Силовой расчет приспособления

Министерство образования и науки Российской Федерации

ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ

ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

«САРАТОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

ИМЕНИ Н.Г. ЧЕРНЫШЕВСКОГО»

КОЛЛЕДЖ РАДИОЭЛЕКТРОНИКИ ИМЕНИ П.Н. ЯБЛОЧКОВА

ПРИНЯТО

На заседание цикловой

(предметной) комиссии

Протокол от ____№___

Задание

На курсовой проект

Специальность 151001 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

Шифр, полное наименование

тема______________________________________________________________

полное наименование прописными буквами

__________________________________________________________________

Студента_________________________курса________________группы______

__________________________________________________________________

фамилия, имя, отчество

Саратов________Год

Содержание

Введение

1 Технологическая часть

1.1 Выбор типа производства

1.2 Анализ конструкции детали

1.3 Расчёт партии деталей

1.4 Расчёт размеров заготовки

1.5 Расчёт межоперационных припусков и размеров

1.6 Расчёт коэффициента использования материала

1.7 Разработка маршрута изготовления детали

1.8 Выбор оборудования

1.9 Расчёт режимов резания и техническое нормирование

2 Специальная часть

2.1 Расчёт режущего инструмента

2.2 Расчёт измерительного инструмента

2.3 Расчёт и описание приспособления

Список использованных источников

Приложения:

1 Приложение 1 – Втулка чертёж детали и заготовки;

2 Приложение 2 – Инструмент измерительный – чертёж калибр-пробка;

3 Приложение 3 – Инструмент режущий – чертёж спирального сверла

4 Приложение 4 – Приспособление – скальчатый кондуктор

Введение

Ядром всей экономики страны является машиностроение. Ускорение научно-технического прогресса, перевод экономики на интенсивный путь развития, рост производительности труда, повышение качества и количества выпускаемой продукции возможно только благодаря мощной машиностроительной отрасли.

В настоящее время положение в машиностроительной отрасли можно назвать стабильным. Самое главное состоит в том, что определен вектор дальнейшего социально-экономического развития России, а значит и отечественного машиностроения. Союз машиностроителей России поставил круг задач, которые необходимо решить машиностроительной промышленности и определили пути их решения до 2020 года. Необходимо в короткие сроки решить две задачи: модернизацию самого машиностроения, технологическое перевооружение других отраслей экономики и кадровую.

Необходимо обновить основные средства производства, которые в настоящее время достигли критического уровня (до 75%). В перспективе стоит задача подготовки нового квалифицированного рабочего персонала, способного решать вопросы по обслуживанию сложнейшей новой техники, станков с ЧПУ.

В данной дипломной работе будет разработан новый технологический процесс на обработку детали «Корпус» с использованием не только универсального оборудования, но и станков с программным числовым управлением, будут выбраны оптимальные режимы резания, применена специальная технологическая оснастка и специальный режущий и измерительный инструмент, с помощью которых будут обеспечены наиболее высокие показатели производительности.

1 Технологическая часть

1.1 Выбор типа производства

Определение типа производства осуществляется исходя из габаритов, массы и годового объема выпуска изделия. Тип производства и соответствующие ему формы организации труда, определяют характер технологического процесса и его построение.

Для определения типа производства используют коэффициент серийности, характеризующий производство по величине загрузки оборудования.

Тип производства выбирается в зависимости от годовой программы выпуска и массы детали по таблице 1.

Таблица 1 – Тип производства в зависимости от годовой программы выпуска и массы детали

Тип производства	Годовая программа, шт.
Тяжелые, свыше 500кг	Средние, свыше 30 до 500кг	Легкие, до 30кг
Единичное	До 5	До 10	До 100
Мелкосерийное	5 - 100	100 - 200	100 – 500
Среднесерийное	100 - 300	200 - 500	500 – 5000
Крупносерийное	300 - 1000	500 - 5000	5000 – 50000
Массовое	Свыше 1000	Свыше 5000	Свыше 50000

Тип данного производства – среднесерийное, т.к. годовой объем выпуска деталей Q=5000 шт. при массе детали 1,8 кг.

Серийным называют производство, при котором изготовление деталей ведется партиями и сериями, регулярно повторяющимся через определенные промежутки времени. В таком производстве используют высокопроизводительное оборудование, где наряду с универсальным применяют даже специальное оборудование. При этом широко используют переналаживаемые быстродействующие приспособления, универсальный и специальный режущий и измерительный инструмент, увеличивающие производительность. Оборудование, предназначенное для обработки заготовок, выпускаемых в большом количестве, располагают по ходу технологического процесса. Цикл изготовления продукции при серийном производстве по сравнению с единичным производством короче, а себестоимость выпускаемой продукции ниже.

Продукцией серийного производства являются машины установившегося типа, имеющие значительное распространение. Такой продукцией являются металлорежущие станки, стационарные двигатели внутреннего сгорания, гидротурбины небольших электростанций, насосы, компрессоры и т.п.

1.2 Анализ детали и чертежа

Наименование: Втулка

Объём полученной детали:

(1)

(2)

где d – диаметр элемента детали ( мм);

l – длина элемента детали ( мм).

Масса полученной детали:

(5)

где ρ – удельный вес стали (7,85 г/см³).

1.3 Расчет партии деталей

Годовой выпуск детали составляет 5000 штук в год. Отсюда можно сделать вывод, что это среднесерийное производство.

Месячная загрузка q:

. (6)

Количество деталей в партии:

, (7)

где n – количество деталей в партии;

k – коэффициент пролеживания (10);

Q – годовая программа (5000 шт.);

F – количество рабочих дней в году (250).

штук.

Тогда n = 200 штук.

1.4 Расчет размеров заготовок

Заготовку получаем методом штамповки на горизонтально-ковочной машине.

Объём полученной заготовки:

(8)

где d – диаметр заготовки;

l – длина заготовки .

Масса полученной заготовки определяется по формуле (5):

1.5 Расчёт межоперационных припусков и размеров

Наименование операции и обрабатываемой поверхности	Припуск на размер	Размер, полученный на данной обработке	Допустимое отклонение	Записываемый результат
Æ60мм Ток. чистовая Ток. черновая Заготовка	1,1 3,3 4,4	58,9 55,6	-1,2 -0,74	60-1,2 58,9-0,74 55,6
Æ72h7 мм Ток. чистовая Ток. чистовая Ток. черновая Заготовка	1,1 1,3 2,0 4,4	70,9 69,6 67,6	-1,2 -1,2 -0,74	72-1,2 70,9-1,2 69,6-0,74 67,6
Æ48мм Ток. чистовая Ток. черновая Заготовка	1,0 3,0 4,0		-1,2 -0,74	48-1,2 49-0,74
Æ28мм Ток. чистовая Ток. черновая Заготовка	1,1 2,9 4,0	26,9	-0,84 -0,52	28-0,84 26,9-0,52
L88 мм Токарная 1 Заготовка	2,2 2,2	90,2	-0,87 +0,5	88-0,87 90,2+0,5
Æ8H11 (+0,3) мм Сверление Заготовка	1,8 1,8	6,2	-0,87 +0,5	8+0,3 6,2±0,5

Таблица 2 – Межоперационные припуски

Продолжение таблицы 2

Наименование операции и обрабатываемой поверхности	Припуск на размер	Размер, полученный на данной обработке	Допустимое отклонение	Записываемый результат
L=94-0,35 мм Токарная 2 Токарная 1 Заготовка	0,9 0,9 1,8	94,9 95,8	-0,35 -0,5 ±0,5	94-0,35 94,9-0,5 95,8±0,5
L122мм Токарная 1 Токарная 2 Заготовка	1,1 3,3 4,4	123,1 126,4	-1,0 -1,0 +1,0	122-1,0 123,1-1,0 126,4+1,0

1.6 Расчёт коэффициента использования материала

Расчет массы детали:

,

где V_д – общий объем детали (81,2 см³);

ρ – удельный вес стали (7,85 г/см³);

Расчет массы заготовки:

,

где V_з – объем заготовки (132,5 см³);

Коэффициент использования материала:

, (9)

где k – коэффициент используемого материала;

m_д – масса детали;

m_з – масса заготовки.

1.7 Разработка маршрута изготовления детали

Разработанный маршрутный технологический процесс приведен в таблице 4.

№ операций	Поверхность	Оборудование	Приспособление
Заготовительная		Горизонтально-ковочная машина
Токарная с ЧПУ	1. Подрезаем торец Æ80 2. подрезать торец выдерживая размер L94-0,35 мм; 3. расточить отверстие до Æ60 мм l=88 мм; 4. точим начисто отверстие Æ60-0,043 l=88 мм; 5. расточить отверстие до Æ72мм l=2 мм; 6.точим начисто Æ72 7. точим начисто Æ72	Токарно-винторезный станок с ЧПУ модели JET KDCK-25A	3-х кулачковый самоцентрирующий пневматический патрон
Токарная с ЧПУ	1.Подрезаем торец Æ 48 2.Подрезаем торец Е 3.Подрезаем боковую поверхность L28 4.Растачиваем отверстие до Æ28 и на длину L34 5.Точим начисто Æ28	Токарно-винторезный станок с ЧПУ модели JET KDCK-25A	3-х кулачковый самоцентрирующий пневматический патрон
Фрезерная с ЧПУ	1. фрезеруем боковую поверхность L88	Универсально-фрезерный станок с ЧПУ модели СФ676Ф3	Тиски пневматические поворотные с призматическими губками
Сверлильная с ЧПУ	1.центруем отверстие 2. сверлим отверстие Æ8	Вертикально-сверлильный станок с ЧПУ модели 2Р135Ф2-01	Тиски пневматические поворотные
Протяжная с ЧПУ	1. Протягиваем шпоночный паз
Шлифовальная	1.Шлифуем торец Æ80 2. Шлифуем торец и боковую поверхность Æ72 3. Шлифуем отверстие Æ60	Плоскошлифовальный станок модели РВР-170
Шлифовальная	1.Шлифуем торец и боковую поверхность Æ48 2.Шлифуем отверстие Æ28 3.Шлифуем торец Е	Плоскошлифовальный станок модели РВР-170
Контрольная		Стол контрольный

1.8 Выбор оборудования

Токарно-винторезный станок с ЧПУ модели 16А20Ф3

Технические характеристики станка:

Диаметр обработки над станиной, мм – 500

Диаметр обработки над суппортом, мм – 200

Наибольшая длина обработки, 6-позиционная головка, мм – 900

Наибольшая длина обработки, 8-позиционная головка, мм - 750

Наибольшая длина обработки, 12-позиционная головка, мм - 850

Наибольшая длина обработки в центрах, мм – 1000

Диаметр цилиндрического отверстия в шпинделе, мм – 55

Наибольший поперечный ход суппорта, мм - 210

Наибольший продольный ход суппорта, мм – 905

Максимальная рекомендуемая скорость продольной рабочей подачи, мм – 2000

Максимальная рекомендуемая скорость поперечной рабочей подачи, мм - 1000

Количество управляемых координат, шт. – 2

Количество одновременно управляемых координат, шт. – 2

Дискретность задания перемещения, мм – 0,001

Пределы частот вращения шпинделя, мин-1 – 20-2500

Скорость быстрых перемещений суппорта - поперечного, мм/мин - 2 400

Максимальная скорость быстрых продольных перемещений, мм/мин – 15000

Максимальная скорость быстрых поперечных перемещений, мм/мин - 7500

Количество позиций инструментальной головки – 8

Мощность электродвигателя главного движения, кВт – 11

Габаритные размеры станка (Д х Ш х В), мм - 3700 × 2260 × 1650

Масса станка, кг - 4000

Вертикально-сверлильный станок с ЧПУ модели 2Р135Ф2-01

Технические характеристики станка:

Наибольший условный диаметр сверления в стали, мм – 35.

Рабочая поверхность стола, мм – 400х710.

Наибольшее расстояние от торца шпинделя до рабочей поверхности стола, мм – 600.

Вылет шпинделя, мм – 450.

Конус Морзе отверстия шпинделя – 4.

Число скоростей шпинделя – 12.

Частота вращения шпинделя, об/мин – 45-2000.

Число подач шпинделя – 18.

Подача шпинделя, мм/об – 10.

Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт – 3,7.

Габаритные размеры, мм: длина – 1800, ширина – 2170, высота – 2700.

Масса 4700 кг.

Универсально-фрезерный станок с ЧПУ модели СФ676Ф3

Технические характеристики станка:

Рабочая площадь поверхности вертикального стола, мм – 250х630.

Перемещения стола, мм: продольное – 450; вертикальное – 380.

Наименьшее и наибольшее расстояния от оси горизонтального шпинделя до съемного углового стола, мм – 80...460.

Наибольшее перемещение шпиндельной бабки, мм – 300.

Наибольшее расстояние от торца вертикального шпинделя до плоскости съемного стола, мм – 380.

Перемещение вертикального шпинделя (вверх - вниз), мм – 80.

Наибольший угол поворота вертикальной головки, град. – ± 90.

Конус вертикального и горизонтального шпинделей – 40.

Число скоростей шпинделей – 16.

Пределы частоты вращения шпинделей, об/мин: горизонтального – 50...1630;

вертикального – 63...2040.

Число рабочих подач стола и бабки – 16.

Пределы подач стола и бабки, мм/мин – 13...395.

Скорость (ускоренная) перемещения стола и бабки, мм/мин – 935.

Мощность двигателя главного привода, кВт – 3.

Габаритные размеры станка, мм: длина – 1200; ширина –1240; высота – 1780.

Масса 1050 кг.

Плоскошлифовальный станок модели РВР-170

Технические характеристики станка:

Потребляемая мощность- 0,6 кВт

Напряжение – 230В

Размер рабочего стола - 152×304 мм

Max продольная подача – 340 мм

Max поперечная подача – 170 мм

Max расстояние между центром шпинделя – 210 мм

Размер крепежной плиты (длина ×ширина) – 150 мм × 300мм

Поперечная подача – 0,02 мм

Вертикальная подача – 0,0254 мм/об

Скорость шлифовального круга – 2800 об/мин

Размер шлифовального круга - 180×13×31,75 мм

Мощность двигателя шпинделя – 0,55 кВт

Max нагрузка на стол – 30 кг

Высота станка – 1450 мм

Масса – 260 кг

1.9 Расчёт режимов резания и техническое нормирование

010 Токарная с ЧПУ

1.Установить снять деталь

2.Подрезаем торец Æ80

3.подрезать торец выдерживая размер L94_-0,35 мм;

4.расточить отверстие до Æ60 мм l=88 мм;

5.точим начисто отверстие Æ60_-0,043 l=88 мм;

6.расточить отверстие до Æ72мм l=2 мм;

7.точим начисто Æ72

8.точим начисто Æ72

Оборудование: токарно-винторезный станок с ЧПУ модели 16А20Ф3.

Приспособление: 3-х кулачковый разжимной патрон с пневмозажимом.

2. Режущий инструмент: проходной отогнутый резец с пластиной из твёрдого сплава Т15К6

Режимы резания: S = 0,6 мм/об [1, таблица 7, стр. 647];

t = 4,4 мм.

V= 153 м/мин [1, таблица 7, стр. 649]

Частота вращения шпинделя для второго перехода:

, (10)

где n – частота вращения шпинделя;

v – скорость резания;

d – обрабатываемый диаметр.

.

Уточняется по паспортным данным станка: .

Основное время:

, (11)

где L – длина хода инструмента;

– величина врезания и перебега;

i – количество проходов;

S – подача;

n_ф – частота вращения патрона.

.

3. Режущий инструмент: проходной отогнутый резец с пластиной из твёрдого сплава Т15К6

Режимы резания: S = 0,6 мм/об [1, таблица 7, стр. 647];

v = 110 м/мин [1, таблица 7, стр. 649]

t = 4,4 мм.

Частота вращения шпинделя для третьего перехода определяется по формуле (10):

.

Уточняется по паспортным данным станка: .

Основное время определяется по формуле (11):

.

4. Режущий инструмент: проходной расточной резец с пластиной из твёрдого сплава Т15К6

Режимы резания: S = 0,6 мм/об [1, таблица 7, стр. 647];

v = 110 м/мин [1, таблица 7, стр. 649];

t = 4,4мм.

Частота вращения шпинделя для четвертого перехода определяется по формуле (10):

.

Уточняется по паспортным данным станка: .

При черновом контурном точении частота вращения шпинделя принимается как наименьшая величина из всех обрабатываемых поверхностей: = 500 об/мин.

Основное время определяется по формуле (11):

.

5. Режущий инструмент: проходной расточной резец с пластиной из твёрдого сплава Т15К6

Режимы резания: S = 0,2 мм/об [1, таблица 7, стр. 647];

v = 140 м/мин [1, таблица 7, стр. 649];

t = 4,4 мм.

Частота вращения шпинделя для пятого перехода определяется по формуле (10):

.

Уточняется по паспортным данным станка: .

Основное время определяется по формуле (11):

.

Общее основное время:

.

Вспомогательное время:

, (12)

где – вспомогательное время;

– время на установку = 0,1 мин [6, карта 51, стр. 138];

– время на измерение = 0,21 мин [6, карта 64, стр. 160];

= 0,22 мин [6, карта 62, стр. 158];

= 0,22 мин;

k – коэффициент, учитывающий серийность работ = 0,81.

.

Оперативное время:

. (13)

.

Дополнительное время:

. (14)

Штучное время:

. (15)

.

Штучно-калькуляционное время:

, (16)

где Т_п.з. – подготовительно-заключительное время = 12 мин [6, карта 49, стр. 136];

n – количество деталей в партии = 200 шт.

015 Токарная с ЧПУ

1. установить и снять деталь;

2.Подрезаем торец  48

3.Подрезаем торец Е

4.Подрезаем боковую поверхность L28

5.Растачиваем отверстие до 28 и на длину L34

6.Точим начисто 28

Оборудование: токарно-винторезный станок с ЧПУ модели 16А20Ф3.

Приспособление: 3-х кулачковый разжимной патрон с пневмозажимом.

2. Режущий инструмент: проходной отогнутый резец с пластиной из твёрдого сплава Т15К6

Режимы резания: S = 0,6 мм/об [1, таблица 7, стр. 647];

v = 110 об/мин [1, таблица 7, стр. 649];

t = 4 мм.

Частота вращения шпинделя для второго перехода определяется по формуле (10):

.

Уточняется по паспортным данным станка: .

Основное время определяется по формуле (11):

.

3. Режущий инструмент: проходной расточной резец с пластиной из твёрдого сплава Т15К6

Режимы резания: S = 0,6 мм/об [1, таблица 7, стр. 647];

v = 110 м/мин [1, таблица 7, стр. 649];

t = 4 мм.

Частота вращения шпинделя для пятого перехода определяется по формуле (10):

.

Уточняется по паспортным данным станка: .

Основное время определяется по формуле (11):

.

Общее основное время:

Вспомогательное время определяется по формуле (12):

– время на установку = 0,1 мин [6, карта 51, стр. 138];

– время на измерение = 0,12х3 = 0,36 мин [6, карта 64, стр. 160];

= 0,10х2 = 0,20 мин [6, карта 62, стр. 158];

= 0,22х2 = 0,44 мин;

k – коэффициент, учитывающий серийность работ = 0,81.

.

Оперативное время определяется по формуле (13):

.

Дополнительное время определяется по формуле (14):

Штучное время определяется по формуле (15):

.

Штучно-калькуляционное время определяется по формуле (16):

Т_п.з. – подготовительно-заключительное время = 13 мин [6, карта 49, стр. 136].

020 Сверлильная с ЧПУ

1. установить и снять деталь;

2. центровать 1 отверстие

3. сверлить отверстие, выдерживая размер Æ8^+0,3 мм ;

Оборудование: вертикально-сверлильный станок с ЧПУ модели 2Р135Ф2-01.

Приспособление: тиски пневматические с призматическими губками.

2. Режущий инструмент: сверло центровое Æ1 мм Р6М5.

Режимы резания: S = 0,03 мм/об [6, карта 6, стр. 238];

v = 70 м/мин [6, карта 6, стр. 238];

n = 2000 об/мин [6, карта 6, стр. 238];

t = 0,5 мм.

Основное время для второго перехода определяется по формуле (11):

.

3. Режущий инструмент: сверло спиральное Æ8 мм Р6М5.

Режимы резания: S = 0,03 мм/об [6, карта 3, стр. 235];

v = 83 м/мин [6, карта 7, стр. 240];

t = 1,6 мм.

Частота вращения патрона определяется по формуле (10):

n= .

Уточняется по паспортным данным станка: .

Основное время для третьего перехода определяется по формуле (11):

L – длина хода инструмента = 12+2 = 14 мм [6, карта 43, стр. 287];

.

Основное время для всех переходов:

.

Вспомогательное время определяется по формуле (12):

– время на установку заготовки = 0,16 мин [6, карта 44, стр. 289];

– время на измерение = 0,19 мин;

= 0,05х3 = 0,15 мин [6, карта 47, стр. 296];

= 0,20х3 = 0,60 мин.

.

Оперативное время определяется по формуле (13):

.

.

Штучное время определяется по формуле (15):

.

Штучно-калькуляционное время определяется по формуле (16):

– подготовительно-заключительное время = 10 мин [6, карта 50, стр. 301].

.

025 Фрезерная с ЧПУ

1. установить и снять детали;

2. фрезеруем боковую поверхность L88

Оборудование: универсально-фрезерный станок с ЧПУ модели СФ676Ф3.

Приспособление: Специальное многокрепежное оборудование для закреплеия 3-х заготовок

2. Режущий инструмент: концевая фреза D = 10 мм, z = 4 из быстрорежущей стали Р6М5.

Режимы резания: =0,1 мм/зуб [6, карта 35 лист 2, стр. 372];

t = 2,2 мм.

Скорость резания:

, (17)

где С_v = 46,7 [2, таблица 39, стр. 287];

q = 0,45 [2, таблица 39, стр. 287];

y = 0,5 [2, таблица 39, стр. 287];

m = 0,33 [2, таблица 39, стр. 287];

T = 80 [6, карта 27, стр. 355];

u =0,1 [2, таблица 39, стр. 287];

x = 0,5 [2, таблица 39, стр. 287];

p = 0,1 [2, таблица 39, стр. 287].

, (18)

где K_мv – коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки.

Для стали

, (19)

где K_Г – коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости;

K_Г = 1,0 [2, таблица 2, стр. 262];

σ_В = 750 МПа;

n_V = 1 [2, таблица 2, стр. 262].

.

K_пv – коэффициент, учитывающий влияние состояния поверхности заготовки;

K_пv = 1 [2, таблица 5, стр. 263];

K_иv – коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала;

K_иv = 1 [2, таблица 6, стр. 263].

.

.

Частота вращения шпинделя для второго перехода определяется по формуле (10):

.

Уточняется по паспортным данным станка: .

Основное время:

, (20)

где L – длина хода инструмента = 88 мм;

– подача на зуб = 0,1 мм/зуб;

n – число оборотов фрезы = 40 об/мин;

z – число зубьев фрезы = 4;

i – число проходов = 1.

.

Вспомогательное время определяется по формуле (12):

t_уст – время на установку и снятие детали = 0,46 мин [6, карта 59, стр. 426];

t_изм – время на измерение = 0,12х3=0,36 мин [6, карта 67,стр. 446];

t_пер = 0,06 мин [6, карта 64, стр. 440];

k – коэффициент, учитывающий серийность производства = 0,81.

.

Оперативное время определяется по формуле (13):

.

.

Штучное время определяется по формуле (15):

.

Штучно-калькуляционное время определяется по формуле (16):

– подготовительно-заключительное время = 17 мин [6, карта 56, стр. 422].

.

030 Плоскошлифовальная

1. установить и снять деталь;

2.Шлифуем торец Æ80

3. Шлифуем торец и боковую поверхность Æ72

4. Шлифуем отверстие Æ60

Оборудование: плоскошлифовальный станок модели РВР-170.

Приспособление: Тиски пневматические поворотные с призматическими губками.

2. Режущий инструмент: шлифовальный круг D = 60 мм, B = 20 мм [6, карта 33, стр. 663].

Режимы резания: – скорость вращения детали = 35 м/мин [6, карта 6, стр. 628];

– число оборотов обрабатываемой детали = 140 об/мин [6, карта 6, стр. 628].

, (24)

где T – стойкость инструмента = 120 мин;

– поправочный коэффициент в зависимости от диаметра шлифовального круга и обрабатываемого материала=1,15 [6, карта 26, стр. 655].

.

Основное время:

, (25)

где h – припуск на диаметр = 0,3 мм;

К – коэффициент, учитывающий время зачистки = 1,0 [6, карта 34, стр. 664].

.

Вспомогательное время определяется по формуле (14):

t_уст = 0,39 мин [6, карта 16, стр. 640];

t_изм = 0,25 мин [6, карта 18, стр. 643].

t_пер = 0,06 мин.

.

Оперативное время определяется по формуле (15):

.

.

Штучное время определяется по формуле (17):

.

Штучно-калькуляционное время определяется по формуле (18):

Т_п.з. – подготовительно-заключительное время = 10 мин [6, карта 20, стр. 646];

.

2 Специальная часть

2.1 Расчет режущего инструмента

2.2 Расчет измерительного инструмента

Под измерением понимают опыт, в результате которого получают количественную характеристику свойств объекта, явления или процесса с погрешностью, не превышающей допустимую. Поэтому выбор видов, методов, средств измерений, условий их выполнения и методики обработки результатов наблюдений всегда ограничен требованием обеспечения установленной точности.

В качестве измерительного инструмента применяется калибр-пробка.

d_max = 8,09 мм;

d_min = 8 мм;

z=0,014

Проходной размер калибра:

ПР = [10, стр. 110-111, таблица 6.1];

ПР = 8 + 0,014 - = 8,017мм.

Непроходной размер калибра:

НЕ = ;

НЕ = 8,093 + = 8,093 мм.

2.3 Расчет и описание приспособления

Приспособление состоит из корпуса , который устанавливается на стол станка. Внутри корпуса расположен пневмоцилиндр, который устанавливается на основание. Основание крепится к корпусу болтами .Перемещение поршня пневмоцилиндра при зажимеи отжиме заготовки производится сжатым воздухом, который подводится к пневмоцилиндру через специальную полость.

Приспособление работает следующим образом. Обрабатываемая заготовка устанавливается на постоянную опору (центровик) так, чтобы оси просверливаемых отверстий расположились вертикально, соответственно направлению рабочей подачи сверла. После закрепления в таком положении на заготовку устанавливают накладной кондуктор .В накладном кондукторе имеются отверстия, в которые запрессованы кондукторные втулки . Сверху накладной кондуктор поджимается быстросменной шайбой и гайкой . Далее идет зажим подачей штока пневмоцилиндра . Для снятия приспособления со стола станка на поверхности корпуса имеются рым-болты.

Таким образом, при использовании данного приспособления достигается максимальный эффектобработки отверстий.

Силовой расчет приспособления

Находим глубину резания

,мм.

мм

По глубине резания, типу обработки и шероховатости из справочных данных выбираем подачу: выбираем из таблицы 5мм/об

Определяем скорость резания

,

где - коэффициент, учитывающий условия обработки,

, , – показатели степени,

Т=25 мин – период стойкости инструмента;

S – подача;

-обобщенный поправочный коэффициент;

- коэффициент, учитывающий материал заготовки;

- коэффициент, учитывающий глубину обрабатываемого отверстия,

[ 3, т.31].

- коэффициент, учитывающий материал инструмента,

;

Тогда .

Определяем частоту вращения шпинделя

,

.

Округляем частоту вращения по паспорту станка . n = 800 об/мин

Находим крутящий момент

где - коэффициент, учитывающий условия обработки;

, ,– показатели степени;

- поправочный коэффициент, представляющий собой произведение ряда коэффициентов, учитывающих фактические условия резания;

;

Расчет силового привода

Необходимая сила зажима в пневмоприводе создается с помощью пневмоцилиндра. Необходимый диаметр цилиндра для получения нужной силы зажима находим по формуле:

мм

К преимуществам пневмоприводов относятся: быстродействие, простота управления, надежность и стабильность работы.Недостатками являются ударное действие привода и создание шума.

Список использованной литературы

1. Обработка металлов резанием: справочник технолога / под общ. ред. А.А. Панова. М.: Машиностроение, 1988. 736 с.

2. Справочник технолога-машиностроителя: в 2 т. / под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. 4-е изд. М.: Машиностроение, 1985. Т.2. 656 с.

3. Режимы резания металлов: справочник / под ред. Ю.В. Барановского. М.: Машиностроение, 1972. 407 с.

4. Нефедов Н.А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту / Н.А. Нефедов, К.А. Осипов. М.: Машиностроение, 1977. 284 с.

5. Долматовский Г.А. Справочник технолога по обработке металлов резанием / Г.А. Долматовский. 3-е изд. М.: Машгиз, 1962. 354 с.

6. Справочник нормировщика-машиностроителя: в 2 т. / под ред. Е.И. Стружестраха. М.: Машгиз, 1961. Т. 2. 892 с.

7. Справочник технолога-машиностроителя: в 2 т. / под ред. А.Н. Малова. 3-е изд. М.: Машиностроение, 1972. Т. 2. 568 с.

8. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: в 3 т. / В.И. Анурьев. 5-е изд. М.: Машиностроение, 1980. Т. 1. 728 с.

9. Ансеров М.А. Приспособления для металлорежущих станков. Расчеты и конструкции / М.А. Ансеров. М.: Машгиз, 1960. 625 с.

10. Козловский Н.С., Виноградов А.Н. Основы стандартизации, допуски, посадки и технические измерения / Н.С. Козловский. 2-е изд. М.: Машиностроение, 1982. 145 с.

11. Горохов В.А. Проектирование и расчет приспособлений / В.А. Горохов. Мн.: Вышэйшая школа, 1986. 238 с.