Участок обработки и очистки вт и ввт.
Технологические процессы обработки топлив на судне состоят из трех этапов: предварительной, основной и дополнительной.
В процессе предварительной обработки мало- и высоковязкое топлива, находящиеся в танках запаса, забираются перекачивающими насосами и подаются в отстойные цистерны. Высоковязкое топливо в танке запаса перед перекачиванием подогревают в танке системой подогрева. Перекачивающие насосы взаимозаменяемы и в случае выхода из строя одного из них перекачивание топлив осуществляется дублирующим.
Основную обработкутоплива (рис.1, б) выполняют с применением его очистки от механических примесей и воды с помощью гравитационных сил (отстаивание в отстойных цистернах) и центробежных сил (центрифугирование в сепараторах).
Маловязкое топливо отстаивается в отстойных цистернах и затем поступает в сепаратор. После очистки в сепараторе очищенное топливо поступает в расходную цистерну. Образовавшиеся при отстаивании шлам и вода и отсепарированные механические примеси и вода сбрасываются в грязевую цистерну, расположенную под плитами машинного отделения.
Очистка от механических примесей и воды высоковязкого топлива производится аналогичным образом. Отличие состоит в том, что перед сепарацией топливо подогревают с целью снижения его вязкости до значения, при котором очистка более эффективная. Для этой цели предусматривается подогрев в подогревателях.
Очистка высоковязких топлив в сепараторах может осуществляться в режиме пурификации или кларификации в зависимости от содержания в топливе воды, Режим пурификации обеспечивает непрерывное удаление из топлива воды и постепенное накопление в барабане сепаратора механических примесей, выброс которых в грязевую емкость производится периодически. Режим кларификации предусматривает после очистки высоковязкого топлива сепаратором в режиме пурификации очистку от оставшихся механических частиц. скапливаются в барабане и по мере заполнения его грязевой полости выбрасываются в грязевую цистерну. Трубопроводная обвязка подогревателей и сепараторов позволяет при необходимости использовать подогреватель и сепаратор маловязкого топлива для очистки высоковязкого топлива. Число подогревателей и сепараторов может варьироваться исходя из требований эффективности очистки топлив и надежной эксплуатации. Во время дополнительной обработки топлива непосредственно перед подачей в цилиндры дизелямало- и высоковязкое топлива из расходных цистерн поступают на дополнительную обработку и подачу в цилиндры дизелей по отдельным системам. В систему вспомогательных дизелей топливо топливо-
подкачивающим насосом (или самотеком) подается в фильтр, откуда насосом высокого давления через форсунку – на сгорание в дизель.
Новая технология обработки. Технология разработана с учетом устранения недостатков, которые присущи традиционной технологии обработки.
Недостатки традиционной предварительной обработки топлива:
образование осадков в танках запаса, что требует их периодической очистки (с выводом судна из эксплуатации) с помощью промывочных химических препаратов и последующей регенерации отходов; разогрев высоковязких топлив требует длительного времени и затрат тепловой энергии; неравномерное распределение в топливной среде вводимых непосредственно в танк многофункциональных присадок.
Новый способ предварительной обработки топлива (рис. 7.8, а) представляет собой следующее. Высоковязкое топливо из танка подается насосом в подогреватель. В поток подогретого топливас помощью дозатора из емкостей вводится композиция присадок. Топливо с присадками подвергается гомогенизации и направляется обратно в танк запаса. Путем такой обработки и циркуляции осуществляются разогрев и химико-динамическая обработка топлива, что обеспечивает улучшение структурного (агрегативного) состояния и, таким образом, предотвращается образование осадков в танках запаса.
Применение такой обработки высоковязкого топлива позволяет: поддерживать танки запаса в чистом состоянии без отложений; сократить время разогрева топлива в 3-4 раза; ввести и равномерно распределить в топливной среде композиции присадок, необходимых для эффективной последующей обработки топлива и его качественного (полного) сгорания при минимальном образовании экологически опасных веществ.
По такой же схеме могут (при необходимости) обрабатываться и маловязкие топлива. В схеме предварительной обработки предусматривается взаимозаменяемость танков запаса, для чего в каждом из них имеется местный нагрев топлив-.
Топлива, прошедшие предварительную обработку, направляются в систему основной обработки, в которой нет отстойных цистерн.
Гомогенизация высоковязких топлив производится гомогенизаторами роторного, соплового и магнитно-соплового типов.
В роторном гомогенизаторе (рис. 1, а, б) клиновидные лопатки ротора вращаются между такими же лопатками статора, в результате чего находящееся в гомогонизаторе топливо подвергается то сжатию, то разрежение систем топлив происходит под воздействие и кавитации, возникающей в расширяющемся сопле Лаваля при истечении струи.
Сопловый гомогенизатор с регулируемым сечением сопловой полости позволяет поддерживать необходимую эффективность обработки топлива при колебаниях давления в топливном трубопровод е.
В отличие от роторного гомогенизатора сопловый требует повышенного давления в топливной системе (не ниже 1,8 МПа), поскольку кавитационные процессы в расширяющемся сопле Лаваля возникают при перепаде давлений на входе и выходе около 1,6 МПа.
Магнитно-сопловые гомогенизаторы (рис. 1, в, г) являются наиболее эффективными, обеспечивая разрушение структурных (агрегативных) систем в топливе при меньшем (чем в случае использования сопловых гомогенизаторов) давлении в топливном трубопроводе. Это достигается в результате воздействия на кавитацию в сопловом аппарате, а также критических скоростей истечения и сил переменного магнитного поля. Синергетический магнитно-динамический эффект является наиболее эффективным для повышения гомогенности высоковязких топлив и их смесей.