Виды технического контроля качества.

Организационные формы и виды процессов технического контроля качества продукции весьма разнообразны. Поэтому целесообразно их деление на группы по классификационным признакам. Выделяют следующие виды контрольных операций :

По стадиям жизненного цикла изделия:

· контроль проектирования новых изделий;

· контроль производства и реализации продукции;

· контроль эксплуатации или потребления,

По объектам контроля:

· контроль предметов труда;

· контроль средств производства;

· контроль технологии;

· контроль труда исполнителей;

· контроль условий труда.

По стадиям производственного процесса:

· входной контроль, предназначенный для проверки качества материалов, полуфабрикатов, инструментов и приспособлений до начала производства

· промежуточный контроль, выполняемый по ходу технологического процесса (пооперационный);

· окончательный приемочный контроль, проводимый над заготовками, деталями, сборочными единицами, готовыми изделиями;

· контроль транспортировки и хранения продукции.

По степени охвата продукции:

· сплошной контроль, выполняемый при 100%–ном охвате предъявляемой продукции. Он применяется в следующих случаях: при ненадежности качества поставляемых материалов, полуфабрикатов, заготовок, деталей, сборочных единиц; когда оборудование или особенности технологического процесса не обеспечивают однородности изготовляемых объектов; при сборке в случае отсутствия взаимозаменяемости; после операций, имеющих решающее значение для качества последующей обработки или сборки; после операций с возможным высоким размером брака; при испытании готовых изделий ответственного назначения;

· выборочный контроль, осуществляемый не над всей массой продукции, а только над выборкой. Обычно он используется в следующих случаях: при большом числе одинаковых деталей; при высокой степени устойчивости технологического процесса; после второстепенных операций.

По месту выполнения:

· стационарный контроль, выполняемый в стационарных контрольных пунктах, которые создаются в следующих случаях: при необходимости проверки большого числа одинаковых объектов производства, которые требуют специально оборудованных контрольных пунктов (сложная измерительная аппаратура); при возможности включения работы стационарного контрольного пункта в поток заключительных операций производственного процесса;

· скользящий контроль, выполняемый непосредственно на рабочих местах, как правило, в следующих случаях: при проверке громоздких изделий, неудобных для транспортировки; при изготовлении малого числа одинаковых изделий; при возможности применения простых контрольно–измерительных инструментов либо приборов.

По времени выполнения:

· непрерывный;

· периодический.

По организационным формам выявления и предупреждения брака:

· летучий контроль, выполняемый контролером произвольно без графика при систематическом обходе закрепленных за ним рабочих мест;

· кольцевой контроль, заключающийся в том, что за контролером закрепляется определенное количество рабочих мест, которые он обходит «по кольцу» периодически в соответствии с часовым графиком, причем продукция проходит контроль на месте ее изготовления;

· статистический контроль, являющийся формой периодического выборочного контроля, основанный на математической статистике и позволяющий обнаружить и ликвидировать отклонение от нормального хода технологического процесса раньше, чем эти отклонения приведут к браку;

· текущий предупредительный контроль, выполняемый с целью предупреждения брака в начале и в процессе обработки. Он включает: проверку первых экземпляров изделий; контроль соблюдения технологических режимов; проверку вступающих в производство материалов, инструментов, технологической оснастки и др.

По влиянию на возможность последующего использования продукции:

· разрушающий контроль;

· неразрушающий контроль.

По степени механизации и автоматизации:

· ручной контроль;

· механизированный контроль;

· автоматизированный (автоматизированные системы управления качеством) контроль;

· автоматический контроль;

· активный и пассивный контроль продукции.

По исполнителям:

· самоконтроль;

· контроль мастеров;

· контроль ОТК;

· инспекционный контроль;

· одноступенчатый контроль (контроль исполнителя и приемка ОТК);

· многоступенчатый контроль (контроль исполнителя и операционный, а также специальный и приемочный).

По используемым средствам:

· измерительный контроль, применяемый для оценки значений контролируемых параметров изделия: по точному значению (используются инструменты и приборы шкальные, стрелочные и др.) и по допустимому диапазону значений параметров (применяются шаблоны, калибры и т.п.)

· регистрационный контроль, осуществляемый для оценки объекта контроля на основании результатов подсчета (регистрации определенных качественных признаков, событий, изделий);

· органолептический контроль, осуществляемый посредством только органов чувств без определения численных значений контролируемого объекта;

· визуальный контроль – вариант органолептического, при котором контроль осуществляется только органами зрения;

· контроль по образцу, осуществляемый сравнением признаков контролируемого, изделия с признаками контрольного образца (эталона);

· технический осмотр, осуществляемый в основном с помощью органов чувств и при необходимости – с привлечением простейших средств контроля.

29 Системы оперативно-календарного планирования производства.

Под системой оперативно-календарного планирования (ОКП) понимается методика разработки планово-производственных заданий подразделениям предприятия, отличающ.:

1. типом используемых планово-учетных единиц;

2. составом и приоритетностью применяемых календарно-плановых нормативов;

3. порядком оформления планово-учетной документации.

Выбор конкретного типа системы оперативно-календарного планирования производства определяется такими факторами, как:

1. сложившийся на предприятии тип производства;

2. характер специализации производственных подразделений предприятия;

3. конструктивные и технологические особенности изготавливаемой продукции;

4. степень унификации применяемых в производстве деталей и сборочных единиц.

Для массового производства характерны высокий уровень специализации рабочих мест, постоянное закрепление изготавливаемых деталей и узлов за конкретными участками и рабочими местами, а также непрерывный выпуск больших объемов однородной продукции узкой номенклатуры. Основным требованием, предъявляемым к оперативному управлению таким производством является обеспечение максимальной непрерывности и ритмичности производственного процесса. ОКП в таких условиях обычно осуществляется на основе двух базовых систем — системы планирования по ритму выпуска и партионно-периодической системы (планирование по стандарт-плану).

В системе планирования по ритму выпуска планово-учетными единицами для сборочных цехов являются готовые изделия и их узлы, а для заготовительных и механообрабатывающих цехов — отдельные детали. Базовым календарно-плановым нормативом данной системы планирования является ритм выпуска готовых изделий, в соответствии с которым устанавливается ритмичность работы всех звеньев производства. Такой ритм устанавливается на основе утвержденных объемных планов выпуска продукции по кварталам и месяцам года, а также исходя из располагаемого фонда времени работы поточных линий заключительного (сборочного) подразделения предприятия. После установления ритма выпуска готовых изделий в обратной последовательности устанавливается ритмичность выпуска промежуточными звеньями производства необходимых узлов и деталей, причем поскольку базой расчетов для всех подразделений является единый ритм, то при данной системе планирования осуществляется выравнивание производительности смежных звеньев производства.

Партионно-периодическая система ОКП обычно применяется в условиях крупносерийного производства, когда происходит стабильно повторяющееся изготовление крупных партий нескольких видов продукции и производственные линии работают в переменно-поточном режиме. В данной системе в качестве планово-учетной единицы выступает партия (серия) одноименных деталей или узлов, а ключевым календарно-плановым нормативом является ритм (периодичность) изготовления партий различных наименований. На основе установления такой периодичности, а также по результатам расчетов других КПН (размеров партий, длительности производственных циклов их изготовления и нормативов производственных заделов) для каждого из цехов и участков предприятия в обратной последовательности строятся т.н. стандарт-планы, т.е. детализированные графики выпуска деталей и узлов, определяющие загрузку отдельных рабочих мест и учитывающие время на переналадку оборудования при переходе с одной партии на другую.

В серийном производстве номенклатура изготавливаемых изделий достаточно стабильна и регулярно повторяется в программе выпуска, число выполняемых в цехах деталеопераций значительно превосходит количество рабочих мест, что предопределяет необходимость изготовления изделий на рабочих местах партиями в порядке чередования с партиями других изделий. Основной задачей ОКП в таких условиях является установление и обеспечение периодичности изготовления изделий разных типов в соответствии с утвержденной годовой производственной программой.

1.Системе планирования по цикловым комплектам используется при изготовлении серий таких изделий, сборка которых является достаточно длительной и трудоемкой. В таких условиях важной задачей становится установление дифференцированных сроков изготовления и подачи на сборку деталей различных наименований, позволяющее уменьшить замораживание оборотных средств предприятия в незавершенном производстве. Оперативное планирование в таких условиях осуществляется по следующей схеме. Вначале исходя из запланированных сроков выпуска партии готовых изделий и на основании веерных схем их генеральной сборки строятся циклограммы сборочных процессов, по которым устанавливаются расчетные сроки подачи на сборку партий деталей различных наименований. После этого, для упрощения последующего планирования и устранения чрезмерной дифференциации сроков подач, партии деталей объединяются в группы, требующиеся на сборке примерно в одно и то же время, и для каждой из сформированных групп устанавливается единый срок подачи. Далее, партии деталей, относящиеся к одной очереди подач на сборку, разбиваются на подгруппы (комплекты) в зависимости от периодичности их изготовления, длительности производственного цикла и маршрута движения по технологическим операциям. Сформированные комплекты называются цикловыми и выступают в качестве планово-учетных единиц данной системы планирования. Для каждого из таких комплектов устанавливаются сроки запуска и выпуска по цехам предприятия, после чего на основе объединения данных по срокам изготовления всех прочих комплектов, для каждого из цехов разрабатываются индивидуальные производственные задания. Контроль хода производства при такой системе планирования осуществляется посредством учета выпуска цехом цикловых комплектов партий деталей по календарному графику подач на сборку.

2.Система планирования по комплектовочным номерам применяется в тех случаях, когда номенклатура изготавливаемых изделий остается неизменной по месяцам года, а сборка партий таких изделий не является длительной, вследствие чего установление дифференцированных сроков подачи партий деталей на сборку нецелесообразно. В таких условиях, все комплектующие готовое изделие детали и узлы подаются на сборку одновременно. Набор таких деталей, называемый машинокомплектом, в данной системе ОКП выступает в качестве планово-учетной единицы. Процесс оперативного планирования производства в данной системе ОКП происходит по следующей схеме. Вначале исходя из утвержденной годовой производственной программы формируется месячное задание сборочным цехам по выпуску готовых изделий, и последнему из таких изделий присваивается порядковый номер, исчисленный накопленным итогом с начала года (например, 86-е изделие, 124-е и т.д.).

Система планирования по опережениям применяется при изготовлении серий мелких изделий с незначительным циклом сборки, объемы выпуска которых по месяцам существенно изменяются. В данной системе ОКП в качестве планово-учетной единицы используется партия (серия) одноименных изделий, деталей или заготовок, а базовым календарно-плановым нормативом, на котором строятся плановые расчеты, выступает опережение запуска и выпуска партии в каждом из цехов по сравнению с заключительным звеном производства. Плановые расчеты в данной системе ОКП выполняются по следующей схеме. Вначале на основе утвержденной производственной программы для предстоящего квартала и месяца рассчитываются оптимальные размеры партий по каждому наименованию конечных изделий. Далее, на основе расчетов длительности каждой из стадий изготовления изделия, строится единый цикловой график производственного процесса, учитывающий межцеховое и межоперационное пролеживание партий деталей и узлов. На основе построенного циклового графика устанавливаются опережения запуска и выпуска партий каждого вида деталей, комплектующих конечные изделия, по отношению к срокам выпуска соответствующих партий таких изделий. После этого, на основе объединения выполненных расчетов по всем видам деталей и сборочных единиц, проводится составление производственных заданий цехам, которые корректируются с учетом располагаемого фонда времени работы оборудования данных цехов. Контроль за ходом производства при данной системе ОКП осуществляется по графикам комплектования серий конечных изделий и связанным с ними графикам запуска в обработку деталей и узлов по обрабатывающим и заготовительным цехам.

4.Система планирования по заделам применяется при достаточно устойчивом выпуске изделий по месяцам с небольшими колебаниями в количественном отношении. Основная идея данной системы ОКП состоит в том, чтобы обеспечить постоянное обеспечение всех стадий производственного процесса заделами полуфабрикатов и узлов различной степени готовности и поддерживать расчетный уровень таких заделов по каждому виду предметов труда применительно к каждому из цехов. При данной системе процесс планирования производства выполняется по следующему алгоритму. Вначале на основе утвержденного распределения годовой производственной программы определяется количество готовых изделий всех видов, подлежащих выпуску в плановом месяце. Далее для каждого из таких изделий устанавливается номенклатура комплектующих его деталей и определяется величина условного комплекта одноименных деталей, идущих на укомплектование одного конечного изделия. Рассчитанный условный комплект деталей является базовой планово-учетной единицей данной системы ОКП. Далее на основе технологических документов по изготовлению конечных изделий рассчитываются опережения запуска-выпуска партий каждого вида деталей в промежуточных цехах и, на основе этого устанавливаются нормативные величины складских заделов таких деталей. После этого, по результатам инвентаризации устанавливается фактическая величина заделов, которая сопоставляется с рассчитанной нормативной величиной. Полученная разница числа деталей, поделенная на размер условного комплекта, характеризует количество конечных изделий, которые могут быть реально укомплектованы за счет имеющегося задела. Данное количество сопоставляется с заданной на плановый месяц программой выпуска изделий, в результате чего устанавливается необходимое количество условных комплектов каждого вида деталей, которые необходимо изготовить в предстоящем месяце. После этого, на основе объединения выполненных расчетов по всей номенклатуре деталей и распределения их между цехами в соответствии с индивидуальными технологическими маршрутами, для каждого из обрабатывающих и заготовительных цехов составляются индивидуальные производственные задания по выпуску условных комплектов каждого вида деталей и заготовок.

Единичное и мелкосерийное производство характеризуется выпуском изделий единицами или небольшими сериями по отдельным заказам. Повторяемость выпуска изделий при этом либо отсутствует полностью, либо нерегулярна и не влияет на существенные особенности ведения производственного процесса. Главная цель ОКП в этих условиях состоит в том, чтобы обеспечить своевременное выполнение существующих заказов клиентов, равномерную загрузку всех участков и звеньев производства при минимальный по длительности циклах изготовления продукции. Наибольшее распространение в производствах данного типа получили позаказная, комплектно-сборочная системы планирования, а также система планирования «на склад».

В позаказной системе планирования планово-учетной единицей для сборочных цехов выступает заказ готовых изделий, для обрабатывающих и заготовительных цехов — комплект деталей или заготовок, необходимых для изготовления заказанного количества изделий. Базовыми календарно-плановыми нормативами данной системы ОКП являются длительность производственного цикла изготовления заказов, а также опережения запуска и выпуска комплектующих их деталей и узлов по промежуточным производственным подразделениям. Выполнение плановых расчетов в данной систем КПН осуществляется по следующей схеме. Вначале с учетом договорных сроков выполнения заказа строится календарный график (циклограмма) общей сборки изделия. В такой циклограмме, основанной на веерной схеме сборки, фиксируется продолжительность сборочного цикла и устанавливается очередность монтажа отдельных узлов изделия. После этого, с учетом установленного времени межоперационного и межцехового пролеживания составляется сквозной цикловой график изготовления всех необходимых узлов и деталей заказанного изделия и график подготовки производства. На основе данного графика устанавливаются календарные опережения каждой из стадий выполнения заказа. После установления таких опережений для всех прочих заказов, для каждого из цехов составляются первоначальные варианты производственных заданий в натуральном и трудовом выражении. Далее такие задания подвергаются проверке на соответствие фонду времени работы оборудования цехов, по результатам которой проводится корректировка первоначального календарного графика за счет сдвига сроков изготовления отдельных деталей и узлов. В результате, формируется итоговый вариант производственных заданий, в котором отдельные заказы являются согласованными друг с другом по срокам выполнения. В целом данная система ОКП схожа с применяемой в серийном производстве системой планирования по опережениям, однако отличается от последней тем, что, во-первых, предполагает включение в общий цикловой график выполнения заказа работ по подготовке производства, а во-вторых, предполагает комплектование каждого из заказов отдельными деталями и узлами, а не их партиями.

При обычной позаказной системе ОКП, вследствие параллельного изготовления и последовательной подачи на генеральную сборку отдельных узлов изделия, неизбежно возникает пролеживание деталей и сборочных единиц между смежными стадиями производства. В случаях, когда такое пролеживание оказывается достаточно длительным (например, при изготовлении сложного изделия с длительным циклом окончательной сборки) издержки от замораживания оборотных средств в производственных заделах могут оказаться неприемлемо высокими. В таких условиях для минимизации пролеживания незавершенного производства может применяться одна из разновидностей позаказной системы ОКП, называемая комплектно-сборочной системой планирования. Данная система во многом схожа со стандартной позаказной системой, однако в ее рамках подача деталей на сборку планируется в несколько очередей в виде сборочных комплектов. Для каждой очереди устанавливается состав сборочных комплектов, из которых собирается изделие. Сроки подачи сборочных комплектов определяются календарным опережением начала данной очереди сборки по отношению к сроку выпуска конечных изделий. Исходя из сроков подачи комплектов на сборку и на основе расчетов длительности цикла их изготовления, устанавливаются дифференцированные сроки начала изготовления отдельных деталей и узлов изделия в заготовительных и обрабатывающих цехах. Отличие данной системы от применяющейся в серийном производстве системы планирования по цикловым комплектам состоит в том, что здесь в комплекты объединяются отдельные детали и узлы, а не их партии.

Система планирования «на склад» применяется для регламентирования процессов производства унифицированных и стандартизированных деталей, регулярно потребляемых сборочными подразделениями (различных крепежей, метизов, и т.д.). Сущность данной системы КПП заключается в выстраивании процесса производства стандартизированных деталей таким образом, чтобы на складах предприятия непрерывно поддерживался их определенный запас, достаточный для бесперебойного снабжения сборочных подразделений. Планово-учетной единицей в данной систем КПН является партия одноименных стандартизированных деталей, а базовыми календарно-плановыми нормативами — длительность цикла изготовления такой партии и норматив складского задела деталей соответствующего наименования. Для обеспечения своевременного запуска в обработку партий стандартизированных деталей в данной системе КПН осуществляется систематический контроль за фактическим состоянием складских заделов по деталям соответствующих наименований. На каждую разновидность деталей заводится собственная учетная карточка, в которой указываются цех-изготовитель, нормативная величина задела, а также величина запаса, соответствующая «точке запуска». На основе учета динамики фактических заделов по всей номенклатуре стандартизированных деталей разрабатываются производственные задания соответствующим цехам-изготовителям, оформляемые в виде календарных графиков запуска и выпуска партий из отработки.

30. Календарно-плановые нормативы и проверочные объемные расчеты производства.

Оперативно-календарное планирование и оперативное управление основным производством базируется на системе календарно-плановых нормативах.

Календарно-плановые нормативы (КПН) – это совокупность норм и нормативов по наиболее эффективной организации производственного процесса во времени и пространстве на основе рациональных принципов его организации.

Календарные нормативы и подавляющая часть плановых показателей оперативного регулирования хода производства продукции должны разрабатываться на основе прогрессивных норм времени на отдельные технологические операции и процессы, а также на конечную продукцию и совокупные производственные процессы.

Календарно-плановые нормативы являются исходной базой для составления взаимосвязанных календарных планов, направленных на обеспечение согласованной работы, рабочих мест, участков и цехов по изготовлению выпускаемой продукции и эффективное использование основных фондов, трудовых, материальных и финансовых ресурсов. Они предопределяют экономически целесообразный порядок движения заготовок, деталей и сборочных единиц во времени и пространстве по операциям технологического процесса обработки и сборки, что способствует достижению ритмичности производства и равномерности выпуска продукции, повышению многих технико-экономических показателей деятельности предприятия.

Календарно-плановые нормативы непосредственно влияют на затраты времени на изготовление изделий, и, следовательно, на производительность труда, количество выпускаемой продукции, ели оно не ограничено, себестоимость единицы продукции (за счет уменьшения заработной платы и сокращения условно-постоянных косвенных расходов, приходящихся на единицу продукции). От них зависит размер незавершенного производства и скорость оборачиваемости оборотных средств.

Для расчета календарно-плановых нормативов необходимы:

· годовая производственная программа выпуска изделий и запасных частей с разбивкой по кварталам (месяцам);

· технологические процессы на обработку деталей, сборки сборочных единиц и изделий с указанием в них технологических маршрутов по операциям и цехам, норм времени и расценок, материальных нормативов, лимитов на зарплату, рабочую силу и расходование материальных ресурсов;

· сведения о наличии оборудования и площадей по цехам и режимах их работы (сменности).

Нормы времени служат первичным календарно-плановым нормативом.

Под нормой времени понимаются научно обоснованные затраты необходимого рабочего времени на выполнение работ в определенных производственных условиях. Различают нормы штучного и штучно-калькуляционного времени, а также на партию деталей. В общем виде норму времени можно рассчитать на все работы по формуле:

Тшк = То + Тв + Тобс + Тотл + Тпто + Тпз / п ,

где Тшк – норма штучно-калькуляционного времени; То – основное время на выполнение операции; Тв – вспомогательное (неперекрываемое) время; Тобс – время на обслуживание рабочего места; Тотл – время на отдых и личные надобности рабочего; Тпто – допустимые перерывы по техническим и организационным причинам; Тпз – подготовительно-заключительное время; п – размер партии обрабатываемых деталей.

В оперативном планировании могут применяться различные виды норм времени: в единичном производстве – штучно-калькуляционное время, в серийном – время на обработку партии деталей, в массовом – штучное время.

Для расчета календарно-плановых нормативов могут применяться статистические, аналитические и экономико-математические (моделирование) методы.

Статистические методы используют, например, при определении норм межоперационного времени, времени выполнения контрольных операций и процентов выполнения норм времени рабочими для расчета длительности производственных циклов, зависимости норм времени обработки от размера партии деталей, а также размера страховых опережений и заделов.

Аналитическими методами рассчитывают размеры, ритмы, длительность производственных циклов и опережения запуска-выпуска партий деталей, оборотные заделы.

Экономико-математические методы можно использовать при определении, например, размеров (ритмов) запуска-выпуска партий, частных ритмов одной штуки на многопредметных поточных линиях и др.

Состав календарно-плановых нормативов, их размерность, точность зависят от типа производства: чем выше серийность и массовость производства, тем меньше должна быть их временная размерность (от недели и суток в единичном производстве до суток и часа в массовом производстве). Степень точности календарно-плановых нормативов в массовом производстве должна быть выше, чем в серийном и единичном производстве.

Наиболее полно календарно-плановые нормативы представлены в серийном производстве. В единичном и массовом производствах (как крайних случаях серийного производства) состав календарно-плановых нормативов меньший.

К календарно-плановым нормативам относятся:

· размер серии (партии) изделий;

· периодичность (ритм) запуска-выпуска серий (партий) изделий;

· средний ритм (такт) запуска-выпуска сборочной единицы, детали;

· темп запуска-выпуска изделий, сборочных единиц, деталей;

· размер партии деталей, сборочных единиц;

· периодичность (ритм) запуска-выпуска партии деталей и сборочных единиц;

· длительность производственного цикла изготовления изделия (партии изделий);

· длительность производственного цикла изготовления партии деталей и сборочных единиц;

· опережение запуска-выпуска партий деталей и сборочных единиц;

· размер транспортной (передаточной) партии деталей и сборочных единиц;

· заделы (цеховые и межцеховые).

31.Задачи оперативного планирования на промышленном предприятии.Оперативное управление производством (ОУП) представляет собой нижнюю ступень общей системы производственного менеджмента и ориентировано на текущую оптимизацию хода производственного процесса. Базовой целью функционирования системы ОУП является создание и поддержание таких условий, которые позволяют производственному процессу протекать с минимальными затратами материальных, трудовых и временных ресурсов при одновременном выполнении установленных заданий по выпуску продукции. ключевые задачи:

1. установление места (цеха, участка, рабочего места) и времени (квартала, месяца, декады, смены) изготовления включенных в производственную программу изделий, узлов и деталей и формирование, на основе этого, оперативных планов-графиков производства;

2. наблюдение за ходом производственного процесса, сопоставление фактического и планового графиков его протекания и выявление возникающих отклонений;

3. разработка и реализация оперативных мероприятий, направленных на регулирование хода производства с целью предупреждения или компенсации нежелательных отклонений от планового графика

Этапы оперативного планирования на промышленном предприятии.

оперативно-производственное планирование на предприятии целесообразно осуществлять в три этапа. Первый этап называется этапом объемного планирования. Годовая производственная программа предприятия распределяется по кварталам и месяцам для каждого цеха. При этом сопоставляются ресурсы, минимально необходимые для выполнения плана и имею щиеся в наличии. Речь идет о рабочей силе, основном производст венном оборудовании и производственных площадях. При разработ ке плана организационно-технических мероприятий цеха на соответ ствующий период предусматриваются мероприятия, обеспечивающие покрытие недостатка в тех или иных видах ресурсов. На втором этапе оперативно-производственного пла нирования выполняется детализация и дифференциация выпуска продукции по срокам, уточняются разработанные на первом эта пе плановые задания по каждому цеху. Этот этап нередко назы вается этапом календарного планирования производства. Теперь объектами планирования являются отдельные детали и узлы (сборочные единицы) и их движение в пределах данного цеха и между цехами данного предприятия. Общие сроки изготовления деталей и узлов, установленные на первом этапе, уточняются и корректируются путем доведения их до каждого участка или бри гады, по каждой сборочной единице, детали и даже деталеопера- ции технологического процесса. На втором этапе составляется подробный календарный план производства продукции по всем стадиям технологического процес са в связи с распределением работ по производственным участкам и рабочим местам каждого цеха. Наиболее сложны и трудоемки на этом этапе нормативные рас четы размеров партий деталей и длительности производственных циклов, внутрицеховых и межцеховых запасов заготовок, деталей сборочных единиц в объеме, требуемом для бесперебойной работы цехов и производственных участков. Третий этап заключает оперативно-производственное планирование. На этом этапе окончательно уточняются производст венные задания, организуется их выполнение. Разрабатываются и осуществляются оперативные мероприятия по регулированию работ между рабочими местами, обеспечению рабочих мест всеми необхо димыми материальными ресурсами (заготовки, детали, инструмент и т.д.). Отклонения от плана выпуска продукции немедленно регист рируются, вносятся коррективы в графики работ, принимаются не-обходимые меры для восстановления запланированного выпуска. Этапы оперативно-производственного планирования складыва ются в единый и непрерывный процесс планирования. Они взаи мосвязаны, и каждый этап уточняется и при необходимости ис правляет содержание предыдущего этапа. Различаются также межцеховое и внутрицеховое оперативно- производственное планирование.

32. Виды оперативного планирования на промышленном предприятии.Оперативно-календарное планирование – это детализация годового плана производства продукции предприятия по срокам запуска-выпуска и срокам выполнения каждого вида продукции, распределение годовых плановых заданий по производственным подразделениям, а также своевременное доведение этих показателей до каждого основного цеха, а внутри его – до каждого производственного участка и рабочего места, до конкретных исполнителей работ. С его помощью разрабатываются сменно-суточные задания, и согласуется последовательность выполнения работ отдельными исполнителями.

Исходными данными для разработки календарных панов служат:

· годовые объемы выпуска продукции;

· трудоемкость выполняемых работ;

· сроки поставки товаров на рынок и другие показатели социально-экономических планов предприятия.

Текущее планирование неразрывно связано с оперативным контролем и регулированием хода производственных процессов, а также ходом выпуска продукции и расходования различных ресурсов.

В зависимости от сферы применения (или по месту его выполнения), оперативное планирование на большинстве предприятий различных отраслей подразделяется на межцеховое и внутрицеховое.

Межцеховое планирование обеспечивает разработку, регулирование и контроль выполнения планов производства и продажи продукции всеми цехами предприятия, а также координирует работу основных и вспомогательных цехов, проектно-технологических, планово-экономических и других функциональных служб.Межцеховое планирование должно обеспечивать слаженную ритмичную работу основных цехов, их бесперебойное снабжение и обслуживание вспомогательными цехами и службами.

Исходными данными межцехового планирования являются сводный план реализации продукции и портфель заказов.

В ходе межцехового планирования осуществляется:

● выбор календарно-плановых нормативов;

● взаимная увязка содержания и сроков календарных графиков работы цехов основного и вспомогательного производств и обслуживающих служб;

● составление и выдача основным цехам квартальных и месячных календарных планов производства продукции.

На предприятиях, как правило, производственные программы разрабатываются и выдаются цехам плановыми службами на очередной год с квартальной и месячной разбивкой.

Внутрицеховое планирование направлено на ритмичное выполнение участками и их рабочими местами заданной месячной программы.Содержанием внутрицехового планирования является разработка оперативных планов и составление текущих графиков работы производственных участков, поточных линий и отдельных рабочих мест на основе годовых планов производства и продажи продукции основных цехов предприятия.

34. Основные функции оперативно-календарного планированияи диспетчирования (оперативного регулирования).

В обязанности работников службы оперативно-календарного планирования (ОКП) входят обеспечение каждого рабочего информацией о его рабочем месте и задании на текущую рабочую смену, на ближайшие дни, неделю, месяц, обеспечение его исправно работающими приборами, оборудованием, инструментом, материалами, заготовками, а также организация согласованной работы всего коллектива, при которой каждый рабочий дополняет д<