Участок обработки и очистки вт и ввт.

Технологические про­цессы обработки топлив на судне состоят из трех этапов: предва­рительной, основной и дополнительной.

В процессе предварительной обработки мало- и высоковязкое топлива, находящиеся в танках запаса, забирают­ся перекачивающими насосами и подаются в отстойные цистер­ны. Высоковязкое топливо в танке запаса перед перекачиванием подогревают в танке системой подогрева. Перекачивающие насо­сы взаимозаменяемы и в случае выхода из строя одного из них перекачивание топлив осуществляется дублирующим.

Основную обработкутоплива (рис.1, б) выполняют с при­менением его очистки от механических примесей и воды с по­мощью гравитационных сил (отстаивание в отстойных цистер­нах) и центробежных сил (центрифугирование в сепараторах).

Маловязкое топливо отстаивается в отстойных цистернах и затем поступает в сепаратор. После очистки в сепараторе очи­щенное топливо поступает в расходную цистерну. Образовав­шиеся при отстаивании шлам и вода и отсепарированные меха­нические примеси и вода сбрасываются в грязевую цистерну, расположенную под плитами машинного отделения.

Очистка от механических примесей и воды высоковязкого топ­лива производится аналогичным образом. Отличие состоит в том, что перед сепарацией топливо подогревают с целью снижения его вязкости до значения, при котором очистка более эффективная. Для этой цели предусматривается подогрев в подогревателях.

Очистка высоковязких топлив в сепараторах может осуществ­ляться в режиме пурификации или кларификации в зависимо­сти от содержания в топливе воды, Режим пурификации обес­печивает непрерывное удаление из топлива воды и постепенное накопление в барабане сепаратора механических примесей, вы­брос которых в грязевую емкость производится периодически. Режим кларификации предусматривает после очистки высоковязкого топлива сепаратором в режиме пурификации очистку от оставшихся механических частиц. скапливаются в барабане и по мере заполнения его грязевой по­лости выбрасываются в грязевую цистерну. Трубопроводная обвязка подогревателей и сепараторов позво­ляет при необходимости использовать подогреватель и сепара­тор маловязкого топлива для очистки высоковязкого топлива. Число подогревателей и сепараторов может варьироваться ис­ходя из требований эффективности очистки топлив и надежной эксплуатации. Во время дополнительной обработки топлива непосредственно перед подачей в цилиндры дизелямало- и высоко­вязкое топлива из расходных цистерн поступают на дополни­тельную обработку и подачу в цилиндры дизелей по отдельным системам. В систему вспомогательных дизелей топливо топливо-

подкачивающим насосом (или самотеком) подается в фильтр, откуда насосом высокого давления через форсунку – на сгорание в дизель.

Новая технология обработки. Технология разработана с учетом устранения недостатков, которые присущи традиционной техно­логии обработки.

Недостатки традиционной предварительной обработки топ­лива:

образование осадков в танках запаса, что требует их перио­дической очистки (с выводом судна из эксплуатации) с помощью промывочных химических препаратов и последующей регенера­ции отходов; разогрев высоковязких топлив требует длительного времени и затрат тепловой энергии; неравномерное распределение в топливной среде вводимых непосредственно в танк многофункциональных присадок.

Новый способ предварительной обработки топлива (рис. 7.8, а) представляет собой следующее. Высоковязкое топливо из танка подается насосом в подогреватель. В поток подогретого топливас помощью дозатора из емкостей вводится композиция приса­док. Топливо с присадками подвергается гомогенизации и на­правляется обратно в танк запаса. Путем такой обработки и цир­куляции осуществляются разогрев и химико-динамическая обра­ботка топлива, что обеспечивает улучшение структурного (агрегативного) состояния и, таким образом, предотвращается образование осадков в танках запаса.

Применение такой обработки высоковязкого топлива позво­ляет: поддерживать танки запаса в чистом состоянии без отложе­ний; сократить время разогрева топлива в 3-4 раза; ввести и равномерно распределить в топливной среде композиции приса­док, необходимых для эффективной последующей обработки то­плива и его качественного (полного) сгорания при минимальном образовании экологически опасных веществ.

По такой же схеме могут (при необходимости) обрабатываться и маловязкие топлива. В схеме предварительной обработки пре­дусматривается взаимозаменяемость танков запаса, для чего в каждом из них имеется местный нагрев топлив-.

Топлива, прошедшие предварительную обработку, направляются в систему основной обработки, в которой нет отстойных цистерн.

Гомогенизация высоковязких топлив производится гомогени­заторами роторного, соплового и магнитно-соплового типов.

В роторном гомогенизаторе (рис. 1, а, б) клиновидные лопат­ки ротора вращаются между такими же лопатками статора, в ре­зультате чего находящееся в гомогонизаторе топливо подвергается то сжатию, то разрежение систем топлив происходит под воздействие и кавитации, возни­кающей в расширяющемся сопле Лаваля при истечении струи.

Сопловый гомогенизатор с регулируемым сечением сопловой полости позволяет поддерживать необходимую эффективность обработки топлива при колебаниях давления в топливном трубо­провод е.

В отличие от роторного гомогенизатора сопловый требует по­вышенного давления в топливной системе (не ниже 1,8 МПа), поскольку кавитационные процессы в расширяющемся сопле Лаваля возникают при перепаде давлений на входе и выходе око­ло 1,6 МПа.

Магнитно-сопловые гомогенизаторы (рис. 1, в, г) являются наиболее эффективными, обеспечивая разрушение структурных (агрегативных) систем в топливе при меньшем (чем в случае ис­пользования сопловых гомогенизаторов) давлении в топливном трубопроводе. Это достигается в результате воздействия на кави­тацию в сопловом аппарате, а также критических скоростей ис­течения и сил переменного магнитного поля. Синергетический магнитно-динамический эффект является наиболее эффектив­ным для повышения гомогенности высоковязких топлив и их смесей.


Наши рекомендации