РБmax / (π · DСП · в) ≤ [рПР] – условие прочности выполняется.

2.8. Расчёт штуцеров и люков.

Для присоединения к аппаратам различных трубопроводов, установки арматуры и контрольно-измерительных приборов, как правило, используются разъёмные фланцевые и резьбовые штуцера или бобышки, размеры которых унифицированы в соответствии со стандартными условными проходами, DУ. Фланцевые штуцера используются для присоединения труб, арматуры и контрольно-измерительных приборов при DУ > 10 мм, а резьбовые штуцера при DУ < 32 мм.

При наличии тепловой изоляции аппарата вылет штуцеров должен быть таким, при котором фланцевое или резьбовое соединение штуцеров находилось бы за пределами изоляции, с целью доступа к этим соединениям для осмотра и подтяжки.

Кроме того, вылет штуцеров должен обеспечить удобную заводку фланцевых болтов со стороны аппарата.

Оценив назначение и режим эксплуатации аппарат, выбираем необходимое количество штуцеров и размещение их на аппарате в соответствии с приведенными рекомендациями [2, табл.П4.1, стр.42].

Таблица 2.8.1.

Размеры фланцев штуцеров.

  DУ Вылет штуцера dУ dB D1 D2 b D3 h d болты
кол-во, n диаметр резьбы
А М20
Г М27                    
Д М16
Ж М16
И М16
К М16
П М20

Назначение штуцеров:

А – для ввода жидкости;

Г – для установки гильзы термометра;

Д – для установки гильзы манометра;

Ж – для входа и выхода теплоносителя;

И – для спуска конденсата;

К – для нижнего выпуска продукта;

П – люк.

Люки аппаратов, размещаемые обычно на их крышках, предназначаются для очистки, профилактического осмотра и ремонта внутренней полости аппарата, а также для монтажа и демонтажа перемешивающих устройств, находящихся внутри аппарата. В ряде случаев люки используются для загрузки технологического сырья.

Люки для проведения осмотра и монтажа внутренних устройств, как правило, должны устраиваться в аппаратах диаметром более 800 мм. При необходимости залезания в аппарат диаметр люка должен быть не менее 450 мм. Если производство внутренних работ возможно без залезания в аппарат, то устраивают люки диаметром не менее 150 мм, через которые должна свободно проходить рука человека.

Конструкция крышки люка и способ её крепления определяются тем, насколько часто предстоит пользоваться люком. Крепление крышки на обычных болтах применяют в тех случаях, когда люком пользуются редко. При необходимости часто открывать и закрывать люк (например, при загрузке сырья) крышку крепят откидными болтами или предусматривают быстродействующие прижимы различных конструкций.

Обечайки люков изготавливают из тех же материалов, что и обечайки аппаратов, фланцы люков – из тех же материалов, что и фланцы аппаратов.

Таблица 2.8.2.[2, табл.П4.3, стр.46]

Размеры люка загрузочного.

Давление условное, МПа Условный проход, мм DH, мм D*, мм D1*, мм d, мм Н*, мм Н1, мм Н2, мм S, мм
1,00 250 276 390 350 М20 180 338 250 8

Материал обечайки люка – 17ГС;

Материал фланцев люка – Ст35.

Крепление крышки люка производится с помощью обычных болтов.

Назначение люка – для проведения осмотра и монтажа внутренних устройств.

2.9. Опорные устройства.

Для установки аппарата на фундамент или на специальные несущие конструкции могут быть использованы опоры двух типов: опоры-стойки или подвесные опоры-лапы. Типовые конструкции опор нормализованы и размеры их подбирают по нагрузке, приходящейся на одну опору и по величине удельного давления, оказываемого на фундамент (несущую поверхность).

Расчетная нагрузка, воспринимаемая опорами аппарата определяется максимальной его массой (брутто) либо в условиях эксплуатации, либо при гидравлических испытаниях (при заполнении водой) с учётом дополнительных нагрузок от массы монтируемых на аппарате трубопроводов, арматуры и проч. Опоры изготовляются из стали Ст3.

Проверочный расчет опор.

Расчётная нагрузка на одну опору определяется по формуле:

G = Gmax / nоп , [1, стр.35]

где Gmax – максимальный вес аппарата (при эксплуатации или

гидравлических испытаниях), Н;

nоп – число опор, n = 3.

Gmax = (Ga + mводы) · g,

где Ga – масса аппарата;

Ga = 1900 (кг) [2, рис.П5.5, стр.55]

mводы – масса воды, объёмом 0,8 объёма аппарата;

mводы = 0,8 ·2,00 · 1000 = 1600 (кг);

g – ускорение свободного падения. g = 9,81м/с2.

Gmax = (1600 + 1900) · 9,81 = 3500 · 9,81 =34335 (Н).

G = 34355 / 3= 11445 (Н) = 11,4 (КН).

Типовая опора выбирается по таблице П5.1. [ ] по условию:

G ≤ [G], [1, стр.35]

где [G] – допускаемая нагрузка на опору.

Принимаем [G] = 25 (кН).

Выбираем опоры-лапы с подкладным листом (тип-2)

Таблица 2.9.1.[2, табл.П5.1, стр.48]

Размеры подвесных опор-лап типа 2.

Размеры в мм
a a1 a2 b b1 b2 c c1 h h1 S k k1 d d1 fmax
    M20

Проверяем опорную площадь FОП из условия прочности материала фундамента:

FОП ≥ G / [σ]Ф , [1, стр.35]

где FОП определяется как площадь подкладного листа;

FОП = а2 · b2 = 100 · 115 = 11500 (мм2) = 0,012 · 10-62);

[σ]Ф – допускаемое напряжение сжатия для материала фундамента;

[σ]Ф = 8,00 (МПа); материал фундамента – бетон марки 100 [2, табл.П5.8, стр.52];

G / [σ]Ф = 11445 / (8 · 106) = 0,00143 (м2);

Наши рекомендации