Собственный склад фирмы или склад общего пользования

Первое, что должно быть рассмотрено фирмой при обеспечении себя складской площадью, — это вопрос владения складом. Сущест­вуют две основные альтернативы: приобретение складов в собствен­ность или использование складов общего пользования (СОП). Воз-

можна и третья альтернатива — лизинг, т. е. взятие в аренду здания и оборудования за определенную ежегодную плату. Однако этот вариант близок к приобретению склада и в данном случае может рассматриваться как первая альтернатива.

Выбор между этими вариантами или их комбинацией — одна из самых главных проблем в складировании. Комбинация собственно­го склада и СОП особенно привлекательна и экономически оправ­данна, если фирма реализует свою продукцию во многих различных регионах и в случае сезонного спроса на товар. Это решение должно быть направлено на поиск компромисса. Оба случая имеют и пре­имущества, и недостатки. При выборе одного из них обычно реша­ющим является условие минимума затрат.

Рассмотрим некоторые факторы, указывающие в пользу выбора той или другой альтернативы.

Критическим фактором экономичности склада фирмы (собст­венного склада) является стабильно высокий оборот. В пользу выбо­ра собственного склада можно отнести постоянный спрос с насы­щенной плотностью рынка сбыта на обслуживаемой территории. На собственных складах лучше поддерживаются условия хранения и контроля за продукцией. Руководству фирмы в таких условиях легче корректировать стратегию сбыта и повышать перечень предлагаемых клиенту услуг, что дает ему возможность укреплять свои позиции в конкурентной борьбе.

Складам общего пользования следует отдавать предпочтение при низких объемах оборота фирмы или сезонности хранимого товара. К выбору СОП прибегают в случаях, когда фирма внедряется на новый рынок, где уровень стабильности продаж либо неизвестен, либо непостоянен. СОП не требуют частных инвестиций фирмы в развитие складского хозяйства, к тому же сокращаются финансовые риски от владения своими собственными складами, увеличивается гибкость в потребности складской площади (можно изменять арен­дованные складские мощности и сроки их арендования).

8.2.2. Количество складов и размещение складской сети

Малые и средние фирмы, ограничивающие сбыт своей продук­ции одним или несколькими близлежащими регионами, имеют, как правило, один склад. Для крупных же фирм с большим националь­ным или межнациональным рынком этот вопрос оказывается очень сложным, в его решении приходится преодолевать значительные трудности.

Здесь, как и при решении первой проблемы, должен применять­ся метод поиска компромисса и анализ потребности складской пло­щади в различных регионах сбыта. При этом наиболее распростра­нены два варианта размещения складской сети — централизованное (наличие в основном одного крупного склада) и децентрализован­ное — рассредоточение ряда складов в различных регионах сбыта. Естественно, вопрос об увеличении числа складов связан с измене­нием затрат.

Территориальное размещение складов и их количество определя­ются мощностью материальных потоков и их рациональной органи­зацией, спросом на рынке сбыта, размерами региона сбыта и кон­центрацией в нем потребителей, относительным расположением поставщиков и покупателей, особенностями коммуникационных связей и т. д.

Следует иметь в виду, что задача размещения и формирования складской сети, как и почти любая логистическая задача, — оптими­зационная, поскольку, с одной стороны, строительство новых и покупка действующих складов и их эксплуатация связаны со значи­тельными капиталовложениями, а с другой — нужно обеспечить, наряду с повышением уровня обслуживания потребителей, сокра­щение издержек обращения в зависимости от приближения к своим клиентам.

График (рис. 50) показывает зависимость затрат от увеличения количества складов в логистической системе сбыта. При увеличении числа складов в системе транспортные затраты и стоимость упущен­ной выгоды от продаж уменьшаются, но в то же время происходит одновременное увеличение стоимости запасов и расходов на хране­ние.

Транспортные расходы уменьшаются пропорционально увеличе­нию загрузке транспортного средства. Увеличение числа складов приближает их к потребителю, а значит, сокращается расстояние доставки, что и приводит к уменьшению транспортных расходов.

Стоимость складирования возрастает, так как расходы на эксплу­атацию при хранении груза на складе будут увеличиваться пропор­ционально числу складов. Аналогично происходит и увеличение общих запасов, хранящихся на складах, и связанных с этим затрат.

При максимальном приближении складов к их потребителям появляется возможность более четко выполнять заказы клиентов, быстрее реагировать на изменения их потребностей, что в итоге позволяет сократить расходы от упущенных продаж. Это тем более актуально в распределительной системе, где клиентом выступает розничная сеть, стремящаяся к сокращению собственных складских

\ Общие затраты \ Затраты на запасы Затраты на хранение Транспортные затраты Затраты от упущенных продаж

Затраты

Количество складов

Рис. 50. Логистические затраты и их зависимость от количества складов

площадей и предпочитающая заказы мелкими партиями, но с более частой периодичностью поставки.

Среди факторов, влияющих на количество складов, можно выде­лить следующие:

— уровень обслуживания клиентов;

— транспортное обслуживание;

— частота и ритмичность поставок малыми партиями.

8.2.3. Размер склада и его расположение

Эта проблема очень близка по своей сути предыдущему вопросу о выборе числа складов и размещении складской сети.

Проблема решается весьма просто, если фирма считает целесооб­разным воспользоваться СОП. К тому же условия аренды могут корректироваться в зависимости от меняющихся интересов фирмы, т. е. с изменением рынка сбыта могут выбираться соответствующий склад в данном регионе и необходимая складская площадь.

Наиболее сложно обстоит дело в отношении собственного склада фирмы, когда речь идет или о строительстве нового склада, или о

покупке действующего. Такое решение должно стать результатом исследований и расчетов, где определяющее значение имеет вопрос об эффективности функционирования склада и его экономической целесообразности в процессе дальнейшей эксплуатации.

При определении складских мощностей необходимо учитывать требования, предъявляемые к условиям и срокам хранения конкрет­ного вида сырья, материалов, готовой продукции и т.д.

Для хранения таких видов сырья, как уголь или песок, требова­ния к складским мощностям могут быть удовлетворены предостав­лением открытой площадки, содержание которой связано с незна­чительными затратами. При этом учитывается, что ущерб, который может быть нанесен сырью, оценивается в соответствии с тем, что стоимость самого сырья ниже стоимости готовой продукции. В то же время для хранения комплектующих, незаконченной и готовой продукции, стоимость которых высока, требуются специальные складские здания и сооружения, обеспечивающие их сохранность от внешних атмосферных воздействий, порчи, кражи. Естественно, что эксплуатация таких площадей обходится во много раз дороже.

Точность в расчетах складского пространства во многом зависит от правильного прогноза спроса на продукцию данного склада и определения необходимых запасов (выраженных в натуральных ве­личинах). Эта задача достаточно просто решается с помощью суще­ствующих компьютерных программ, которые анализируют множе­ство возможных вариаций.

При выборе места расположения склада из числа конкурентоспо­собных вариантов оптимальным считается тот, который обеспечива­ет минимум суммарных затрат на строительство и дальнейшую экс­плуатацию склада и транспортные расходы по доставке и отправ­ке грузов.

Затраты на транспорт включают первоначальные капиталовложе­ния на развитие транспортной сети (на строительство и реконструк­цию подъездных дорог, приобретение подвижного состава, строи­тельство гаражей, объектов ремонтного хозяйства и т. д.) и эксплуа­тационные расходы по доставке и отправке грузов (расходы, связан­ные с транспортировкой груза, содержанием и ремонтом транспорт­ных средств, устройств и объектов).

Расходы на строительство и эксплуатацию складов включают в первую очередь затраты на строительство здания (сооружения) и приобретение оборудования, а также затраты, связанные с их даль­нейшей эксплуатацией (содержание и ремонт здания и оборудова­ния, расходы на зарплату, электроэнергию и т. д.). При увеличении мощности и размеров складов удельные капитальные затраты на 1 т

грузооборота и запасы хранения сокращаются, что говорит в пользу строительства более крупных складов. Однако, с другой стороны, это чаще всего влечет за собой сокращение числа складов, а следо­вательно, увеличение транспортных расходов при доставке.

8.2.4. Выбор системы складирования

Эта задача особенно актуальна в условиях эксплуатации собст­венного склада предприятия, поскольку правильный выбор системы складирования позволяет добиться максимального использования складских мощностей, а значит, сделать функционирование склада рентабельным. С такой задачей руководство фирмы сталкивается не только в момент строительства склада, но и в процессе его дальней­шей эксплуатации. Вопрос о выборе системы складирования будет рассмотрен ниже.

8.3. Логистический процесс на складе

Логистический процесс на складе весьма сложен, поскольку тре­бует полной согласованности функций снабжения запасами, пере­работки груза и физического распределения заказов. Практически логистика на складе охватывает все основные функциональные об­ласти, рассматриваемые на микроуровне. Поэтому логистический процесс на складе гораздо шире технологического процесса и вклю­чает (рис. 51):

снабжение запасами,

контроль за поставками,

разгрузку и приемку грузов,

внутрискладскую транспортировку и перевалку грузов,

складирование и хранение гр>зов,

комплектацию (комиссионирование) заказов клиентов и отгрузку,

транспортировку и экспедицию заказов,

сбор и доставку порожних товароносителей,

контроль за выполнением заказов,

информационное обслуживание склада,

обеспечение обслуживания клиентов (оказание услуг)..

Функционирование всех составляющих логистического процесса должно рассматриваться во взаимосвязи и взаимозависимости. Та­кой подход позволяет не только четко координировать деятельность

	Логистический процесс на складе
С л У ж Б А 3 А К У П К И			1 Снабжение запасами		С Л У Ж Б А П Р 0 Д А Ж
2 Контроль за поставками
3 Разгрузка и приемка грузов
4 Внутрискладская транспортировка и перевалка грузов
5 Складирование и хранение грузов
6 Комплектация (комиссионирование) заказов клиентов и отгрузка
7 Транспортировка и экспедиция заказов
8 Сбор и доставка порожних товароносителей
9 Контроль за выполнением заказов
10 Информационное обслуживание склада
	11 Обеспечение обслуживания
клиентов (оказание услуг)

Рис. 51. Схема логистического процесса на складе

служб склада, он является основой планирования и контроля за продвижением груза на складе с минимальными затратами. Условно весь процесс можно разделить на три части:

1) операции, направленные на координацию службы закупки;

2) операции, непосредственно связанные с переработкой груза и его документацией;

3) операции, направленные на координацию службы продаж.
Координация службы закупки осуществляется в ходе операций

по снабжению запасами и посредством контроля за ведением поста­вок. Основная задача снабжения запасами состоит в обеспечении склада товаром (или материалом) в соответствии с возможностями его переработки на данный период при полном удовлетворении заказов потребителей. Поэтому определение потребности в закупке запасов должно вестись в полной согласованности со службой про­даж и имеющейся мощностью склада.

Учет и контроль за поступлением запасов и отправкой заказов позволяет обеспечить ритмичность переработки грузопотоков, мак-

симальное использование имеющегося объема склада и необходи­мые условия хранения, сократить сроки хранения запасов и тем самым увеличить оборот склада.

Разгрузка и приемка грузов

При осуществлении этих операций необходимо ориентироваться на условия поставки заключенного договора (раздел «базис постав­ки»). Соответственно подготавливаются места разгрузки под указан­ное транспортное средство (трейлер, фура, контейнер) и необходи­мое погрузочно-разгрузочное оборудование. Разгрузка на современ­ных складах осуществляется на разгрузочных автомобильных или железнодорожных рампах и контейнерных площадках. Специальное оснащение мест разгрузки и правильный выбор погрузочно-разгру-зочного оборудования позволяют эффективно проводить разгрузку (в кратчайшие сроки и с минимальными потерями груза), в связи с чем сокращаются простои транспортных средств, а следовательно, и снижаются издержки обращения.

Проводимые на данном этапе операции включают:

— разгрузку транспортных средств,

— контроль документального и физического соответствия зака­зов поставки,

— документальное оформление прибывшего груза через инфор­мационную систему,

— формирование складской грузовой единицы.

Внутрискладская транспортировка

Внутрискладская транспортировка предполагает перемещение груза между различными зонами склада: с разгрузочной рампы в зону приемки, оттуда в зону хранения, комплектации и на погрузоч­ную рампу. Эта операция выполняется с помощью подъемно-транс­портных машин и механизмов.

Транспортировка грузов внутри склада должна осуществляться при минимальной протяженности во времени и пространстве по сквозным «прямоточным» маршрутам. Это позволит избежать по­вторного возвращения в любую из складских зон и неэффективного выполнения операций. Число перевалок (с одного вида оборудова­ния на другое) должно быть минимальным.

Складирование и хранение

Процесс складирования заключается в размещении и укладке груза на хранение. Основной принцип рационального складирова­ния — эффективное использование объема зоны хранения. Предпо­сылкой этого является оптимальный выбор системы складирования (раздел 8.4) и, в первую очередь, складского оборудования. Обору­дование под хранение должно отвечать специфическим особеннос­тям груза и обеспечивать максимальное использование высоты и площади склада. При этом пространство под рабочие проходы должно быть минимальным, но с учетом нормальных условий работы подъ­емно-транспортных машин и механизмов. Для упорядоченного хра­нения груза и экономичного его размещения используют систему адресного хранения по принципу твердого (фиксированного) или свободного (груз размещается на любом свободном месте) выбора места складирования.

Процесс складирования и хранения включает:

а) закладку груза на хранение,

б) хранение груза и обеспечение соответствующих для этого ус­
ловий,

в) контроль за наличностью запасов на складе, осуществляемый
через информационную систему.

Комплектация (комиссионирование) заказов и отгрузка

Процесс комплектации сводится к подготовке товара в соответ­ствии с заказами потребителей.

Комплектация и отгрузка заказов включают:

а) получение заказа клиента (отборочный лист),

б) отбор товара каждого наименования по заказу клиента,

в) комплектацию отобранного товара для конкретного клиента в
соответствии с его заказом,

г) подготовку товара к отправке (укладывание в тару, на товаро-
носитель),

д) документальное оформление подготовленного заказа и кон­
троль за подготовкой заказа,

е) объединение заказов клиентов в партию отправки и оформле­
ние транспортных накладных,

ж) отгрузку грузов в транспортное средство.

Комиссионирование заказов клиентов проводится в зоне ком­плектации. Подготовка и оформление документации осуществляет­ся через информационную систему. Адресная система хранения поз-

воляет указывать в отборочном листе место отбираемого товара, что значительно сокращает время отборки и помогает отслеживать от­пуск товара со склада.

При комплектации отправки благодаря информационной систе­ме облегчается выполнение функции объединения грузов в эконо­мичную партию отгрузки, позволяющую максимально использовать транспортное средство. При этом выбирается оптимальный марш­рут доставки заказов. Отгрузка ведется на погрузочной рампе (тре­бование к проведению эффективной отгрузки аналогичны требова­ниям к разгрузке).

Транспортировка и экспедиция заказов могут осуществляться как складом, так и самим заказчиком. Последний вариант оправдывает себя лишь в том случае, когда заказ осуществляется партиями, рав­ными вместимости транспортного средства, и при этом запасы по­требителя не увеличиваются. Наиболее распространена и экономи­чески оправданна централизованная доставка заказов складом. В этом случае благодаря унитизации грузов и оптимальным маршру­там доставки достигается значительное сокращение транспортных расходов и появляется реальная возможность осуществлять постав­ки мелкими и более частыми партиями, что приводит к сокращению ненужных страховых запасов у потребителя.

Сбор и доставка порожних товароносителей играют существен­ную роль в статье расходов. Товароносители (поддоны, контейнеры, тара-оборудование) при внутригородских перевозках чаще всего бывают многооборотные, а потому требуют возврата отправителю. Эффективный обмен товароносителей возможен лишь в тех случаях, когда достоверно определено их оптимальное количество и четко выполняется график обмена ими с потребителями.

Информационное обслуживание склада предполагает управление информационными потоками и является связующим стержнем функ­ционирования всех служб склада. В зависимости от технической оснащенности управление информационными потоками может быть как самостоятельной системой (на механизированных складах), так и составной подсистемой общей автоматизированной системы уп­равления материальными и информационными потоками (на авто­матизированных складах).

Информационное обслуживание охватывает:

— обработку входящей документации,

— предложения по заказам поставщиков,

— оформление заказов поставщиков,

2,64

— управление приемом и отправкой,

— контролирование наличности на складе,

— прием заказов потребителей,

— оформление документации отправки,

— диспетчерскую помощь, включая оптимальный выбор партий отгрузки и маршруты доставки,

— обработку счетов клиентов,

— обмен информацией с оперативным персоналом и верхним иерархическим уровнем,

— различную статистическую информацию.

На обеспечение координации деятельности службы продаж в первую очередь направлены операции контроля за выполнением заказов и оказание услуг клиентам, от выполнения которых зависит уровень обслуживания.

Успешно осуществляемое логистическое обслуживание покупа­телей может легко стать важнейшим, к тому же стратегическим признаком, выгодно отличающим данную фирму от конкурентов.

Выделяют три основные категории элементов обслуживания: до-продажное, во время продажи и послепродажное. Осуществлением допродажных услуг занимается служба продаж (маркетинговая служ­ба). Склад обеспечивает выполнение как продажных услуг:

— сортировку товаров,

— полную проверку качества поставляемых товаров,

— фасовку и упаковку,

— замену заказанного товара (изменение заказа),

— экспедиторские услуги с осуществлением разгрузки,

— информационные услуги,

— заключение договоров с транспортными агентствами; так и послепродажных услуг:

— установку изделий,

— гарантийное обслуживание,

— обеспечение запчастями,

— временную замену товаров,

— прием дефектной продукции и замену ее.

Рациональное осуществление логистического процесса на складе — залог его рентабельности. Поэтому при организации логистического процесса необходимо добиваться:

1) рациональной планировки склада при выделении рабочих зон, способствующей снижению затрат и усовершенствованию процесса переработки груза;

2) эффективного использования пространства при расстановке оборудования, что позволяет увеличить мощность склада;

3) использования универсального оборудования, выполняющего различные складские операции, что дает существенное сокращение парка подъемно-транспортных машин;

4) минимизации маршрутов внутрискладской перевозки с целью сокращения эксплуатационных затрат и увеличения пропускной спо­собности склада;

5) осуществления унитизации партий отгрузок и применения централизованной доставки, что позволяет существенно сократить транспортные издержки;

6) максимального использования возможностей информацион­ной системы, что значительно сокращает время и затраты, связан­ные с документооборотом и обменом информации, и т.д.

Иногда резервы рациональной организации логистического про­цесса, пусть и не столь значительные, заключаются в весьма про­стых вещах: расчистке загроможденных проходов, улучшении осве­щения, организации рабочего места. В поиске резервов эффектив­ности функционирования склада нет мелочей, все должно анализи­роваться, а результаты анализа — использоваться для улучшения организации логистического процесса.

8.4. Система складирования как основа рентабельности работы склада

Общая концепция решения складской системы в первую очередь должна быть экономичной. Экономический успех обеспечивается в случае, если планирование и реализация складской системы рассма­триваются с точки зрения интересов всей фирмы, являясь лишь частью общей концепции склада. А рентабельность склада и будет в конечном счете основным критерием выбранной общей концепции.

Система складирования (СС) предполагает оптимальное разме­щение груза на складе и рациональное управление им. При разра­ботке системы складирования необходимо учитывать все взаимосвя­зи и взаимозависимости между внешними (входящими на склад и исходящими из него) и внутренними (складскими) потоками объек­та и связанные с ними факторы (параметры склада, технические средства, особенности груза и т.д.).

Разработка СС основывается на выборе рациональной системы из всех технически возможных систем для решения поставленной задачи методом количественной и качественной оценки. Этот про­цесс выбора и оптимизации предполагает выявление связанных между

собой факторов, систематизированных в несколько основных под­систем. Итак, система складирования включает следующие склад­ские подсистемы:

— складируемая грузовая единица,

— вид складирования,

— оборудование по обслуживанию склада,

— система комплектации,

— управление перемещением груза,

— обработка информации,

— «здание» (конструктивные особенности зданий и сооружений).
Каждая подсистема включает в себя целый ряд возможных эле­
ментов (рис. 52).

При этом число элементов, составляющих основные подсистемы, может быть достаточно значительным, а сочетание их в различные комбинации еще более увеличивает многовариантность системы. Это означает, что альтернативный выбор всех конкурентоспособных ва­риантов должен осуществляться в определенной последовательности с учетом технико-экономической оценки каждого из них.

Выбор рациональной системы складирования должен осуществ­ляться в следующем порядке:

1) определяется место склада в логистической цепи и его функ­ции;

2) определяется общая направленность технической оснащен­ности складской системы (механизированная, автоматизированная, автоматическая);

3) определяется задача, которой подчинена разработка системы складирования;

4) выбираются элементы каждой складской подсистемы;

5) создаются комбинации выбранных элементов всех подсистем;

6) осуществляется предварительный выбор конкурентоспособных вариантов из всех технически возможных;

7) проводится технико-экономическая оценка каждого конку-рентоспоосбного варианта;

8) осуществляется альтернативный выбор рационального вари­анта.

Выбор элементов складских подсистем ведется с помощью схем и диаграмм или с помощью разработанных программ на ЭВМ. Это обеспечивает методический подход с учетом всех возможных вари­антов.

Складируемая единица

Вид склади­рования

Оборудование по обслужива­нию склада

Комиссио-нирование

Управление перемеще­нием груза

Обработка информации

«Здание»

Плоский поддон

Ящичный поддон

Стоечный поддон

Кассета

Складирование _на полу

Складирование в блоках

Складирование в полочных стеллажах

Складирование в высотных по-_лочных стеллажах

Складирование в проходных стеллажах

Складирование в гравитацион­ных стеллажах

Складирование на элеваторных стеллажах

Складирование на элеваторных стеллажах «Патерностер»

Складирование на циркулирую­щих стеллажах

Конвейерное складирование

_Тележка

Транспортер

непрерывного

действия

Вилочная электротележка

Фронтальный электро­погрузчик

Электроштабелер поводковый

Электроштабелер с подъемной кабиной

Электроштабелер для высотных стеллажей

Кран-штабелер межстеллажный

С мест хранения

В зоне комп­лектации

Централизо­ванная отборка

Децентрали­зованная _отборка

Динамическое

исходное

положение

Статическое

исходное

положение

Одномерное перемещение

Двухмерное _перемещение

^Вручную

Механическое

Вручную

В местном режиме

В дистанционном режиме

от ЭВМ

«он-лайн»

Вручную

В пакетном режиме

В режиме реального времени

Непосредст­венно с компьютера

Склад под открытым небом

Плоский обычный склад

Высотный

плоский

склад

Складе высотной зоной хранения

Многоэтаж­ный склад

Склад со стеллажно-несущей конструкцией

Рис. 52. Схема систем складирования

Определение места склада в логистической системе и общая направленность его технической оснащенности

Место склада в логистической системе и его функции напрямую влияют на техническую оснащенность склада.

Склад встречается в различных функциональных областях логи­стики (снабженческой, производственной и распределительной).

Склады в области снабжения, с учетом их хозяйственной принад­лежности (поставщика, посредника, производителя) условно можно разделить на две группы:

1) склады сырья и материалов (груз, как правило, в жидком или сыпучем состоянии) работают с однородным грузом, с большими партиями поставки, относительно постоянной оборачиваемостью, что дает возможность ставить вопрос об автоматизированной склад­ской переработке груза;

2) склады продукции производственного назначения (тарных и штучных грузов). Как правило, это грузы с высокой массой, относи­тельно однородной номенклатуры, требующие в основном высокого уровня механизации и автоматизации складских работ.

Склады производственной логистики связаны с обработкой груза относительно постоянной номенклатуры, поступающего и уходяще­го со склада с определенной периодичностью и малым сроком хра­нения, что позволяет добиться автоматизированной обработки груза или высокого уровня механизации проводимых работ.

Склады распределительной логистики, основное назначение ко­торых — преобразование производственного ассортимента в торго­вый и бесперебойное обеспечение различных потребителей, вклю­чая розничную сеть, составляют наиболее многочисленную и внутри себя разнообразную группу. Они могут принадлежать как произво­дителям, так и оптовой торговле.

Склады готовой продукции и распределительные склады произ­водителей в различных регионах сбыта (филиальные склады) зани­маются обработкой тарных и штучных грузов однородной номенк­латуры с быстрой оборачиваемостью, реализуемых крупными парти­ями. Это дает возможность осуществлять автоматизированную и высокомеханизированную обработку груза. Практически это един­ственная категория складов распределительной логистики, где мож­но ставить вопрос о целесообразности автоматизированной обра­ботки груза.

Склады оптовой торговли товарами народного потребления в основном обеспечивают снабжение розничной сети и мелких потре­бителей. Такие склады в силу своего назначения концентрируют

запасы с очень широкой номенклатурой груза и неравномерной обо­рачиваемостью (иногда сезонный товар) товара, реализуемого раз­личными партиями поставки (от объема менее одного поддона до нескольких единиц поддонов одной группы товаров). Все это делает нецелесообразным внедрение автоматизированной обработки грузов на таких складах, здесь необходимо осуществлять механизированную обработку грузов, и, возможно, даже с ручной комплектацией.

Необходимо помнить, что независимо от направленности техни­ческой оснащенности переработки груза обработка информацион­ных потоков должна быть автоматизирована. Тем более, что совре­менные логистические системы должны иметь единую информаци­онную систему для всех ее участников.

Задача разработки системы складирования

Следующим шагом при разработке системы складирования явля­ется определение задачи, на решение которой и направлена данная разработка, а именно:

— строительство нового склада;

— расширение или реконструкция действующего склада;

— дооснащение или переоснащение действующего склада;

— рационализация технологических решений на действующих складах.

Эти принципиальные отличия порождают различные подходы к разработке системы складирования.

В первых двух случаях система складирования подчинена задаче выбора параметров складского здания (сооружения) и установления конструктивных его особенностей, обеспечивающих проведение оптимальных технологических процессов. В этих случаях отправной точкой при создании системы складирования должна стать подсис­тема «складируемая грузовая единица», а заключительной подсисте­мой будет «здание», поскольку именно определение параметров скла­да и должно стать результатом всей разработки.

При разработке системы для действующих складов она должна быть ориентирована на уже существующие здание и его параметры. Поэтому подсистема «здание» будет определяющей для всех осталь­ных подсистем.

Определение элементов складских подсистем. «Здание»

Склады различаются по виду складских зданий (по конструк­ции): открытые площадки, полузакрытые (навес) и закрытые. За-

крытые являются основным типом складских сооружений, пред­ставляя собой обособленное здание со складскими помещениями.

Само здание может быть многоэтажным и одноэтажным, при этом последние в зависимости от высоты делятся на обычные (с высотой, как правило, 6 м), высотные' (с высотой свыше 6 м)¹ и смешанные с высотной зоной хранения (высота зоны хранения выше остальных рабочих зон). Приоритетным направлением является стро­ительство одноэтажных складов. Одна из основных целей разработ­ки системы — добиться максимального использования площадей и объемов склада. Поэтому в подсистеме «здание» учитывают те осо­бенности склада, которые непосредственно влияют на его вмести­мость по трем направлениям в пространстве: по ширине, длине, высоте. Высота складских помещений в складах старой постройки колеблется от 4,5 до 5,6 м, отечественные типовые склады, как правило, имеют высоту 6 м (механизированные) и 12 м (автоматизи­рованные) склады. За рубежом эта высота достигает 18 м-и выше. В современном складском хозяйстве предпочтение отдается одно­этажным складам, а с учетом удорожания стоимости земельных уча­стков и достижений в области складской техники — складам с высотной зоной хранения.

Общие затраты на высотный склад меньше в несколько раз, чем затраты на склад с тем же объемом, но с более низкой высотой, что видно из сравнения капитальных и эксплуатационных затрат, при­веденных в табл. 16.

На практике различают следующие основные «типы-размеры» складов: 600; 800; 1000; 1250; 2500; 5000; 7500; 10000; 25000 м². При этом чем больше площадь складского помещения, тем легче и ра­циональнее может быть размещено технологическое оборудование под хранение груза и использованы технические средства, а значит, имеются возможности для повышения уровня механизации. Для улучшения условий эксплуатации современных высокопроизводи­тельных подъемно-транспортных машин и механизмов необходимо стремиться к единому пространству склада без перегородок и с мак­симально возможной сеткой колонн (или пролетов склада). Наилуч­шим вариантом, с этой точки зрения, является однопролетныи склад (например, с шириной 24 м). Стандартные размеры сетки колонн: 6 х 6; 6 х 12; 12 х 12; 12 х 18; 18 х 18; 18 х 24.

'До настоящего времени не установлен точный предел высоты, с которой начинается высотный склад. Здесь дается высота, равная 6 м.

Таблица 16 Сравнение капитальных и эксплуатационных затрат

		Высота здания (п
	7,5 м	12 м	15 м
Площадь (кв. м)
Величина отклонения от показателя склада h = 7,5 м		35,9%	52,4%
Мощность хранения товаров и тары
Капитальные затраты (млн. $)	3,7	3,3	2,9
Величина отклонения от показателя склада h = 7,5 м		10,8%	21,6%
Ежегодные эксплуатационные затраты (тыс. $)
Величина отклонения от показателя h = 7,5		9,3%	34,4%

Источник: Walter F. Friedman «The Efficiencies in Distribution», Drug Topics (Oradell, NJ: Medical Economics Co., 1982 г.), р. 52.

Эффективность использования складского объема во многом за­висит также и от высоты складирования груза, которая должна мак­симально приближаться к высоте склада.