Выбор, обоснование и расчет количества основного технологического и транспортного оборудования
Выбор дробильного оборудования
Одной из основных характеристик дробилок, определяющих эффективность их работы, является показатель степени дробления (измельчения). Он характеризует изменение размеров кусков материала и численный их рост.
,
где Д – максимальный размер кусков в поперечине до дробления, мм.
d – максимальный размер кусков в поперечине после дробления, мм.
По производительности дробильного оборудования Q=9,177(6,118) т/час (м3/ч) и степени дробимости выбираем дробилку щековую СМД-109А со сложным движением щеки [2].
Таблица 2.7.1.1
| Размеры приемного отверстия, мм | Производительность, м3/ч | Наибольший размер кусков исходного материала, мм | Ширина выходной щели номинальная, мм | Диапазон регулирования ширины выходной щели, мм | Мощность электродвигателя, кВт | Габаритные размеры, мм | Масса, т | ||
| Длина | Ширина | Высота | |||||||
| 400×900 | +30 -20 | 10,85 |
Выбор сортировочного оборудования
Производительность грохотов определяется по формуле:
,
где Q – количество щебня, которое необходимо отделить;
- коэффициент, зависящий от вида материала и угла наклона грохота ( 
=0,4)
А – площадь сита, м2;
q0 – удельная производительность сита, м3/ч; q0=43 м3/ч (стр.188 [4])
К1 – коэффициент, зависящий от процентного содержания в исходном материале зёрен, размер которых меньше ячейки сита. К1=0,85 (стр.189 [4]);
К2 – коэффициент, зависящий от процентного содержания в щебне, прошедшем через сито, зерен размером менее 0,5 ячейки сита. К2=0,93 (стр.189 [4]).
Следовательно площадь сита мы найдем по формуле:
м2
Принимаем 1 инерционный грохот ГСС-32 (СМД-107)
Технические характеристики
Таблица 2.7.4.1
| Размеры просеивающей поверхности, мм | Размер загружаемого материала, мм | Число ярусов сит | Угол наклона просеивающей поверхности, ….о | Частота колебаний, Гц | Амплитуда колебаний, мм | Мощность электродвигателя, кВт | Габаритные размеры, мм | Масса, кг | |||
| Ширина | длина | Длина | Ширина | Высота | |||||||
| 12,5 | 5,5 |
После сортировки фракции щебня крупнее 80 мм отправляются на повторное дробление.
Выбор печных установок
Производим обжиг сырья по сухому способу во шахтной пересыпной печи (так как W<25 %). Сырье поступает в шахтную печь в виде кусков [3].
При обжиге известняка с W=10…20 % фракции 40…80 мм или 80…120 мм в шахтной газовой печи по сухому способу известняк из бункера загружается в печь. Перемещаясь в шахте печи, известняк проходит 3 зоны: зону подогрева, к которой относят верхнюю часть печи с температурой печного пространства не выше 850 оС, материал подсушивается и подогревается поднимающимися раскаленными дымовыми газами, зону обжига, где температура обжигаемого материала изменяется t=850-1200оС и затем до 900 оС; здесь известняк разлагается и из него удаляется углекислый газ, зону охлаждения – нижняя часть печи. В этой зоне известь охлаждается от 900оС до 50 – 100 оС поступающим снизу воздухом. Выгружаемую из печи комовую известь транспортируют на склад пластинчатым конвейерам.
Твердое, газообразное или жидкое (мазут) топливо подается в печь с вместе с обжигаемым материалом по переменно. Газообразные продукты обжига, выходящие из загрузочной головки печи при t=350…450 оС, проходят очистку от пыли в циклонах, после чего дымососом выбрасываются через дымовую трубу в атмосферу. Уловленная в циклонах пыль винтовыми конвейерами периодически транспортируется в сборный бункер пыли.
Таблица 2.7.2
Характеристики обжигательных печей
| Печи | Расход | Производительность, т/сут | Съем извести, кг/сут, с 1 м3 объема печи | Трудоемкость производства извести, чел.∙дн/т | Удельный расход электроэнергии, кВт∙ч/т | |
| Теплоты, кДж на 1 кг извести | Условного топлива, % по массе извести | |||||
| Шахтные пересыпные | 3530-5030 | 12-17 | 50-300 | 700-1300 | 0,3 | 5-10 |
Учитывая, что производительность цеха обжига 97,632 т/ сут, выбираем 1-у печь.