Оптимизация состава станочного парка

Производственных участков

Закрепление номенклатуры деталей за поточно-групповыми, гибкими или маршрутными участками — это исходный момент для выбора состава станочного парка. Из каждой типогруппы деталей, закрепленных за производственным участком, выбирается наиболее сложная деталь, на которую как на типовую разрабатывают разные варианты технологического процесса ее изготовления. Так как за каждым поточно-групповым и гибким участками закрепляют детали только одной типогруппы, то состав их оборудования определяется соответствующей типовой деталью. За маршрутным участком закрепляются детали разных типогрупп, поэтому каждый вариант изготовления разных типовых деталей должен осуществляться по одному типовому технологическому маршруту, в который должны вписываться технологические процессы их изготовления. При этом одноименные операции технологических процессов базируются на одном и том же технологическом оборудовании.

При выборе варианта технологического процесса изготовления типовой детали требуется ее годовая программа (N_r), которую

определяют исходя из трудоемкости всех m деталей рассматриваемой типогруппы, закрепленных за данным участком:

где tⁱ_ш — штучная норма времени на i-ю деталь, мин.;

t^т_ш — штучная норма времени на типовую деталь, мин.

Очевидно, что такая годовая программа изготовления типовой детали способствует повышению типа производства от единичного к массовому и выбору преимущественно гибкого специализированного или гибкого специального оборудования.

Оптимальный состав станочного парка производственного участка соответствует тому варианту технологического процесса изготовления типовой детали, который характеризуется минимумом затрат на его реализацию. Для расчетов используют следующую формулу:

где S_i — сумма затрат на реализацию i-го варианта изготовления типовой детали;

С_i — технологическая себестоимость изготовления типовой детали по i-му

варианту технологического процесса;

Е_k — норма прибыли на капитал;

K_i — капитальные и единовременные затраты на реализацию i-го варианта

изготовления типовой детали.

В связи с возможностью применения машино-коэффициентов и упрощения техники расчета себестоимости машино-часа (станко-часа работы оборудования) формулу технологической себестоимости можно представить в следующем виде:

где t^ij_ш — норма штучного времени изготовления i-й детали на j-й операции,

час.;

З ^j_p — часовая (основная и дополнительная с начислениями) заработная

плата основного рабочего на j-й операции, руб.;

С^б_мч — себестоимость машино-часа базового станка, руб.;

К ^j_маш — коэффициент машинного времени на j-й операции;

Р ^j_и — часовые расходы на инструмент на i-й операции;

N ⁱ_r — годовая производственная программа j-и детали, шт.;

n — число партий или число переналадок станка за год при

изготовлении соответствующей типогруппы деталей;

t ^j_пз — норма подготовительно-заключительного времени на j-й операции

техпроцесса изготовления i-й детали;

З ^j_н — часовая (основная и дополнительная с начислениями) заработная

плата наладчика, руб.;

К_ос — коэффициент амортизации и эксплуатации специальной оснастки;

С ^j_ос — стоимость оснастки на j-й операции, руб.

В том случае, когда изменение процесса механической обработки вызвано применением разных для каждого из вариантов материалов или заготовок, к результату С_i надо добавить стоимость материала (заготовки).

С’_i = С_i + С ⁱ_м ´ N ⁱ_r

где С ⁱ_м — стоимость материала заготовки i-й детали.

В соответствии с выбранным оптимальным вариантом технологического процесса изготовления деталей и годовой программой данного участка определяются необходимое оборудование и производственные площади. Оборудование расставляют по ходу технологического процесса (маршрута). Для того чтобы обеспечить гибкость в перестройке производственной структуры участка при возможном ежегодном изменении производственной программы, оборудование должно устанавливаться на резиновых подушках, а вся подводка коммуникаций к станку должна осуществляться сверху.