Выбор типа и организационной формы производства

Тип производства по ГОСТ 3.1119-89 характеризуется коэффициентом закрепления операций: КЗ.О. = 1 – массовое, 1< КЗ.О.<10 – крупносерийное, 10< КЗ.О.<20 – среднесерийное, 20< КЗ.О.<40 – мелкосерийное производство. В единичном производстве КЗ.О. не регламентируется.

В соответствии с методическими указаниями РД 50-174-80, коэффициент закрепления операций для всех разновидностей серийного производства:

КЗ.О. = ΣПОi/(ΣРОi), (3.1)

где ΣПОi – суммарное число различных операций за месяц по участку из расчета на одного сменного мастера, ΣРОi – явочное число рабочих участка, выполняющих различные операции при работе в одну смену.

Условное число однотипных операций рекомендуется определять:

ПОi = ηНЗ, (3.2)

где ηН – планируемый нормативный коэффициент загрузки станка (ηН = 0,8 – для серийного производства), ηЗ – коэффициент загрузки станка проектируемой операции.

ηЗ = ТШК.-К.NМ/(60FМkВ), (3.3)

где ТШК.-К. – штучно-калькуляционное время, необходимое для выполнения операции, мин; NМ – месячная программа выпуска заданной детали в одну смену, шт.: NМ = NГ /24; NГ – годовой объем выпуска заданной детали, шт.; Nм = 10500 / 24 = 437,5 ≈ 438шт., FМ = 3980/ 24 = 166 ч. – месячный фонд времени работы оборудования в одну смену, ч.; kВ – коэффициент выполнения норм, принимается равным 1,3.

Подставляя в формулу (3.3) значения получим:

ηЗ = ТШК.-К.NМ/13182, (3.4)

Следовательно

ПОi = 13182ηН/ ТШК.-К.NМ, (3.5)

Количество операций, выполняемых в течение месяца на участке, определяется:

ΣПОi = ПО1О2О3 …+ПОn (3.6)

Необходимое число рабочих для обслуживания в течении одной смены одного станка, загруженного по плановому нормативному коэффициенту:

Рi = ПОiТШК.-К.NМ/(60kВФ), (3.7)

Где Ф – месячный фонд времени рабочего, занятого в течении 22 рабочих дней в месяц Ф = 22´8 = 176 ч.

Явочное число рабочих участка определяется следующим образом:

ΣРi = Р123 …+Рn (3.8)

Таким образом, используя формулы (3.1)…(3.8) составляет таблицу 3.1. для рассматриваемой детали:

Таблица 3.1

Расчет типа производства

№ и наименование операции ТШТ-К, мин. hЗ ПОi РЯi
105.Фрезерно-центровальная. 1,139 0,037 25,39 0,77
110.Токарная с ЧПУ. 5,521 0,183 4,361 0,77
120.Токарная с ЧПУ. 1,146 0,038 21,01 0,77
125.Токарная с ЧПУ. 4,308 0,143 5,589 0,77
126.Токарная. 4,121 0,137 6,125 0,77
130.Вертикально-фрезерная. 0,972 0,032 24,77 0,77
135.Вертикально-сверлильная 1,282 0,043 18,78 0,77
155.Круглошлифовальная. 3,512 0,117 6,856 0,77
160.Круглошлифовальная. 2,201 0,073 10,94 0,77
165.Полировальная. 3,180 0,107 7,571 0,77
Суммарное значение 27,382 0,91 131,39 7,7
Среднее значение 2,7 0,091 - -

Подставляя получившиеся значения в формулу (3.1) получаем:

КЗ.О. = 131,39 / 7,7 = 17,06

Рассчитанное КЗ.О. подчиняется неравенству 10 < КЗ.О.< 20 и, следовательно, можно сделать вывод, что тип производства при изготовлении штока – среднесерийный.

Формы организации технологических процессов в соответствии с ГОСТ 14.312-85 существуют двух видов: групповая и поточная. Решение о целесообразности применения той или иной формы принимаются на основании сравнительных расчетов заданного суточного выпуска изделий и расчетной суточной производительности поточной линии при двухсменном режиме работы и её загрузке на 65…75%.

Заданный суточный выпуск изделий:

NС = NГ/253, (3.9)

где NГ – годовой объем выпуска изделий, шт; 235 – количество рабочих дней в году.

NС = 10500/253 = 41,50 шт.

Суточная производительность поточной линии:

QС = (FССР) ηЗ, (3.10)

где FС – суточный фонд времени работы оборудования (960 мин.); ТСР – средняя станкоемкость одной операции, мин.; ηЗ – средний коэффициент загрузки оборудования.

ТСР = SТШК.-К.i/(nkВ), (3.11)

где n – количество основных операций.

ТСР = 27,382 / (10´1,3) = 2,106 мин,

QС = (960/2,106)´ 0,091 = 41,48 шт.

В связи с тем, что заданный суточный выпуск изделий меньше суточной производительности поточной линии, но загрузка линии менее 65%, применение однономенглатурной поточной линии нецелесообразно.

При серийном производстве запуск изделий осуществляется партиями с определенной периодичностью. Количество деталей в партии для одновременного запуска определяется:

n1 = (FЭ.М.nОkВ)/(КЗ.О.i) (3.12)

n2 = (FЭ.М.kВ)/(кМ.О.i) (3.13)

где FЭ.М. – эффективный месячный фонд времени работы участка, равный 10560 мин; nО – число операций механической обработки по технологическому процессу; .i – суммарная трудоемкость технологического процесса, мин., кМ.О. – коэффициент, учитывающий затраты межоперационного времени (1,5).

n1 = (10560´10´1,3)/(17,06´27,382) = 293,9 шт.;

n2 = (10560´1,3)/(1,5´27,382) = 334,23 шт.

Согласно теории n1 = 335 = nmах, а n2 = 294 = nmin. Параметр nmin округляется в сторону увеличения до nmin', кратного размеру партии на сборочной стадии nmin' = 295 шт..

Определяем расчетную периодичность повторения партий деталей (дн.):

IН = 22 nmin/ NМ (3.14)

IН = 22´295/ 438 = 14,8 дн.

Принимаем значение согласно нормативам: IН = 15 дней.

Рассчитываем размер партии согласно условия:

n = IН NМ/22 = 15´438 / 22 = 298,6 шт., принимаем 299 штук.

nmin ≤ n < nmах, (3.15)

295 ≤ 299 < 335,

т.к. неравенство выполняется, то искомый размер партии деталей равен 299 штукам.

Наши рекомендации