Устройство для сепарации газожидкостных потоков.

Чаще всего в ректификационных колоннах используют различные отбойники. Разделение газожидкостных потоков происходит при соударение потока с поверхностью потока. Отбойные элементы устанавливают над зоной ввода сырья и верхней части колонны. Они способствуют эффективному разделению потока и получение качественного дистиллятного продукта. Наиболее простыми по конструкции являются отбойники из пластин или уголков. Они представляют собой секции, собранные из соответствующих элементов определенных размеров. К отбойным элементам приваривают лапки для креплений секций с соответствующей металлоконструкцией внутри. Крепление отбойных секций осуществляется при помощи болтов. В последнее время наибольшее применение находят сетчатые отбойники. Это отбойники из гофрированной проволочной сетки свернутой в несколько слоев. Число слоев секций в отбойнике 6-12. Эти отбойники весьма просты по конструкции, удобны в эксплуатации, отличаются малой металлоемкостью и высокой эффективностью. Отбойные элементы в колонне чаще всего располагаются горизонтально, но можно использовать так же отбойники с вертикальным расположением (отбойники жалюзийного типа) или же можно использовать наклонное расположение секции. Вертикальное и наклонное расположение обеспечит направленный поток жидкости. При эксплуатации отбойных элементов необходимо следить за состоянием их поверхности. В процессе работы колонны возможно закоксовывание отбойников или коррозийный износ. Верхние отбойники более подвержены коррозии, а нижние закоксовыванию. Вероятность закоксовывания возрастает в вакуумной колонне. Регенерация отбойников возможна путем выжигания кокса.

Эксплуатация ректификационных колонн.

Основными эксплуатационными параметрами являются давление и температура. Давление прямо пропорционально температуре и рост давления будет связан с повышением температуры в колонне. Для предотвращения аварийной основной ситуации для колонных аппаратов

(Разгерметизация с взрывом) необходимо поддерживать температурный режим в колонне, чтобы избежать роста давления. Температурный режим поддерживается в соответствии с нормами технологического режима, которые отмечены в технологическом регламенте. Поддержание необходимого температурного режима обеспечивается путем подогрева куба колонны и снятием тепла верхней части колонны. Варьировать температуру верха и низа можно путем изменения количества и температуры соответствующих потоков. Для поддержания необходимой температуры в колонне аппарат покрывают слоем тепло изоляции. Тепло изоляционный материал должен обладать малой теплопроводностью, должен быть стойким к высоким температурам среды и стойким к колебаниям окружающей среды и не должен разрушаться в процессе эксплуатации. Материал не должен быть гигроскопичным, чтобы предотвратить возможность коррозии стенки корпуса. Толщина слоя изоляции рассчитывается в зависимости от температуры среды и свойств изоляционного материала. При проведении ремонта тепловая изоляция осматривается для обнаружения повреждений. Это могут быть трещины, сколы, разрывы элементов изоляции и т.д. Наиболее часто повреждение изоляции происходит в месте установки штуцеров, люков, кронштейнов, площадок. Обнаруженные дефекты во время ремонта должны быть устранены. Не реже одного раза в квартал необходимо производить температурные замеры на внешней поверхности изоляции. Если температура ниже допустимой, то необходимо провести капитальный ремонт изоляции.

Пуск и остановка колонн

Различают первый пуск и пуск после ремонта, а также остановки плановую и аварийную. Порядок проведения этих операций оговаривается в соответствующей инструкции. Как правило, порядок остановки обратный порядку пуска. Аварийная остановка требует более форсированных действий. При пуске ректификационной колонны проводят сначала холодную рециркуляцию. В этот период по системе прокачивают жидкую среду для проверки герметичности аппарата и коммуникаций. Продолжительность этой операции 10-30 минут. В этот период необходимо проверить работу всех контрольно измерительных аппаратов и затворной арматуры. Затем в колонне медленно повышают температуру и проводят, так называемую, горячую циркуляцию. Эта операция проводится при температуре 95-100 град., с целью удаления остатков воды из аппарата. Скорость повышения температуры для проведения этой операции 20-30 град. в час. После этого температуру в колонне повышают до рабочих температур и начинают подачу сырья. С началом испарения легких фракций подают орошение в колонну. После выхода колонны на нормальный режим она переводится на свежее питание. При остановке колонны на ремонт к числу общих моментов относятся следующие: снятие давления или вакуума, откачка продукта из колонны, пропарка и промывка. Пропарка осуществляется в течение 8-48 часов, при этом остатки продукта вытесняют через верхние трубы. Продолжение этой операции будет зависеть от типа процесса, от свойств среды и от характера ожидаемого ремонта. При проведении промывки вода подается в верхнюю часть колонны небольшими порциями. Для того, чтобы избежать повреждения корпуса в результате быстрого охлаждения (возможен разрыв швов или образование каких-либо дефектов).

Продолжительность промывки 8-24 ч. После завершения подготовительной операции необходимо сделать анализы воздуха в колонне. Если содержание вредных веществ после промывки и пропарки выше предельно допустимой концентрации, то эти операции следует повторить еще раз. Если содержание этих веществ выше нормы, то можно приступать к ремонтным работам.