Расчет припуска, глубины резания, скорости и частоты вращения для 25–29 переходов наружной поверхности 2
Общий припуск на обработку поверхности 2 равен:
2ZО = dЗ – dД = 101 – 94,4 = 6,6 мм.
Разбивка общего операционного припуска на припуски по переходам:
2ZО = 2Z1 + 2Z2 + 2Z3 = 4 + 2 + 0,6 = 6,6 мм.
Расчет глубины резания по переходам:
t1 = 2Z1/2 = 4 : 2 = 2 мм; t2 = 2Z2/2 = 2 : 2 = 1 мм;
t3 = 2Z3/2 = 0,6 : 2 = 0,3 мм.
Определение подачи на оборот Sо по переходам:
Sо1 = 1 мм/об; Sо2 = 0,54 мм/об; Sо3 = 0,15 мм/об.
Скорость резания V определяется по формуле
где СV – постоянная скорости для данных условий резания, принимаемая по справочнику;
Т – стойкость инструмента, мин (для лезвийных инструментов Т = 30...120 мин);
m, ХV и УV – показатели степени стойкости инструмента Т, глубины резания t и подачи S.
Частота вращения заготовки определяется по формуле:
d3 = d2 – 2 t3 = 95 – 2 · 0,3 = 94,4 мм.
Минутная подача Sм определяется по формуле
Sм = Sо · n, мм/мин;
Sм1 = Sо1 · n1 = 1 · 215 = 215 мм/мин;
Sм2 = Sо2 · n2 = 0,54 · 275 = 148,5 мм/мин;
Sм3 = Sо3 · n3 = 0,15 · 475 = 71,25 мм/мин.
Расчет припуска, глубины резания, скорости и частоты вращения для 30–35 переходов наружных поверхностей 1 и 3
Общий припуск на обработку поверхностей 1 и 3 равен:
2ZО = d(п2) – d(п1) = 95 – 76,5 = 18,5 мм,
где d(п2) – диаметр поверхности 2 после чистовой обработки, (d(п2) = 95 мм);
d(п1) – диаметр поверхности 1 по рабочему чертежу, (d(п2) = 76,5 мм).
Разбивка общего операционного припуска на припуски по переходам:
2ZО = 2Z1 + 2Z2 + 2Z3 = 10 + 7,5 + 1 = 18,5 мм.
Расчет глубины резания по переходам:
t1 = 2Z1/2 = 10 : 2 = 5 мм; t2 = 2Z2/2 = 7,5 : 2 = 3,75 мм;
t3 = 2Z3/2 = 1 : 2 = 0,5 мм.
Определение подачи на оборот Sо по переходам:
Sо1 = 1 мм/об; Sо2 = 0,54 мм/об; Sо3 = 0,15 мм/об
Скорость резания V:
Частота вращения заготовки:
d2 = d1 – 2 t2 = 85 – 2 · 3,75 = 77,5 мм;
d3 = d2 – 2 t3 = 77,5 – 2 · 0,5 = 76,5 мм.
Минутная подача Sм
Sм1 = Sо1 · n1 = 1 · 215 = 215 мм/мин;
Sм2 = Sо2 · n2 = 0,54 · 275 = 148,5 мм/мин;
Sм3 = Sо3 · n3 = 0,15 · 525 = 78,75 мм/мин.
Эскиз перехода 35 обработки наружных поверхностей 1 и 3 (рис. 1.8).
Рис. 1.8. Эскиз перехода 35 обработки наружных поверхностей 1 и 3
Установление состава и рациональной последовательности переходов протяжной операции.
Состав переходов операции:
1) установить и снять деталь;
2) установить протяжку;
3) установить режим резания;
4) протянуть шпоночный паз 8, выдерживая размеры по рабочему чертежу.
Определение межоперационных припусков, допусков и размеров шпоночного паза.
Расчет припуска, глубины резания и скорости перемещения протяжки для 4 перехода обработки шпоночного паза 8 протяжкой:
– общий припуск ZО на обработку поверхности 8 равен глубине резания t (смотри рабочий чертеж детали):
ZО = t = 57,8 – d(п7) = 57,8 – 55 = 2,8 мм;
– d(п7) – диаметр поверхности 7 после чистовой обработки, (d(п7) = = 55 мм).
Подача на 1 зуб протяжки определяется по формуле:
SZ = CS В ХS, мм/зуб,
где В – ширина шпоночной канавки, (В = 10 мм);
CS и ХS – коэффициент и показатель степени (CS = 0,021 и ХS = 0,5 ).
SZ = CS В ХS = 0,021 · 100,5 = 0,021 · 3,16 = 0,066 мм/зуб.
Рис. 1.9. Эскиз перехода 35 обработки наружных поверхностей 1 и 3
Скорость резания ϑ определяют по формуле:
где Сϑ, m и хυ – коэффициент и показатели степени, зависящие от механических свойств обрабатываемого материала, типа протяжки (цилиндрическая, шлицевая, шпоночная), марки инструментальной стали, из которой изготовлена протяжка (Сϑ = 7, m = 0,87 и хυ = 1,4);
Т – стойкость протяжки без учёта обратного хода (Т = 60...360 мин);
КИ – поправочный коэффициент, зависящий от стойкости материала протяжки (КИ = 1 при Т = = 100 мин).
Эскиз перехода 4 обработки шпоночного паза 8 (рис. 1.9).