или мастерские крупных цехов, которые подчиняются механику цеха.

- конструкторско-технологическое

- планово-производственное

Формы организации ремонта:

1. Централизованная, при которой все виды ремонта и обслуживания оборудования осуществляется ремонтно-механическим цехом, подчиненным главному механику предприятия

2. Децентрализованная, когда ремонт осуществляется ремонтными бригадами, работающими под руководством механика цеха

3. Смешанная, при которой ремонт в небольших цехах, где нет ремонтной службы осуществляется централизованно, а в крупных цехах небольшой (мелкий) ремонт осуществляется децентрализовано, а капитальный ремонт централизованно.

Кроме того капитальный ремонт может осуществляться на специализированных предприятиях.

Системой ППР - совокупность запланированных организационных и технических мероприятий по уходу, надзору за оборудованием, его обслуживанию и ремонту.

Основная цель этих мероприятий – предотвращать прогрессивно-нарастающий износ, предупреждать аварии и поддержать оборудование в состоянии постоянной готовности к работе.

Система ППР реализуется в плановом порядке и предусматривает различные по назначению, содержанию и объему виды работ.

1– ежедневный уход, кот.включает очистку и смазку оборудования, устранение мелких дефектов и надзор за правильностью эксплуатации.

2– межремонтное оборудование, кот.включает смену масла, промывку и продувку масленно-охладительных систем, регулировку натяжения и замену ремней и т.п.

3– планово-периодические осмотры – контроль за работой всех механизмов с целью выявления точности его работы, проведение регулировки механизмов, проверки износа деталей и выявление дефектов, кот.могут повлечь прогрессирующий износ и поломку оборудования.

4– техническое обслуживание – это комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования при использовании его по назначению, а также при его хранении и транспортировке.

5– текущий или малый ремонт – это ремонт, кот.проводится в процессе эксплуатации оборудования при этом заменяются и восстанавливаются отдельные части (детали, узлы) оборудования и выполняется регулировка его механизмов, а также ремонт несменяемых частей. Цель текущего ремонта – обеспечить работоспособность оборудования для очередного планового ремонта.

6 – капитальный ремонт - это полная разработка агрегатов на детали с заменой всех изношенных деталей, устранением дефектов неснимаемых частей и полной проверкой на точность работы оборудования.

Ремонты, вызываемые отказами и авариями оборудования назыв. внеплановыми аварийными. При хорошо организованной системе ремонта таких ремонтов не возникает.

Организационные формысистемы ППР:

1. Послеосмотровая система – в этой системе по заранее разработанному графику выполняются осмотры оборудования. В процессе осмотров устанавливается состояние оборудования и составляется ведомость дефектов. На основании данных осмотров опред. сроки и содержание ремонта.

2. Система периодических ремонтов, кот.основана на типовой системе технического обслуживания и ремонта оборудования, при этой системе планируются сроки и объемы всех видов ремонтных работ. Фактический объем ремонтных работ корректируется при осмотре. Эта система наиболее распространена в машиностроении.

3. Система стандартных ремонтов – при этой системе объем и содержание ремонтных работ планируется заранее и строго соблюдается независимо от фактического состояния оборудования. Эта система базируется на точно установленных нормативах и применяется к оборудованию, внеплановая остановка которого недопустима.

Система ППР предполагает проведение предупредительных мероприятий и ремонт производственных объектов в плановом порядке. В зависимости от условий работы оборудования и сроков службы, устанавливается периодичность ремонтных работ.

Для организации таких работ в системе ППР опред. нормативы, к кот.относят:

1. Длительность межремонтного цикла и его стр-ра

2. Длительность межремонтных периодов и периодичность технического обслуживания по их видам

3. Категория ремонтной сложности

4. Трудоемкость единицы ремонтной сложности по видам ремонтных воздействий

5. Нормы расходов материалов запасных частей и вспомогательных материалов

6. Норма запаса быстро изнашиваемых деталей

7. Норма времени пребывания станка в ремонте

Под ремонтным и межремонтным циклом понимают период времени от момента ввода оборудования в эксплуатацию и до 1ого капитального ремонта или между двумя последовательно выполняемыми капитальными ремонтами.

Структура ремонтного цикла устанавливает перечень ремонтов, расположенных в последовательности их выполнения.

Длительность межремонтного цикла зависит от ряда факторов, влияющих на срок службы деталей и агрегатов оборудования.

Межремонтный цикл представляет собой эмпирическую зависимость от след.факторов: , где

Т – амортизационный срок или нормативный ремонтный цикл

k1 – коэф-т, учитывающий хар-р обрабатываемого материала ( )

k2 – коэф-т, учитывающий хар-р применяемого инструмента ( =0,8) м-математический инструмент, о – образивный инструмент

k3 – характеризует точность обработки ( )

k4 – коэф-т, учитывающий массу станка ( )

k5 – коэф-т, учитывающий возраст станка ( =0.9)

Длительность межремонтных периодов и периодичность ремонтного обслуживания определяют промежутки времени соотв. между различными видами ремонта и различными видами осмотров и обслуживания: , где

Кр – количество ремонтов различных видов за исключением капитального в структуре цикла

Ко – количество технических осмотров в структуре цикла.

Категория ремонтной сложности – отражает сложность ремонта в зависимости от конструктивных особенностей оборудования.

КРС токарно-винторезного станка определяется по формуле:

d – коэф. Учитывающий конструктивную сложность оборудования

Kh–коэф.хар-ий высоту центров

KL – коэфхар-ий число ступеней коробки шпинделя станка (количество скоростей)

Сr - -//- сложность ремонта гидросистемы

За ед. ремонтной сложности механич. Части оборудования принята ремонтная сложность условного оборудования, трудоёмкость капремонта которого в условиях среднего ремонтно-механического цеха составляет 50 ч. А для электрической части оборудования – 12,5ч

Ремонтные работы нормируются на ед. ремонтной сложности.

Трудоёмкоcть и материалоёмкость ремонта определяется категорией сложности оборудования.

На основе трудоемкости 1 ед. ремонтной сложности для разных видов ремонтных работ определяют суммированную трудоёмкость рем. Работ в плановом периоде.

– трудоёмкость капитальных, средних и малых ремонтов, приходящихся на ед. рем. Сложности.

- суммарная рем. Сложность всех ед. оборудования, запланированных ккап., среднему и малому ремонту.

Трудоёмкость определяется отдельно по механических и электрич. Частям оборудования.

Ан-но определяется потребность в материалах на ремонт и техобслуживание. Нормы расхода материала устанавливаются на ед. рем. Сложности.

Потребность подразделения в 1 виде материала для ремонта на план. период:

– коэф. учитывающий расход материала на осмотры и обслуживание.

- норма расхода материала на ед. рем. Сложности капремонта

А,В – коэф. соотношения норм расхода при среднем/ кап и малом/кап ремонтах.

Для каждого вида запчастей определяется нома их запаса.

Норма запаса для однотипных деталей применяемых в группе однотипного оборудования определяется так:

- количество деталей, применяемых на 1 ед. оборудования.

– кол-во оборудования в группе

- длительность цикла изготовления или получения со стороны деталей данного вида

- время срока службы детали до полного износа

Ксниж – коэф. снижения нормы запаса з счет организации мероприятий по совершенствованию снабжения зап. Частей.

На основе данных нормативов разрабатывают годовые графики ППР, определяют трудоёмкость рем. Работ и устанавливают штат рем персонала.