Известковая зольная пыль (W)

Известковая зольная пыль является мелкозернистой пылью с гидравлическими и / или пуццолановыми свойствами. Она состоит в основном из химически активного оксида кальция (СаО), реактивного оксида кремния (SiO2) и оксида алюминия (Al2O3). Остаток содержит оксид железа (III) (Fe2O3) и другие соединения. Массовая доля химически активного оксида кальция (CaO) должно составлять не менее 10%. Известковая зольная пыль, содержащая по массе от 10 до 15% реактивного оксида кальция (CaO), должна содержать по меньшей мере 25% химически активного диоксида кремния (SiO2). Известковая зольная пыль, содержащая более 15% по весу реактивного оксида кальция (СаО) во время тестирования по EN 196-1 через 28 дней должно достичь прочности на сжатие не менее 10,0 МПа. До этого теста (испытания) летучая зола должна быть измельчена. Тонкость помола, выраженная как массовая доля зольных остатков вещества при мокром просеивании на сите с отверстиями 40 мкм, должна составлять от 10 до 30%. Испытуемые растворы могут быть изготовлены только с данной известковой летучей золой вместо цемента. Растворные призмы через 48 час после изготовления должны храниться до обследования и испытания при относительной влажности не менее 90%. Степень удлинения (расширения) образцов из известково-зольной пыли должна проверяться в соответствии с EN 196-3, используя смесь с 30% известковой летучей золы, как описано в пункте выше, с 70% цемента CEM I, в соответствии с EN 197-1, должна быть менее 10 мм.

Обожженный сланец (T)

Сланец является битуминозным, известковые сланцы содержат в среднем органического вещества 11-20%. Другими основными компонентами являются карбонат кальция (около 41 %), глинистые минералы (около 27 %) и кварц (около 12%). В Германии, использование горючих сланцев концентрируется в основном на северо-западном склоне Швабских Альп (регион Доттернхаузен в Баден-Вюртемберге).

Горючий сланец может служить как в качестве ископаемого топлива, а также как компонент глины в процессе обжига клинкера. При выдувании в специальной печи при температуре около 800°С в псевдоожиженном слое образуется связующее, которое обладает как гидравлическими, так и пуццолановыми свойствами. Образующаяся при этом теплота сгорания используется для выработки электроэнергии. В соответствии с составом природного исходного материала, содержащего горючие фазы, сланец состоит из клинкерообразующих оксидов, главным образом, диоксида кремния (SiO2), кроме этого содержит небольшие количества свободного оксида кальция (СаО), сульфата кальция, и более крупные пропорции пуццолановых оксидов. Соответственно, в тонко измельченном состоянии обожженый сланец должен иметь выраженные гидравлические свойства, как портландцемент и пуццолановые свойства.

Согласно требований обожженный сланец должен при испытании в соответствии с EN 196-1 через 28 дней достичь предела прочности при сжатии не менее 25,0 МПа. Испытуемые растворы могут быть получены только с тонко измельченным обожженным сланцем вместо цемента. Образцы после приготовления находятся в растворных призмах до 48 ч., затем извлекают из формы и хранят до тестирования (испытания) в условиях относительной влажности не менее 90%. Степень растяжения (расширения) обожженного сланца при испытании в соответствии с EN 196-3 с использованием смеси, содержащей 30 % обожженного сланца с 70 % цемента CEM I в соответствии с EN 197-1, должна быть до 10 мм.

Известняк (L, LL)

Известняк должен отвечать следующим требованиям:

а) по содержанию оксида кальция (СаО) вычисляют количество карбоната кальция (CaCO3), содержание которого должно быть не менее 75%;

б) содержание глины, определяется метиленовым раствором в соответствии с EN 933-9 и не должно превышать 1,20 г/100 г. Для проверки известняк должен быть измельчен до крупности около 5000 см2/г. Удельная поверхность определяется в соответствии с EN 196-6.

в) общее содержание органического углерода (ТОС) для методов испытаний ЕN 13639 должно соответствовать одному из следующих критериев:

- LL: не превышать массовую долю 0,20%;

- L: не должна превышать массовую долю 0,50%.

Кварцевая пыль (D)

Кварцевая пыль образуется в процессе производства кремния и ферросилиция, сплавов кварца и углерода в дуговой печи. Она состоит из очень мелких шаровидных частиц 0,02-1 мкм в диаметре с содержанием аморфного диоксида кремния, по меньшей мере 85%.

Кварцевая пыль должна удовлетворять следующим требованиям:

а) потери при прокаливании (ППП) определяют в соответствии с EN 196-2 при времени отжига 1 ч, массовая доля ППП не должна превышать 4,0%;

б) специфическая удельная поверхность (BET) необработанной кварцевой пыли при испытании в соответствии с ISO 9277 должна быть по меньшей мере 15,0 м2/г;

Для общего измельчения используются клинкера и сульфат кальция, диоксид кремния, пыль в их первоначальном состоянии, уплотненные или спрессованные с добавлением воды с образованием гранул.

Мелкие составляющие

Незначительные количества других компонентов в частности, неорганические, природные минеральные вещества, неорганические минеральные материалы, могут оказывать значительное действие на свойства цемента. Их влияние будет обусловлено составом, распределением частиц по размерам. Вторичные компоненты в цементе могут улучшить физические свойства цемента (например, повысить пластичность, удобообрабатываемость или способность удерживать воду). Они могут быть инертными или обладать слабо выраженными гидравлическими, латентными гидравлическими или пуццолановыми свойствами. Тем не менее, никаких требований на них в этой связи не ставится. Минорные компоненты должны быть необходимым образом подготовлены, то есть, они должны быть выбраны в зависимости от производства или условий поставки, их необходимо гомогенизировать, высушить и измельчить. Вы не можете значительно увеличить их концентрацию если они отрицательно влияют на прочность бетона или раствора, ускорить коррозию арматуры, увеличить водопотребность цемента.

Сульфат кальция

Сульфат кальция добавляют при помоле цемента для регулирования сроков схватывания. Сульфат кальция может использоваться в виде гипса (кальций дигидрат сульфата CaSO4·2H2O), полугидрата (CaSO4·0,5H2O) или ангидрит II (кристаллического безводного сульфата кальция CaSO4), или их смесь. Гипс и ангидрит могут быть как из природных источников, так и из отходов промышленных процессов.

Добавки к цементам

Добавки для цементов по EN 197-1 являются компонентами, которые не учитываются в 1.1.8.1 до 1.1.8.3 и которые добавляют для улучшения технологических процессов производства или свойств цемента.

Общее количество добавок может иметь массовую долю до 1,0% в расчете на цемент (кроме пигментов). Количество вводимых в цемент органических добавок не может превышать в сухом состоянии 0,5% от массы цемента.

Эти добавки не должны ухудшать свойства цемента, бетона или строительного раствора, ускорять коррозию арматуры.

Когда добавки для бетона или цементного раствора используются в производстве цемента, то по стандарту EN 934 должно быть указано стандартное обозначение добавки на упаковке или в документах при доставке.

Наши рекомендации